料仓施工方案.docx
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料仓施工方案
料仓施工方案
1.0工程概述2
1.1工程概述2
1.2料仓安装一览表2
2.0编制依据及施工验收规范2
3.0料仓施工方案3
3.1主要施工难点3
3.2料仓的施工原则方案3
3.3施工程序7
3.3.1分段组焊流程图7
3.4料仓施工方案8
3.4.1材料检验8
3.4.2料仓的预制8
3.4.3料仓的分段组装9
3.4.4焊接10
3.4.5焊缝检验11
3.4.6料仓零部件几何尺寸允许偏差12
3.4.7基础验收13
3.4.8吊装与安装13
3.4.9气密试验13
打磨抛光14
酸洗钝化处理14
3.5料仓的施工注意事项及防变形措施15
4.0质量控制点安排15
5.0施工总体安排16
6.0安全措施17
6.1、施工现场管理17
6.2、吊装作业17
6.3、施工用电18
6.5、密闭空间作业19
6.6、脚手架19
6.7、脚手架19
7.0、劳动力安排20
8.0、施工机具21
9.0手段用料22
1.0工程概述
1.1工程概述
XX石化PTA装置料仓工程预制及安装工程，共有料仓16台，材质为不锈钢304L，其中CTA料仓2台，班料仓4台，PTA成品料仓10台，料仓全部现场预制和安装。
本工程设计是XX公司，施工由XX承建，监理单位为XX。
1.2料仓安装一览表
表1
序号
料仓名称
数量
内径（mm）
高度（mm）
安装高度（m）
单重（kg）
体积（m3）
材质
备注
1
CTA料仓
2台
12500
36479
37.5
220000
3000
Q345R/304L
2
班料仓
4台
14000
33772
12
190000
3000
Q345R/304L
3
PTA成品料仓
10台
15000
43806
24
310000
5000
Q345R/304L
注：
安装高度为料仓裙座或耳座的安装标高。
2.0编制依据及施工验收规范
（1）、NB/T47003-2009《钢制焊接常压容器、固体料仓》
（2）、NB/T47014-2011《钢制压力容器焊接工艺评定》
（3）、NB/T47015-2011《钢制压力容器焊接规程》
（4）、JB4730-2005《压力容器无损检测》
（5）、GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》
（6）、XX有限公司图纸规定的验收规范及设计要求。
3.0料仓施工方案
3.1主要施工难点
料仓的容积、直径大，重量重，预制、组装时需用的施工场地大。
料仓安装在框架上，安装高度高，直径大（15000mm），重量重，吊装难度大，吊装时必须采用大型吊车才能满足要求。
料仓施工地点地处海边，风大，焊接技术和焊接质量控制难度大。
料仓的内表面较大，根据操作工艺需要，料仓外壁焊缝和料仓内壁顶部和筒体部分焊缝要酸洗钝化，筒体和锥体内壁要求进行抛光处理，施工技术难度大。
该项目地处XX，建筑材料（脚手架杆等）和外租机械费用高，施工地点远离公司，施工成本控制难度大。
本料仓工程数量多，吨位大，施工人员多，技术水平要求高。
3.2料仓的施工原则方案
（1）料仓施工原则上采用场外预制、现场分段组装和成段吊装。
（2）根据材料到货和材料尺寸规格情况，编制下料排版图。
（3）根据排版图在预制场进行划线、下料、坡口加工、卷制（压制）。
（4）先在现场组对成各环形筒节（锥段制作成同心大小头），按分段情况组成大段。
（5）根据场地情况、分段重量、吊装位置和吊装高度，选用合适吊车吊装，空中组对环形焊缝。
根据料仓的外形尺寸及重量，
将CTA料仓分三段吊装，分别为Ⅰ段锥体+裙座，高度H=13100mm、重量为78930kg；Ⅱ段段为筒体，高度为12000mm、重量为63375kg；Ⅲ段为仓顶＋筒体，高度H=8255mm、重量为44553kg。
PTA班料仓分三段吊装，分别为Ⅰ段锥体+筒体底圈壁板，高度H=18062mm、重量为72363kg；Ⅱ段筒体，高度H=9500mm、重量为46609kg；Ⅲ段为仓顶＋筒体，高度H=5552mm、重量为39284kg
PTA成品料仓分四段吊装，分别为Ⅰ段料斗+锥体+筒体底圈壁板，高度H=18900mm、重量为143665kg；Ⅱ段筒体，高度H=7500mm、重量为49198kg；Ⅲ段为筒体，高度H=9000mm、重量为40241kg；Ⅳ段为仓顶＋筒体，高度H=8036mm、重量为46415kg；
上述吊装方案为临时方案，以详细吊装方案为准。
料仓分段吊装示意图如下；
（6）所有料仓在组装过程中采用内衬环进行加固，保证其成型后圆度符合有关规范要求。
胀圈如下图：
（7）料仓在分段组装过程中采用专用工卡具进行组对。
本体焊接采用手工电弧焊，接管对接缝采用氩弧焊焊接，所有焊接严格按焊接工艺评定编制的焊接工艺规程进行，焊工应持有相应项目的合格证方可进行施焊。
组对完后应及时拆除工卡具并对相应焊疤打磨、抛光。
（8）料仓大段组焊时必须按安全规定搭设脚手架，脚手架立杆和下锥体接触处必须在管头打上木销子，防止脚手架杆接触筒体内表面。
3.3施工程序
3.3.1分段组焊流程图
3.4料仓施工方案
3.4.1材料检验
1、料仓的材料必须符合图纸的要求，下料前应按材料证明书核对并逐张进行外观检查。
2、料仓主体材料（通体、锥底、仓顶）材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤折叠、麻点、压坑、修饰和压入氧化皮及分层等缺陷。
发现缺陷应予清除，清除或修磨后的表面不得有肉眼看出的起伏变化。
3、经检验合格的钢板应妥善存放，采取妥善措施保护鉴定的表面，并按不同类别和规格尺寸放置在垫木上。
3.4.2料仓的预制
料仓预制应设专用作业区，并有防风、防雨设施，在抛光施工中还需要可靠的防尘与其它防护措施。
1、排版
根据设计图纸及材料规格绘制排版图，且符合下列要求：
a.相邻筒节的纵向焊缝之间的距离及仓壳顶、仓壳圆筒、仓壳锥体的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝之间的距离不应小于筒节名义厚度δn的3倍，且不得小于100mm。
；。
b.筒节的拼板展开长度不得小于500mm，宽度不得小于500mm。
c.裙座的纵向焊缝与相接筒节纵向焊缝和基础环的拼接焊缝之间的距离不宜小于100mm。
d.接管或补强圈与筒体焊接的角焊缝边缘距筒体焊缝边缘的距离不应小于30mm。
e.仓壳顶由壳板和中心圆板对接组成，任意两条不相交焊缝之间的最小距离不应小于壳顶名义厚度δn的3倍，且不得小于100mm
f.排版时要结构合理，并应考虑材料焊缝收缩量，尺寸准确。
2、下料及坡口加工
a.下料时根据排版图，认真划线号料，确保尺寸的准确性。
b.板面上不得用划针划线、样冲打眼，采用记号笔或颜料作标记。
c.直线切割宜采用剪板机或半自动切割机切割，弧线则采用等离子机切割，切割后用砂轮机打磨平滑。
d.采用磨光机加工坡口，坡口型式和尺寸应严格按焊接工艺指导书的规定加工。
3、锥体预制
a.下锥体可分为若干个单元锥体预制，单节利用卷板机滚弧，组对方法同筒节预制。
b.单节锥体间组对时，下锥倒置（小头朝上）并注意用道木垫起500mm左右，方便人员进出。
整个下锥底倒置在地面组装。
c.根据下锥体的长度可将预制完毕的单节锥体组焊成1～3段。
4、筒节预制
a.滚弧、滚圆前板端应在滚板机上进行预弯。
滚圆前板端应进行预弯（压头）处理。
b.滚完圆的板材应置于弧形胎具上，搬运至组装现场。
5、上拱顶预制
a.料仓拱顶由若干块球形瓜瓣块对接而成，拱顶组对在临时胎具上进行。
b.根据拱顶的尺寸在现场组装平台上制作临时胎具，将下料后的球形瓣块依次敷设在临时胎具上，组装成型后焊接径向焊缝。
3.4.3料仓的分段组装
在料仓现场组装前，根据吊装的位置及施工平面布置，在现场铺设临时施工平台。
（一）下锥体组装
1、整体下锥采用倒装法预制。
2、裙座预制：
裙座由筒节和一个底座环组成，先分别预制底座环和裙座筒体，再将二者组焊一起。
裙座预制好后，在料仓安装前先就位，并找正合格，拧紧地脚螺栓。
3、锥体的组装在现场铺设的平台上分两段分段组装。
4、裙座及锥体组装完后，在现场临时平台上，将预制完毕的裙座倒置于胎具上，吊起预制好的下锥体（第一段）与裙座组对焊接。
与裙座组焊前，在裙座内壁画出锥底与裙座的安装基准线，以保证安装时的同心度。
同时焊接下锥体与裙座间加强筋板，然后再与第二节锥体组焊在一起。
（二）筒体直段组焊
a.筒体由若干圈筒节组成，可采用依次倒装法组焊筒节。
b.环焊缝焊接前，距离焊缝100mm处加设胀圈，以防焊接变形。
c.将滚弧板按排版的顺序排放在组装平台上，立焊点焊组对。
为防止焊缝的棱角变形，在每道立缝内侧可加设2～3块圆弧板。
d.筒节组焊后，在筒节上做0°、90、°180°、270°中心标记。
e.筒节预制时，端面应在同一平面上，控制好纵缝错边量：
当板厚小于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10且不应大于1.5mm。
f.环逢对口错边量：
当上圈板厚大于8mm时，不应大于1.5mm，当上圈板厚大于8mm时，不应大于板厚的1/10且不大于3mm。
g.根据排版图的方位安装人孔、接管等配件，并安装平台等劳动保护。
（三）上拱顶段组装
a.拱顶与筒体组装时，应注意包边角钢焊缝接头位置应错开立焊缝和拱顶径向焊缝100mm以上，包边角钢组焊时，应在一端不固定的情况下先焊接接头焊缝。
b.在筒节上焊接临时限位板，吊装拱顶与筒节组对焊接，组装拱顶与上数第一圈筒节后，再与上数第二圈筒节组对焊接。
c.按方位安装人孔、接管等配件后，安装锥顶钢平台及劳动保护。
3.4.4焊接
1、裙座的焊接采用手工气体保护焊焊接，锥体采用手工电弧焊焊接焊接，筒体环焊缝采用埋弧自动焊焊接，焊材的选用见下表：
母材材质
焊条牌号
埋弧焊丝牌号
氩弧焊丝牌号
304L之间
A002
H00Cr21Ni10
H00Cr21Ni10
304L与Q345R之间
A302
H1Cr24Ni13
/
Q345R之间
J507
H08Mn2SiA
/
Q345R与Q235之间
J422
/
/
Q235之间
J422
/
/
2、料仓焊接工艺特点为焊接工作量较大，焊接过程中容易出现变形，因此在焊接施工中应采取有效的防变形措施，比如加设胀圈、弧板等。
3、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、毛刺等清理干净。
坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其它防溅物沾污焊件表面。
4、定位焊及固定卡具的焊接，选用的焊接材料应与正式焊件要求相同。
定位焊时不得在焊接坡口外引弧，因定位焊引起的缺陷应清除，并按焊接工艺重新焊接。
定位焊间距宜隔200mm焊接60mm。
5、为减少焊接变形，焊接程序应先焊立缝后焊环缝。
立缝焊接采用由上而下分段退步焊接，环缝焊接宜由焊工对称分布，同时同向进行焊接。
多层焊接时，层间温度应小于100℃。
6、料仓焊接后内表面要求打磨光滑和抛光。
7、焊缝返工：
不合格的焊缝返工应由操作技能优秀的焊工承担。
焊缝返工工艺与正式焊接工艺相同。
同一部位的返工次数不得超过两次，超过两次者，应制定返工措施并经技术负责人批准，记入交工资料。
焊接接头射线检测发现缺陷超标准时，应在缺陷的延伸方向或可疑部位加倍做补充检测，如补充检测仍不合格，则该焊接接头或其他可疑部位的焊接接头应全部进行检测。
合格后转入下一道工序。
8、当施工环境出现风速大于10m/s、相对湿度大于90%、焊接环境温度低于-5℃。
和湿雨天气情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊。
9、当地气候环境属于多风且风力影响较大，地面预制作业应采用防风罩进行防风；料仓上焊接作业时应采用木板或者彩钢板进行挡风处理。
10、焊材控制：
焊材属于甲供材料，现场必须做好焊材管理，焊条房专人管理，焊条头必须按要求回收备检。
3.4.5焊缝检验
1、焊缝进行外观检查，表面质量标准应符合有关标准及设计要求。
对接接头焊缝表面质量标准，见下表。
表2
序号
项目
质量要求
1
表面裂纹表面气孔表面夹渣熔合性飞溅
不允许
2
咬边
咬边深度e＜0.5mm长度小于等于焊缝全长的10%且连续长度小于100mm
3
表面余高
坡口一侧0~15%δs且≤3；无坡口一侧≤1.5
4
表面凹陷
不允许
5
错边量
b≤20%δn，且不大于3
2、料仓焊缝按要求进行无损探伤（射线探伤和着色），无损探伤比例应符合施工图的要求和施工验收规范的要求，RT合格标准为JB4730-2005Ⅱ级。
UT及PT检测Ⅰ级合格。
详见料仓无损检测计划。
3、对所有有补强圈的开孔，焊接完毕后，通入0.1MPa的压缩空气进行气密试验，不得有泄漏。
3.4.6料仓零部件几何尺寸允许偏差
检验项目
允许偏差
仓壳顶、仓壳圆筒、仓壳锥体、裙座筒体圆度
＜1.0%Di，且不大于30
表面局部凹凸量bi
仓壳顶
5
仓壳锥体
3
高度允差ΔH
仓壳顶、仓壳圆筒、仓壳锥体
＜0.3%设计长度，且不大于30
料仓总高度
＜0.3%设计长度，且不大于50
仓壳筒节、裙座筒节对口错边量b
b≤20%δn，且不大于3
仓壳筒体直线度
≤0.15%名义总高度，且不大于30
裙座基础环与裙座圆筒的垂直度
≤0.1%基础环外径，且不大于5
带整体加强环耳式支座的底座环与筒体的垂直度
≤0.1%底座环外径，且不大于5
裙座基础环上地脚螺栓中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差
±2
3.4.7基础验收
在料仓吊装组焊安装前，必须会同监理方和土建施工队伍共同对基础质量、施工资料进行检查，办理移交手续。
由于料仓主体是安装在基础地脚螺栓的，所以在基础复测后应根据测量数据对地脚螺栓调整，消除支柱上口水平误差。
对于该料仓的支腿结构部分在预制厂进行预制后，现场组装。
3.4.8吊装与安装
（1），根据料仓的重量、体积、安装高度以及现场的实际情况，将CTA加料仓分三段吊装，在空中组对两道环口。
利用500吨吊车主吊，200吨配合抬吊，料仓内外搭设脚手架至组对环口下方1.3米处，在空中组对环口。
（2）对于CTA班料仓，根据料仓的重量、体积、安装高度以及现场的实际情况，将其分成三段吊装，在空中组对两道环口。
首先在地面上利用50吨吊车采用倒装法将料仓组对成四段，利用500吨吊车主吊，200吨配合抬吊，料仓内外搭设脚手架至组对环口下方1.3米处，在空中组对环口。
（3）对于PTA成品料仓，由于体积（直径15000mm）、重量较大，根据计算将其分成四段吊装，在空中组对三道环口。
首先在地面上利用200吨吊车采用倒装法将料仓组对成四段，利用500吨吊车主吊，200吨配合抬吊，料仓内外搭设脚手架至组对环口下方1.3米处，在空中组对环口。
料仓主体直径大，刚度小，易吊装变形，预制安装要采取特殊加固措施。
第Ⅰ段吊装就位后，应及时找正，按基础上的安装基准线对应料仓上的基准线测点进行调整。
用水平管检查筒体上口水平度，同时检查安装方位是否正确。
吊装工作按图1分段情况从下往上吊装组对。
在对口处搭设脚手架，组对时要注意安装方位和测量料仓整体的垂直度，待外口焊接完一遍后再摘钩。
将第Ⅱ段吊起与第1段进行组对焊接，应使两段的0°、90、°180°、270°中心线对齐，同时用经纬仪测量其垂直度是否符合规范要求。
采用同样的方法将第Ⅲ段吊起与第Ⅱ段进行组对焊接。
料仓的具体吊装措施祥见吊装方案。
料仓气密性试验需按设计要求进行。
气密性试验压力一览表
表3
序号
位号
试验压力（MPa）
备注
1
CTA料仓
按图纸要求
2
班料仓
按图纸要求
3
PTA成品料仓
按图纸要求
试验前，料仓上所有的安全附件、阀类及全部内件均应安装齐全，并经检查合格。
试验时应采用干燥无油的压缩空气，空气温度不应低于10℃。
试验时，应缓慢升压至试验压力的10%，至少保持15-20分钟，对焊接接头进行全面检查，无泄漏时继续升压至试验压力的50%，停留15-20分钟，无异常现象时再升至试验压力，停止供气后保持30分钟，压力保持不变，同时对焊接接头进行喷涂中肥皂水进行检漏，无问题时再缓慢降至常压。
3.4.10打磨抛光
（1）焊缝的打磨安排在焊缝质量检查合格后进行，下列焊缝应进行打磨：
壳体及锥底焊缝内侧打磨与母材平齐。
所有工卡具组装后遗留在母材上的焊疤，打磨与母材平齐。
（2）料仓下锥体内壁抛光，抛光等级为图纸要求。
（3）打磨与抛光方法
焊缝内表面打磨采用磨光机进行，在焊道打磨至和内表面平齐后，进行粗抛工作；粗抛采用手提式抛光机进行作业，粗抛后进行细抛；料仓内表面钢板抛光直接从细抛开始，细抛后进行精抛。
抛光采用石英砂砂轮，由粗到细，分别选用不同规格石英砂砂轮进行抛光，最后采用细砂纸机抛光至图纸规定光洁度要求。
3.4.11酸洗钝化处理
料仓内壁打磨抛光后，应对设备内外表面焊缝及受污染区域进行酸洗钝化处理。
酸洗钝化处理的目的是对加工和施焊过程中的表面进行酸洗，清除杂质及污染物，并对表面进行钝化，形成钝化膜，从而起到防腐蚀作用。
酸洗工艺如下：
表面清理→涂刷酸洗膏→停留30～40分钟→用水冲洗表面。
为防止酸洗钝化不足或过蚀，在操作过程中应注意控制酸洗钝化的温度和时间。
3.5料仓的施工注意事项及防变形措施
3.5.1注意事项
（1）不锈钢材料应使用专门的预制及堆放场地，预制场地的地面用胶皮铺设，不得与碳钢接触。
堆放场地下面应用非金属物体垫起。
（2）在料仓预制安装施工时，应严格禁止碳钢材料接触，防止不锈钢材料被铁离子污染。
（3）抛光酸洗钝化后的料仓内部防止杂物进入，接管法兰口采用塑料布封口。
3.5.2料仓的板壁在施工中应采取以下必要防变形措施：
（1）制作弧形胎具，将滚完圆的板材应必须放置于弧形胎具上，方可搬运至组装现场。
（2）筒节预制时必须加设十字支承，环缝和立逢焊接时应加设圆弧板和胀圈，筒节和大段吊装时必须使用平衡梁。
（3）采用合理的焊接工艺，减少焊接变形，如焊接顺序应焊立缝后焊环缝，立缝焊接采用由上而下分段退步焊接，环缝焊接宜由焊工对称分布，同时同向进行焊接，控制焊接时的层间温度等。
4.0质量控制点安排
1
焊工资格审查
A
必查
2
材料质量证明文件检查及复验
A
3
基础验收
A
4
壳体预制
B
5
组对
B
6
无损检验
B
7
安装找正
B
8
垫铁隐蔽
A
√
必查
9
附件安装
B
10
酸洗钝化
A
必查
11
清洗吹扫检查
A
必查
12
封孔隐蔽
A
必查
13
最终检查验收
A
必查
14
工序过程控制（施工承包商自行设置）
C
巡检
5.0施工总体安排
本工程共有16台料仓，总重量为4300吨，施工按照三个作业面同时进行施工。
考虑大型吊车的使用时间和施工现场场地的限制，吊装顺序为第一台成品料仓~第十台加料仓——第一台班料仓~第四台班料仓——第一台CTA料仓~第二台CTA料仓（班料仓与CTA料仓吊装需要穿插进行）
1）料仓预制
料仓预制场地在现场业主指定的场内进行，按照三个规格的料仓同时进行预制成片，然后运输到安装现场进行分段组对。
2）料仓分段组对
按照每台料仓的分段情况在料仓安装位置周围的预留空地上进行组对，在组对前应铺设施工平台。
按料仓的吊装顺序进行组对，下锥段——上锥段——筒节段——仓顶段。
3）料仓安装
分段组对完成经检查合格后，方可进行吊装，在空中组对每段的环焊缝，组对焊接时的操作平台外口采用挂架，里口采用脚手架。
4）酸洗和抛光
安装结束后进行酸洗，酸洗合格后，进行抛光作业。
6.0安全措施
6.1、施工现场管理
进入施工现场必须正确佩戴安全帽（规范系带）及胸卡，否则不得进入施工现场。
所有从事作业人员必须按规定统一劳保着装，脚穿护趾劳保皮鞋，严禁穿短袖衣服，更不允许穿凉（拖）鞋、背心或光膀子进入施工现场。
工作时应思想集中，严禁打闹、开玩笑，班前、班中严禁饮酒，酒后不得进入施工现场，更不准从事施工作业。
两米以上（含2米）的作业即为高处作业，高处作业必须系好安全带，不得以绳或其他物品作为代替安全带，作业时要检查安全带位置有无妨碍操作，而且要做到高挂低用。
高处作业严禁走单梁、管道；高处作业不准穿硬底、铁掌或易滑的鞋；严禁高空抛物，所有工具、材料严禁上下投掷，必须由绳索吊运。
高处作业施工现场必须设置安全护体或安全网等防护设施。
高空作业人员须经身体检查合格。
多层作业、交叉作业和高处作业时，应特别加强现场安全监督工作，制定切实可行的安全卫生防护措施，防止发生高空坠落、机械伤害、触电和中毒等事故。
多人工作时，必须相互注意安全，严禁在施工现场及未就位设备附近休息和睡觉。
施工作业现场应注意现场文明施工，做到工完料尽场地清。
6.2、吊装作业
吊装施工，必须根据施工条件和作业环境，制定包含安全措施的合理吊装施工方案，并按其实施。
各吊车在吊装前应试吊，吊车的各类检查必须在试吊前进行，安全检查有针对性，并留下存档。
吊装前，应事先与当地气象部门取得联系，当风力在六级或六级以上时，不得进行吊装作业。
吊装作业区应设置警戒绳，并设专人看护，严禁无关人员进入或通过，起吊物下严禁行走、站人。
施工现场所有电焊把线，不得与吊装钢索绳相交在一起。
吊装作业前要对作业人员进行技术交底，作业人员要熟知施工方案、起重设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。
起重吊装的绳索不得影响交通及高压电器设备的安全。
被吊物件下严禁站人或人员行走。
起重吊装工作人员必须持证上岗。
起重机械不得超负荷使用，禁止起吊埋在地下或与其它设备连接的物件。
大型吊车应有防雷电措施。
6.3、施工用电
施工用电必须按规定办理手续（临时用电票），临时电源的安装必须符合有关规定，现场所有施工用电必须符合“三相五线制”和“一闸一机一保护”。
电气设备跳闸时，应找专业电工仔细查明原因，经检修排除故障后再合闸送电，严禁擅自合闸。
手持电动工具，必须装有符合规定的漏电保护器，电气设备、电动机械的金属外壳及有可能带电的用电设施必须做接零保护和重复接地，接地电阻应<4Ω；电焊机及其他用电设备的外壳应可靠接地（接零），不得多台串联接地（接零），且接地线不允许有接头。
在罐内作业，行灯电压不得超过12V，行灯必须有金属保护罩，防爆场所必须用防爆型灯。
手持电动工具应设置1：
1的隔离变压器。
现场严禁使用简易碘钨灯照明。
用电设备的保护地线或保护零线应并联接地，并严禁串联接地或接零。
保护地线或保护零线应采用焊接、压接、螺栓连接其他可靠方法连接。
严禁缠绕或钩挂。
移动式电动工具、手持式电动工具通电前应做好保护接地或保护接零。
移动式电动工具、手持式电动工具应加装单独的电源开关和保护，严禁
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