钢结构加工制作技术要求.docx
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钢结构加工制作技术要求
钢结构加工制作技术要求
1钢结构制作一般要求
（1）构件加工制作质量应符合国家现行设计，《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001验收规范和标准。
（2）钢结构的制作单位，应根据已批准的技术设计文件对本套施工图纸中的钢结构部分进行深化设计，其内容应包括深化设计说明、节点及构件的构造设计，焊接工艺设计，加工图设计。
钢结构制作前，应根据设计文件，本套图纸的要求以及制作厂的条件、编制制作工艺。
制作工艺书应包括：
施工中所依据的标准、制作厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施，生产场地的布置，采用的加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资质证明，各类检查项目表格和生产进度计算表。
对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。
制作单位所提供的图纸，虽经审查，并不解除其对该图纸内的所有资料，包括构件尺寸之准确性和现场安装定位等所负的全责。
当需要修改时，制作单位应向设计院申报，经同意和签署文件后修改才能生效。
（3）焊接钢柱、钢管柱、钢梁、钢支撑、钢骨混凝土中的钢构件均应在工厂采用埋弧自动焊焊接成型（除轧制型钢），施焊前应进行工艺评定证明符合《GB\T9852-2008》的有关规定。
（4）焊缝要满足设计和规范要求。
（5）钢梁预留孔洞，按照设计图纸所示尺寸、位置，在工厂制孔，并按设计要求补强，在工地安装时，未经设计允许，不得以任何方式制孔。
（6）焊接剖口形式及尺寸除图中已注明者外，必须符合《GB\T985•2-2008》的规定。
（7）所有构件上连接用螺栓的开孔为II类钻孔不得采用冲孔,严禁用乙炔气穿孔。
孔径比螺栓公称直径大1.5mm（设计有要求按照设计执行），孔壁表面粗糙度小于25μm.所有钢构件制作前，应放样，核实无误后放下料。
板材气割或机械剪切后，应进行边缘加工。
（8）所有钢构件的穿孔，均在工厂制孔，不得在工地制孔。
如必须开孔，采用机械成孔。
（9）钢构件指定部位所设抗剪焊钉，必须在浇筑混凝土前施焊，并需认真进行质量检查。
（10）所有构件应铣两端，并与柱、梁轴线成标准角度。
（11）深化和加工制作应规避加劲板与焊缝相碰。
（12）钢结构构件的制作，其放样、号料、切割、矫正、弯曲和边缘加工、组装、焊接、制孔、摩擦面的加工、端部加工等均应严格按照《钢结构设计标准》（GB50017－2017）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205－2001）中相关要求进行。
（13）所有钢材在使用前均应按相应规范的规定进行复检，如有变形等情况，应采取不损坏钢材的方法展直矫正。
（14）所有构件、节点均应1：
1足尺放大样。
（15）杆件尽量按最大长度下料，确需拼接时，应在压杆应力小的部位采用全熔透对接焊缝拼接，拼接处必须设内衬钢管，内衬管应与外管紧密贴合，拼接不得集中布置，对接焊缝均应进行无损探伤检验。
（16）铸钢节点与钢构件对接焊缝连接，连接面应进行机械加工。
对于罩棚钢结构和关键节点节点部位宜采用有限元软件进行分析，并由施工单位进行深化设计，并对该节点进行足尺实验，节点设计需考虑美观和建筑效果呈现。
（17）焊缝质量等级：
除图中说明外，所有柱顶支座节点的对接焊缝、钢管节点的对接焊缝、钢管壁竖向连接焊缝等级为一级；钢管柱与钢骨梁连接节点的对接焊缝，室外钢柱与混凝土连接的V形支撑节点及其钢骨埋件的对接焊缝，室外钢管柱柱顶变截面处的对接焊缝,钢管柱柱脚及柱脚埋件的对接焊缝等级也均为一级；其余图中所注全熔透焊缝、对接焊缝除图中说明外为二级焊缝;角焊缝为三级焊缝，但外观质量符合二级。
焊缝检验应按照《钢结构焊接规范》GB50661-2011,《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345）的规定。
对一、二级焊缝进行超声波探伤检查和验收，其质量应符合有关验收规范及规程的规定，对不满足要求存在问题的焊缝必须彻底清除重焊，对相贯线焊缝均应进行外观缺陷和几何尺寸检查。
所有焊缝表面应平滑过渡，对影响建筑外观的焊缝，在不削弱其承载力的条件下，可进行打磨等平滑处理。
（18）焊接开始前，应复查组装质量、定位和对接质量。
如不符合要求，应修正合格后方准施焊。
焊缝应设引弧板和引出板，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧。
焊接时应根据工作地点的环境温度、钢材材质和厚度，选择相应的预热温度对焊件进行预热。
预热温度控制按有关规定执行。
凡需预热的构件，焊前应在焊道两侧各1.5倍焊件厚度且不小于100mm范围内均匀进行预热，预热温度的测量应在距焊道75mm处进行。
当工作地点的环境为0℃以下时，焊接件的预热温度应通过试验确定。
板厚超过30mm，且有淬硬倾向和约束度较大的焊接，必要时进行后热处理。
后热处理的温度和时间可按有关规范执行或按试验确定。
后热处理应于焊后立即进行。
后热的加热范围为焊缝两侧各100mm，温度的测量应在距焊缝中心线75mm处进行。
焊缝后热达到规定温度后，按规定时间保温，然后使焊件缓慢冷却至常温。
焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。
母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。
严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方面的约束。
根据母材的Ceq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性系数）值选择电加热等预热温度和必要的后热处理。
焊后应焰除引弧板、引出板，并打磨光滑。
（19）焊接工程按国家现行标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）执行。
（20）对构造复杂的构件、节点进行工艺性试验。
尽量避免层状撕裂构造，避免焊缝立体交叉大量集中在一处等现象出现，焊缝布置应对称于构件重心。
（22）钢结构制作单位需对钢构件按照施工图纸进行深化且得到原设计单位及总包、设计顾问、业主确认后方可制作加工。
（23）加工制作保证加工曲面钢板的过程中钢材的各项材质指标不变，并且不产生较大的残余应力，并制定消除残余应力的措施。
应优先采用热加工成型工艺，并控制加热度不超过钢材轧制过程中的回火温度，且不超过800℃。
禁止冷加工工艺。
（24）由工厂提供的成品钢管应有出厂合格证。
卷制钢管采用的钢板必须平直，不得使用表面锈蚀或受过冲击的钢板，并应有出厂证明书或试验报告单。
（25）卷管方向应与钢板压延方向一致。
卷制钢管前，应根据要求将板端开好坡口。
为适应钢管拼接的轴线要求，钢管坡口端应与管轴线严格垂直。
卷板过程中，应注意保证管端平面与管轴线垂直。
（26）所有钢构件的制作由指定工厂进行，投标文件明确投入本项目加工厂名，写明每月产能。
（27）需涂刷的板和型材的边和角，应打磨至最小2mm半径的倒角。
（28）主杆件、次杆件及次杆件之间焊接接头应进行实验，将焊接工艺全过程详细记录，测量出焊接的收缩量，反馈到钢构件的制作中，所谓杆件加工时增加长度的依据。
（29）幕墙、建筑装饰构件和其它维护结构与钢结构连接的钢件、预埋件以及空调、水电等设备的挂钩、悬挂，应在相关施工详图中准确详细表示，预先进行表面的防锈处理，需要钢结构施工的在工厂完成焊接连接件的焊接工作。
（30）钢构件预留洞，按照设计图纸所示尺寸，位置在工厂制孔，并按设计要求进行补强，在工地不得随意制孔。
（31）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
坡口机工时，应用样板控制角度和各部分尺寸。
（32）对于圆管节点的相贯线应由计算机放样绘制，并由机器自动切割。
（33）钢屋盖主结构、次结构、檩条结构应在出厂前进行拼装，预拼装单元应尽可能大。
为确保工地安装拼接顺利提供基本条件。
（34）制作厂焊接应尽量采用自动或半自动脉弧焊、气体焊保护。
根据工艺要求，进行焊接预热及后热，并采取防止层状撕裂（特别是对于T型接头、十字接头、角接街头焊接）、控制焊接变形的工艺措施。
对重要构件重要节点，应进行焊后消除应力处理。
（35）杆件拼装接头位置，可根据施工操作要求对设计图纸中确定的位置作适当调整。
有此需要时，应以书面文件专门标注并提请设计方审批。
（36）钢屋盖主体结构设计位形即为施工位形。
（37）钢构件弯折加工采用热弯工艺施工，如下图：
（38）所有构件在加工厂自检合格、车间焊接的焊缝按设计和相关规范要求，自检探伤合格，质量证明资料和探伤、复检报告等齐全方可出厂。
2制作质量控制程序和控制要点
（1）每道工序生产第一批零部件时必须经检验员检验合格后方可继续生产。
（2）由质管部组织技术处、车间主任、工艺人员、检验员对重要构件的首件进行验收，并做出质量评价及提出整改意见，合格后方可批量性生产。
（3）由操作工人对已完成的本工序零部件按标准检验合格后填写相应工序三检记录表，然后向检验员报检；检验员确认三检记录表填写符合要求后，按规定对零部件进行抽检或全检；合格签证后方可转入下道工序。
（4）各工序实际加工过程中的质量控制实行三级检验（自检、互检、专检）结合的方式，专检员定位每条线专职检查，检查过程分巡回抽检与关键工序必检结合的方法。
（5）构件入库前在各道工序进行严格的检测、控制（过程控制）。
关键工序：
材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。
3钢构件制作检测内容
零件及部件加工前，应熟悉设计文件和施工详图，应做好各道工序的工艺准备；并应结合加工的实际情况，编制加工工艺文件。
3.1放样、号料
（1）放样前，放样人员必须充分熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须由钢结构分包方满足资质要求的设计单位签发的设计变更认可，不得擅自修改。
（2）构件的放样必须采用计算机放样，以保证构件精度。
（3）号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。
当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。
（4）放样和号料应根据施工详图和工艺文件进行，并应按要求预留余量。
（5）放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表3.1-1的规定。
表3.1-1放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
样板长度
±0.5mm
样板宽度
±0.5mm
样板对角线差
1.0mm
样杆长度
±1.0mm
样板的角度
±20′
（6）号料的允许偏差应符合表3.1-2的规定。
表3.1-2号料的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
（7）主要零件应根据构件的受力特点和加工状况，按工艺规定的方向进行号料。
（8）号料后，零件和部件应按施工详图和工艺要求进行标识。
3.2切割
（1）切割及质量控制：
1）切割前应清楚母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。
剪切边应打磨。
2）切割后应去除切割熔渣。
对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。
图纸上的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口）。
H型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。
3）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。
（2）钢材切割可采用气割、机械切割、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。
切割后的飞边、毛刺应清理干净。
（3）钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱。
（4）气割前钢材切割区域表面应清理干净。
切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。
（5）气割的允许偏差应符合表3.2-1的规定。
表3.2-1气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
（6）机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。
（7）机械剪切的允许偏差应符合表3.2-2的规定。
表3.2-2机械剪切的允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
（8）钢网架（桁架）用钢管杆件宜用管子车床或数控相贯线切割机下料，下料时应考虑加工余量和焊接收缩量，焊接收缩量可由工艺试验确定。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表3.2-3的规定。
表3.2-3钢管杆件加工的允许偏差（mm）
项 目
允许偏差
长 度
±1.0
端面对管轴的垂直度
0.005r
管口曲线
1.0
4边缘加工
4.1机械加工
钢板滚轧边和构件端部进行铣平加工，包括底板在内的对接构件，在使用磨床、铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计机床制作完后，其对接面应进行铣平加工。
4.2边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。
4.3气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm.。
4.4边缘加工的允许偏差应符合表4.4的规定。
表4.4边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
/3000，且不应大于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5mm
加工面表面粗糙度
Ra≤50μm
4.5焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法，焊缝坡口的允许偏差应符合表4.5的规定。
表4.5焊缝坡口的允许偏差
项目
允许偏差
坡口角度
±5°
钝边
±1.0mm
4.6零部件采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合表4.6的规定。
表4.6零部件铣削加工后的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
两端铣平时零件长度、宽度
±1.0
铣平面的平面度
0.3
铣平面的垂直度
/1500
5组装
组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t<14mm时，不平度为1.5mm，当t≥14mm时，不平度为1.0mm）内。
5.1构件组装前，组装人员应熟悉施工详图、组装工艺及有关技术文件的要求，检查组装用的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等均应符合设计要求。
5.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等，应在组装前清除干净。
5.3板材、型材的拼接应在构件组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、校正并经检验合格后进行。
5.4焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距，不宜小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5.5箱形构件的侧板拼接长度不应小于600mm，相邻两侧板拼接缝的间距不宜小于200mm；侧板在宽度方向不宜拼接，当宽度超过2400mm确需拼接时，最小拼接宽度不宜小于板宽的1/4。
5.6设计无特殊要求时，热轧型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度不应小于600mm。
5.7钢管接长时每个节间宜为一个接头，最短接长长度应符合下列规定：
（1）当钢管直径d≤500mm时，不应小于500mm；
（2）当钢管直径500mm＜d≤1000mm，不应小于直径d；
（3）当钢管直径d＞1000mm时，不应小于1000mm；
（4）当钢管采用卷制方式加工成型时，可由若干个接头，但最短接长长度应符合本条第1～3款的要求。
5.8钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。
5.9部件拼接焊缝应符合设计文件的要求，当设计无要求时，应采用全熔透等强对接焊缝。
5.10构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和焊接顺序等确定合理的组装顺序。
构件组装宜在组装平台、组装支承架或专用设备上进行，组装平台及组装支承架应有足够的强度和刚度，并应便于构件的装卸、定位。
在组装平台或组装支承架上宜画出构件的中心线、端面位置线、轮廓线和标高线等基准线。
5.11构件组装可采用地样法、仿形复制装配法、胎模装配法和专用设备装配法等方法；组装时可采用立装、卧装等方式。
5.12构件组装间隙应符合设计和工艺文件要求，当设计和工艺文件无规定时，组装间隙不宜大于2.0mm。
5.13焊接构件组装时应预设焊接收缩量，并应对各部件进行合理的焊接收缩量分配。
重要或复杂构件宜通过工艺性试验确定焊接收缩量。
5.14设计要求起拱的构件，应在组装时按规定的起拱值进行起拱，起拱允许偏差不应大于起拱值的10%，且不应大于10mm。
设计未要求但施工工艺要求起拱的构件，起拱允许偏差不应大于起拱值的±10%，且不应大于±10mm。
5.15桁架结构组装时，杆件轴线交点偏移不应大于3mm。
5.16吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不应允许下挠。
吊车梁的下翼缘和重要受力构件的受拉面不得焊接工装夹具、临时定位板、临时连接板等。
5.17拆除临时工装夹具、临时定位板、临时连接板等，严禁用锤击落，应在距离构件表面3mm～5mm处采用火焰切除，对残留的焊疤应打磨平整，且不得损伤母材。
5.18构件端部铣平后顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，应用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。
5.19构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。
5.20构件应在组装完成并经检验合格后进行焊接。
5.21焊接完成后的构件应根据设计和工艺文件要求进行端面加工。
5.22构件组装的尺寸偏差，应符合设计文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。
6焊接
1
2
3
4
5
6
7
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.6.1所有焊接一级、二级焊缝焊工必须有相应的资格证书或经焊接工程师认可。
7.6.2焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4小时后需重新烘焙），检查烘焙记录；瓶内CO2气体压力低于1Mpa时停用。
7.6.3焊接开始前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。
7.6.4引弧板是否按工艺要求装配。
7.6.5焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接顺序是否符合工艺。
7.6.6栓钉焊构件中焊接面的水、锈、油等是否清除干净；
7.6.7栓钉焊的检验按工艺进行。
7.6.8焊缝外观100%检验
7.6.9焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。
7.6.10焊缝外观检验的允许偏差：
项目
允许偏差或
质量标准
图例
焊脚尺寸
偏差
d≤6mm
+1.5mm
0
d＞6mm
+3mm
0
角焊缝余高
d≤6mm
+1.5mm
0
d＞6mm
+3mm
0
焊缝余高
b＜15mm
+3mm
+0.5mm
15mm≤b＜20mm
+4mm
+0.5mm
T型接头焊
缝余高
t≤40mm
a＝t/4mm
+5mm
0
t＞40mm
a＝10mm
+5mm
0
焊缝宽度差
在任意150mm范围内≤5mm
焊缝表面高低差
在任意25mm范围内≤2.5mm
咬边
≤t/20，≤0.5mm在受拉对接焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的10%；在角焊缝中，咬边总长度不得大于焊缝长度的20%
气孔
承受拉力或压力且要求与母材等强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不大于1.0mm的气孔，但在任意1000mm范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000mm的不得大于2个。
注：
超声波检查：
柱的主焊缝、拼接焊缝均为一级焊缝，其他按施工图要求检查。
7构件矫正和成型
构件外形矫正宜采取先总体后局部、先主要后次要、先下部后上部的顺序；构件外形矫正可采用冷矫正和热矫正。
当设计有要求时，矫正方法和矫正温度应符合设计文件要求。
1钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；合成梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。
2热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。
3构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。
4矫正可采用机械矫正、加热矫正、加热与机械联合矫正等方法。
5碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700℃~800℃，最高温度严禁超过900℃，最低温度不得低于600℃。
6当零件采用热加工成型时，可根据材料的含碳量，选择不同的加热温度。
加热温度应控制在900℃～1000℃，也可控制在1100℃~1300℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。
7热加工成型温度应均匀，同一构件不应反复进行热加工；温度冷却到200℃~400℃时，严禁捶打、弯曲和成型。
8工厂冷成型加工钢管，可采用卷制或压制工艺。
9矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应超过钢材厚度允许负偏差的1/2。
10型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高，应符表10要求
表10冷矫正冷弯的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）
钢材
类别
图例
对应轴
矫正
弯曲
钢板
扁钢
x-x
50t
25t
y-y（仅对扁钢轴线）
100b
50b
角钢
x-x
90b
45b
槽钢
x-x
50h
25h
y-y
90b
45b
工字钢
x-x
50h
25h
y-y
50b
25b
注：
r为曲率半径；f为弯曲矢高；ι为弯曲弦长；t为板厚；b为宽度。
11钢材矫正后的允许偏差应符合表11的规定。
表11钢材矫正后的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
钢板的局部平面度
t≤14
1.5
t>14
1.0
型钢弯曲矢高
/1000且不应大于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
槽钢翼缘对腹板
的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼缘对
腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
12钢管弯曲成型的允许偏差应符合表4.12表的规定。
表4.12钢管弯曲成型的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
直径
±d/200且≤±5.0
构件长度
±3.0
管口圆度
d/200且≤5.0
管中间圆度
d/100且≤8.0
弯曲矢高
/1500且≤5.0
注：
d为钢管直径。
8构件端部加工
8.1构件端部加工应在构件组装、焊接完成并矫正检验合格后进行。
构件的端面铣平加工可用端铣床加工。
8.2构件的端部铣平加工应符
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