大庆裂解炉焊接施工方案.docx
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大庆裂解炉焊接施工方案
1工程概况
本工程包括裂解炉炉管及炉体配管的焊接。
焊接质量是确保装置安全投产和长期运行的关键，焊接施工是本工程施工的重点，其中，裂解炉炉管的焊接是本工程的关特工序之一。
因此，必须严格按有关标准、规范及本方案进行焊接施工及管理。
本工程材质种类如表1所示。
材质种类表1
类别
材质
炉管
353MA、HPMOD+Nb、A312TP310、A312TP304H、A335P22、A335P11
炉体配管
20#、20R、20G、0Cr18Ni9、A312TP304H、A335P22、12Cr2Mo1、12Cr1MoVA106B
2工程特点
a）工期紧
b）场地狭窄
c）高空、交叉作业多
d）焊接量大：
炉管焊口（包括辐射段炉管、对流段炉管、跨接管、急冷PQE管）共1200多道；炉体配管焊口共8000多道。
e）钢材种类多，焊接质量要求高。
3编制依据
a）中油六建公司大庆项目部编写的《施工组织设计》
b）《乙烯装置裂解炉施工技术规程》（SH/T3511-2000）
c）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2001）
d）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
e）中油六建公司编制的焊接工艺评定
f）大庆石油化工设计院设计图纸及要求。
4焊接施工程序
焊接施工程序见图4
图4焊接施工程序图
5.焊接要求
5.1焊接工艺要求
焊接过程中所采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。
工程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程（WPS），所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺规程严格执行。
5.2焊工要求
a）参加本装置施焊的焊工都要按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》或《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）进行考试，取得相应项目的合格证，才能上岗担任焊接工作。
b）焊接工程开始前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门审查。
质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
c）施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。
碳钢、铬钼钢管道焊完后及时打上焊工钢印。
5.3焊材管理要求
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
a）焊材库房
1）库房设去湿机和温、湿度记录仪，确保库房温度为5℃以上，湿度不超过60%，焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
2）所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。
焊条的堆放要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好。
b）焊条的烘干
1）保管员应在接到班组的焊条使用申请卡后，对焊条进行烘干。
2）焊条烘干应根据焊条的种类分别进行，烘干后的焊条及时放入恒温箱中保存，并挂牌以便区别。
放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污砂土等杂物。
3）保管员应认真做好焊条烘干记录，对一次、二次烘干的焊条种类、数量、批号记录清楚。
4）焊条烘干规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。
不得将冷态焊条突然装入高温箱中，也不得将烘干的高温焊条从烘箱中拿出任其迅速冷却，应随烘干箱降至80～100℃后，再转移到恒温箱中。
5）焊条烘干的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h，降温不超过200℃/h。
c）焊材发放
各施工班组根据焊接任务提前向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘干和发放。
焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量应保证在4h内用完，随用随领。
超过4h仍未用完的焊条，应退回，重新烘干后方可使用。
保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。
重复烘干2次以上的焊条不得用于炉管及压力管道的焊接。
5.4现场管理要求
a）现场环境要求（离待焊件1m处）
相对湿度:
<90%；
风速：
焊条电弧焊时<8m/s，氩弧焊时<2m/s；
天气：
无雾、雨；
气温：
碳钢≥–20℃；不锈钢≥–5℃；铬钼钢、铬镍合金炉管≥0℃。
当现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚，加热提高环境温度、降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。
管道焊接时，应将管口两端封闭，以防止穿膛风。
b）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格者不得探伤，确保焊接施工一次成功。
c）现场加强质量巡检，遇以下情况严禁焊接：
·焊工无证或位置不符；
·焊材未经烘干；
·母材、焊材的材质、牌号不清楚。
·焊接环境不符合要求。
6.焊接工艺
6.1焊接方法选择：
1）炉管、炉体配管的焊接：
均采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。
2）公用工程管道的焊接：
打底、填充、盖面均采用焊条电弧焊，但必须保证焊接质量（焊接层数至少为两层，不得一遍成形）。
3）辐射段高铬镍合金炉管采用手工钨极氩弧焊。
4）承插焊口采用焊条电弧焊，焊接层数至少为两层，不得一遍成形。
6.2焊材选择
按设计要求，焊材选用如下表：
焊材选用表表6.2
母材类型
焊材类型
焊条电弧焊
钨极氩弧焊
20R、20G
J427
H08Mn2SiA
20#
J422
H08Mn2SiA
A106B
E7018
ER70S-3
A335P22
E8018-B3L
ER80S-B3L
A312TP304H
E308-16
ER308
A312TP310
E310-16
ER310
A335P11
E8018-B2
ER80S-B2
353MA/HPMOD+Nb
/
ERNiCrCoMo-1
HPMOD+Nb
ENiCrCoMo-1
ERNiCrCoMo-1
TP304H/HPMOD+Nb
ENiCrFe-2
ERNiCr-3
TP304H/TP310
E310-16
ER310
A335P11/TP310
ENiCrFe-2
ERNiCr-3
A335P11/A106B
E8018-B2
ER80S-B2
A335P22/TP304H
ENiCrFe-2
ERNiCr-3
A335P22/20G
E8018-B2
ER80S-B2
A106B/20G
E7018
ER70S-3
A335P11/20G
E8018-B2
ER80S-B2
A335P22/12Cr2Mo1
E8018-B3L
ER80S-B3L
A335P22/12Cr1MoV
E8018-B3L
ER80S-B3L
TP304H/0Cr18Ni9
E308-16
ER308
6..3焊接工艺评定
焊接施工开始前，对公司原无进行过焊评的施焊项目，需要进行认真的焊接工艺评定。
6.4焊前准备
a）坡口形式的选择
焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。
b）坡口的加工
高铬镍合金炉管的切割和坡口加工应采用机械方法；其他焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
c）焊前清理
组焊前彻底清除坡口内外各30mm范围的油污、铁锈、沙土、水份、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
炉管和跨接管的焊接坡口还应经着色渗透检测合格。
d）定位焊
采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按表6.4d执行。
熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整以便于接弧。
在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，处理后方可施焊。
定位焊尺寸
定位焊尺寸表6.4d
焊件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
间距（mm）
≤4
＜4
5～10
50~100
5~20
≤0.7s且≤6
10～15
100~300
＞20
≤8
50～70
250~400
6.5一般焊接要求
a）对接接头应保证内壁齐平，内壁的错口应小于0.5mm。
不同壁厚对接时应将厚壁侧以1：
4坡口加工至与薄壁侧等厚。
b）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。
c）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
d）管道封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。
e）多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
f）每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，对有淬硬倾向的钢材应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止产生裂纹。
再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
g）焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
h）不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种焊缝不得超过二次。
6.6焊接要点
a）高铬镍合金炉管（HPMOD+Nb、353MA）焊接要点
1）辐射段内翅管的焊接，焊接方法采用全手工钨极氩弧焊。
高铬镍合金炉管其他部位的焊接，焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。
均采用ZX7-400S逆变焊机进行焊接，焊接采用小的线能量，以减少热量输入，防止热裂纹的产生。
2）焊口组对：
组对前，必须确保管道及管件内清洁无杂物。
用不锈钢丝刷、不锈钢专用砂轮片将坡口表面及内、外侧30mm范围内的污物清除干净，并用不含S、P、Pb、Zn化学元素的丙酮溶液清洗坡口，坡口应进行渗透探伤。
组对时应保证内壁平齐，最大错边量不得超过0.5mm。
3）定位焊：
采用过桥式、手工氩弧焊，正式施焊时将定位焊缝磨掉。
定位焊缝长度为10～20mm，厚度为2～4mm，每一焊口均布3～4点。
4）引弧必须在坡口内进行，严禁在炉管表面引弧和试电流。
5）打底焊时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。
填充及盖面焊道采用小的焊接工艺参数、多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。
填充焊缝每焊完一层，应立即用木锤或橡胶锤按一定顺序对焊缝进行锤击，以消除焊接过程中产生的应力。
6）焊接过程中应严格控制层间温度不超过100℃，可在焊缝两侧管材用湿布擦试以降低焊缝高温停留时间，加快冷却速度。
焊接过程中，必须在管内部充氩气进行保护，而且至少要保证焊接两层以上。
氩气纯度≥99.99%。
7）在焊完底层和表面层后，应分别做渗透探伤，填充焊缝每焊完一层应用5倍放大镜进行目检，如发现有裂纹等缺陷，必须用砂轮磨去后方可进行下一层焊接。
焊缝完成后，应将焊工代号标注在炉管单线图上。
8）高铬镍合金炉管作业区域应与其它材料隔离，其管材或配件摆放处须垫胶皮或木板。
不允许用含有S、P、Pb、Zn化学元素的记号笔进行标识，焊工所用的地线卡、组对焊口时所用的工卡具应为相同或相近材料的制品，砂轮片、钢丝刷应为不锈钢专用制品，严禁与其它材料混用。
b）不锈钢管（A312TP310、A312TP304H、0Cr18Ni9）的焊接要点
A312TP310、A312TP304H、0Cr18Ni9属奥氏体钢，焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量控制等问题。
焊接要点如下：
1）采用V型坡口，坡口加工采用机械方法。
为减小焊接变形，坡口角度和对口间隙适当减小。
2）焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的工艺。
焊丝使用前应去除表面的油脂等杂物，焊条按规定的要求进行烘干。
3）焊口组对：
组对前，必须确保管道及管件内清洁无杂物。
用不锈钢丝刷、不锈钢专用砂轮片将坡口表面及内、外侧30mm范围内的污物清除干净，并用不含S、P、Pb、Zn化学元素的丙酮溶液清洗坡口。
组对时应保证内壁平齐，最大错边量不得超过0.5mm。
4）定位焊采用过桥式，正式施焊时将定位焊缝磨掉，定位焊缝长度为10～15mm，厚度为2～4mm，每一焊口均布3～4点，焊接方法采用手工钨极氩弧焊。
5）打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧溶合良好，背面成型高度保证在1～2mm之间。
6）填充及盖面焊道采用小的焊接工艺参数、多层多道焊，不摆动或小摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。
施焊过程中应严格控制层间温度不超过100℃。
7）焊接过程中，必须在管内部充氩气进行保护，而且至少要保证焊接两层以上。
氩气纯度≥99.99%。
焊接完毕后及时清理焊道表面，焊道表面进行着色渗透检测，并在焊口附近写上焊口号和焊工钢印代号。
8）进行焊条电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉或“防溅净”等其它防飞溅材料，以防焊接飞溅损伤母材。
9）焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；
10）不锈钢管作业区域应与碳钢隔离，不锈钢管材或配件摆放处须垫胶皮或木板，组对焊口时所用的工卡具、焊工所用的地线卡、钢丝刷应为不锈钢制品，打磨用的砂轮片为不锈钢专用砂轮片，严禁与碳钢混用。
c）铬钼钢管（A335P22、A335P11、12Cr2Mo1、12Cr1MoV等）的焊接要点A335P22、A335P11、12Cr2Mo1、12Cr1MoV属低合金铬钼耐热钢，焊接接头热影响区容易硬化和产生冷裂纹。
焊接前预热和焊接后热处理必须严格按焊接工艺要求进行。
焊接要点如下：
1）焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的工艺。
焊丝使用前应去除表面的油脂等杂物，焊条按规定的要求进行烘干
2）打底焊时，从两定位焊缝中间起焊，在坡口内引弧，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1~2mm之间。
3）填充和盖面焊接时，引弧应在坡口内进行，采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层间接头应错开。
4）A335P22、12Cr2Mo1焊接过程中，必须在管内部充氩气进行保护，而且至少要保证焊接两层以上。
氩气纯度≥99.99%。
焊口焊完后要及时清理焊缝表面，焊道表面进行着色渗透检测，并在焊缝附近作出焊口号和焊工钢印代号标记。
5）焊口施焊前应进行焊前预热（包括点固焊），预热范围以对口中心为基准，两侧各不小于100mm，加热区以外100mm范围内应予以保温。
预热温度见表7.a予热及热处理要求。
预热保持时间为15min，预热方法宜用电加热法，电子点温计测温。
6）施焊时，层间温度不低于预热温度。
施焊过程中应连续焊完。
若被迫中断时，应立即加热至350～400℃，然后保温缓冷，以防产生裂纹。
重新焊接时应重新加热方可焊接。
焊口焊完后宜立即进行热处理，如不立即进行热处理则立即进行350～400℃×30min的后热处理。
7）热处理采用电加热法进行，应根据管径不同选择不同的长度加热绳（带），加热绳沿管道周向以焊缝为中心逐圈缠绕，不允许重叠，并用硅酸铝纤维和玻璃纤维被保温，K型热电偶测温，测温热电偶应紧贴被加热面，每道口测温点不少于2点。
加热时用电阻加热控制器控制温度，长图式打点自动温度记录仪记录温度曲线。
热处理恒温温度和时间及升、降温速度、硬度检测要求见7予热及热处理要求。
d）碳钢管（20#、20R、20G、A106B）焊接的要点
1）焊接方法采用手工钨极氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的工艺。
焊丝使用前应去除表面的油脂、铁锈等杂物，焊条按规定要求进行烘干。
2）定位焊可采用永久焊缝，定位焊缝长度为10～20mm，厚度为2～4mm，每一焊口均布3点，焊接方法采用手工钨极氩弧焊。
3）打底时从两定位焊缝中间起焊，采用小摆动操作，确保两侧溶合良好，背面成形高度保证在1～2mm之间。
4）填充及盖面焊道采用小摆动操作，层间清理要彻底，各层、道之间接头应相互错开。
焊口焊接完毕后要及时清理焊道表面，并在焊口附近打上焊口号和焊工钢印代号。
7予热及热处理要求
a）本装置材料焊前预热及焊后热处理要求如表7a所示：
预热及热处理要求表7a
母材
焊前预热
焊后热处理
备注
20,2OR、20GA106B
不预热
不热处理
当气温小于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热至15℃以上。
A335P22
任意厚度
180~250℃
δ>13mm
700~750℃
当气温小于0℃时，预热温度取上限。
A335P11
任意厚度
150~200℃
δ>13mm
700~750℃
当气温小于0℃时，预热温度取上限。
12Cr2Mo1
δ≥6m
200~300℃
δ≥13mm
700~750℃
当气温小于0℃时，预热温度取上限。
12Cr1MoV
δ≥6m
200~300℃
δ≥13mm
700~750℃
当气温小于0℃时，预热温度取上限。
A312TP304H
不预热
不热处理
当气温小于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热至15℃左右。
TP310
不预热
不热处理
HPMOD+Nb
不预热
不热处理
353MA
不预热
不热处理
b）焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率按以下规定执行：
1）当温度升至300℃以上时，加热速率不应大于[205×25/壁厚（mm）]℃/h且不得大于220℃/h；
2）焊后热处理的恒温时间为每毫米壁厚恒温3min，且总恒温时间不得小于30min，在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，最高与最低温差应低于50℃。
3）恒温后冷却速率不应大于[6500/壁厚（mm）]℃/h且不大于260℃/h，300℃以下可自然冷却。
c）热处理设备：
DWK-A-360型多功能电脑温度控制设备。
d）热处理程序：
热处理程序见图7b。
e）热处理加热范围：
以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm。
f）保温：
加热宽度以外100mm范围内应予以保温。
管道两端应封闭。
g）热处理的质量检验：
焊接接头的热处理质量用硬度测定法按下列规定进行检查：
焊缝热处理后分别在其母材、热影响区、焊缝的表面测定硬度值。
抽检数100%，且不少于一处。
测得的硬度值应符合设计文件规定，合金钢（A335P22）热影响区、焊缝的表面硬度值HB≤241，A335P11热影响区、焊缝的表面硬度值HB≤225，12Cr2Mo1、12Cr1MoV热影响区、焊缝的表面硬度值不宜超过母材标准布氏硬度值HB加100，且不得超过300，对不合格的焊缝，应重新进行热处理并做硬度测定。
8焊接质量标准
8.1外观质量要求：
应满足《乙烯装置裂解炉施工技术规程》（SH/T3511-2000）、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2001）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）等有关标准、规范的要求，还需符合下列要求。
a）表面成形良好，焊缝与母材圆滑过渡；
b）焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和熔合性飞溅等缺陷。
高温合金管及合金钢管焊缝表面应进行100%着色渗透检测；
c）焊缝余高Δh：
对于100%射线检测焊接接头，Δh≤1+0.1b1且不大于2mm；其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1且不大于3mm，b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）；
d）焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%，且不应大于100mm。
否则应进行修磨和焊补。
合金钢不允许有咬边；
e）焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，应均匀一致，其允许偏差为±2mm；
f）焊缝外表面局部凹陷不得低于母材，内表面局部凹陷不得大于0.5mm；
g）辐射段炉管焊缝内表面焊瘤最大凸出高度不应大于0.5mm；
8.2无损探伤要求
8.2.1焊缝的无损检测按《压力容器无损检测》JB4730进行。
射线透照质量等级不得低于AB级。
8.2.2炉管焊缝进行100%射线检测，其缺陷等级评定不得低于Ⅱ级。
8.2.3渗透检测，Ⅰ级合格。
8.2.4炉体配管中的可燃介质管道的环焊缝的射线检测抽查比例和焊缝缺陷等级评定按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2001）的规定进行。
设计压力大于1MPa的非可燃介质管道环焊缝按下列规定进行无损检测和评定：
a）设计压力大于或等于10MPa时，全部进行射线检测，焊缝缺陷等级评定不得低于Ⅱ级；
b）设计压力大于1MPa而小于10MPa且设计温度大于或等于400℃时，按焊缝数量的10%进行射线抽检，焊缝缺陷等级评定不得低于Ⅱ级；
c）其他非可燃介质管道按焊缝数量的5%进行射线抽检，焊缝缺陷等级评定不得低于Ⅲ级；
d）射线抽检中发现有不合格焊缝时，在同一管线上该焊工所焊的焊缝中加倍抽检，如仍有不合格焊缝时，则该管线上该焊工所焊焊缝全部进行检验。
8.2.5炉体配管焊缝的射线检测百分率及合格等级如表8.2.5
表8.2.5
序号
介质
设计温度
设计压力
探伤比例
合格等级
1
排放气
330℃~535℃
11.5~12MPa
100%
Ⅱ级
330℃~535℃
1MPa
10%
Ⅱ级
2
排放液
330℃~343℃
12.3~12.4MPa
100%
Ⅱ级
125℃~140℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
3
锅炉给水
135℃~330℃
12.4MPa
100%
Ⅱ级
135℃~325℃
1.4~6MPa
5%
Ⅲ级
4
二甲基二硫
65℃~325℃
0.8~1.4MPa
10%
Ⅱ级
5
磷酸盐溶液
65℃~330℃
12.7MPa
100%
Ⅱ级
6
循环水
65℃
0.62MPa
不探伤
7
稀释蒸汽
400℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
325℃
1.4MPa
5%
Ⅲ级
8
燃料气
150℃
0.69MPa
10%
Ⅱ级
9
高压蒸汽
330℃~587℃
11.5~12.25MPa
100%
Ⅱ级
10
低压蒸汽
325℃
1.4MPa
5%
Ⅲ级
400℃
0.3MPa
不探伤
11
氮气
65~77℃
0.79~0.8MPa
不探伤
12
石脑油
125℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
13
清焦气
400℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
415℃
0.42MPa
5%
Ⅲ级
14
焦粉
100℃
0.6MPa
10%
Ⅱ级
15
裂解气
415~607℃
0.344~0.42MPa
10%
Ⅱ级
16
加氢尾油
125℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
17
工业风
325℃
1.4MPa
5%
Ⅲ级
65℃
0.79~0.88MPa
不探伤
18
急冷油
400℃
1.4MPa
20%
Ⅱ级
210℃
1.4MPa
10%
Ⅱ级
19
清焦水
400℃
1.4MPa
20%
Ⅱ级
135℃
1.4~6.5MPa
20%
Ⅱ级
20
火炬气
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