回转圆筒形干燥器结构 设计说明书.docx

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回转圆筒形干燥器结构设计说明书

1绪论

1.1引言

转筒干燥器是一种能够处理大量物料干燥的干燥器。

由于运转可靠、操作弹性大、适应性强、处理能力大，广泛应用于冶金、建材、轻工、市政等部门，转筒干燥器还可用于粮食干燥。

可用于粉粒状、片状、块状物料的干燥回转圆筒干燥器的主要部件有筒体、滚圈、托轮、挡轮和传动装置，还有包括筒体上的大齿轮和减速箱、密封装置以及其他附属装备。

为了提高干燥性能，国内外新型设备研制动向亦大体相似即通过组合设置不同几何形状的抄板，发展具有联合装置的转筒干燥器。

按照被干燥物料的加热方式，可将目前的转筒干燥器分为五种类型，即直接加热式干燥器、间接加热式干燥器、复合加热式干燥器、蒸汽锻烧干燥器、喷浆造粒干燥器。

1.2国内外的研究发展状况

干燥技术的应用，在我国具有十分悠久的历史，可以远溯到6000年前原始陶器制造及沿海晒盐等的干燥过程中。

闻名于世的造纸技术，就显示了干燥技术的应用。

。

在建国前，我国干燥技术的应用，一般仍停留在手工作坊的阶段。

建国以后，干燥技术的应用发展很快，干燥技术的研究工作也得到普遍开展。

现在，随着工业现代化的开展，机械化、大型化和自动化水平的提高，干燥技术也必将更加迅速的发展。

随着人们对转筒干燥器研究的不断深入以及生产经随着经济的高速增长，使得以上这些行业的产品激增，对转筒干燥器也就不可避免地产生更大的需求。

1.3本文研究的内容

本文主要对转筒内抄板的结构形式对干燥效果的影响，将得到进一步的研究。

也将会为转筒转数、倾斜度、干燥介质温度、速度对干燥速率的影响，提供较为准确的最佳参数范围。

为进一步提高效率、降低能耗、优化干燥器性能，提高控制水平和产品质量，不断增强在线检测的能力，计算机技术、专家系统将在转筒干燥器的应用领域得到进一步的应用和发展。

回转圆筒干燥器的设计可按《化工回转窑设计规定》HG/T20566-94.

2分析回转圆筒干燥器筒体结构组成

筒体是回转圆筒干燥器的基体。

筒体既进行热和质的传递又输送物料，筒体的大小标志着干燥器的规格和生产能力。

筒体应具备足够的刚度和强度。

在安装和运转中应保持轴线的直线性和截面的圆度，这对减小运转阻力及功率消耗，减轻不均匀磨损，减少机械事故，保证长期安全高效运转，延长回转圆筒寿命都起着十分重要，必须根据这一要求来设计筒体。

筒体的刚度主要是筒体截面在巨大的横向切力作用下抵抗径向变形的能力。

筒体的强度问题表现为筒体在载荷作用下产生的裂纹，尤其是滚圈附近筒体。

筒体材料一般用Q235钢、普通低合金钢，其中以16Mn用得最多。

也有用锅炉钢的。

要求耐磨腐蚀时，用不锈钢，也可以衬铝或其他耐腐蚀材料。

目前筒体都是用焊接结构。

焊接采用对焊接，焊缝结构按GB985-88,规定。

2.1跨度及筒体厚度

干燥器的长径比一般小于12，采用两挡支承。

确定两端悬伸长度支点位置除考虑结构要求外，应按等弯矩原则设计，一般取（0.56~06）Z0在确定Zh、Zm、Zt的具体尺寸时，可根据等弯矩原则，结合干燥器的载荷情况（主要是衬砖、齿圈等）予以调整。

托轮支承位置如图8-12所示。

筒体厚度与许多因素有关，若跨径比zm/D偏小，厚壁δ可略小；若因衬砖增厚，物料容量大或填充率高，使载荷加大，δ也可稍增厚。

筒体的最小壁厚按下式核算：

σmin=7.07*10-4*KR2/σs+C,mm（8-25）

式中R  ——圆筒半径

σs—操作温度下的屈服应力，mpa

C—腐蚀裕度，取c=3mm

K—抄板与圆筒壁质量的比例系数。

根据以上计算，并参照8-8a和8-8b数据，选取适当的厚度。

当工作条件较差时（如物料对筒体磨损严重），一般可增加2mm；长度较短时，可适当减薄。

如果筒体只因刚度较差，其他都可以满足要求时，除可增加壁厚外，还可以通过以下途径来增强筒体的刚度。

2.1.1减小滚圈与筒体垫板的间隙，能起到加强筒体的作用

但也不能是间隙过小，否则不仅安装困蓝，受热后还可能产生更大的热应力。

合适的预留间隙应使筒体热太运转时，滚圈与垫板间不存在间隙。

2.1.2局部增加筒体壁厚

因干燥器转动部分的重量都是由筒体上的2个滚圈支撑在4个托轮上的，由于托轮出集中载荷引起的弯曲应力而增加壁厚如下式：

σG=4Mmax/ЛD2[σ]Kx10-3（8-26）

Mmax=Pa2b/l2x103（9-27）

式中σG—由于集中载荷所需增加的壁厚，mm；

P—集中荷载，N;

D—筒体直径，cm；

K—焊缝系数，K=0.9;

[σ]—许用弯曲应力，MPa。

滚圈下筒体壁厚一般取2σ，加厚处地宽度取1800mm。

厚度还可参考表8-8a局部增加壁厚见图8-13.

滚圈下筒体宽度公式为；

L≥Br+2x,mm

式中x—影响区宽度，x=0.6∫Rσ1，mm；

R—筒体半径，mm；

σ1—滚圈下筒体厚度，mm；

Br—滚圈厚度，mm。

本公式计算出的数值偏小。

大齿圈处筒体壁厚增加值的确定，按静载荷计算，计算公式按8-26.

2.2挡轮及齿圈在筒体上的位置

为使齿圈的啮合少受热膨胀影响，齿圈应邻近带挡轮的支撑装置处，其距离近似等于筒体的直径。

2.3干燥器筒体内的装置

为了减少粘附在筒体壁上和防止物料结成块，有时在转筒干燥器的终端，安装悬挂着地链条作为中间粉碎，以增加物料与气体接触的单位表面积，同时由于链条金属的热传导作用而加强了物料的受热。

为了使黏着在筒壁上的物料落下，也有在筒壁外装重锤进行振打。

有时为了在进料端使物料容易前进，筒内壁上焊有2m左右长的螺旋导板。

为了使干燥器内气固相之间的传热，传质效果好，普遍采用抄板。

抄板的任务在于使转筒每转一次时，物料有尽可能多次的倾斜，是物料在转筒的整个横截面上均匀的分布，以保证物料和载热体有良好的接触，提高转筒的填充度，以及使成品和沿着转筒流动时分了层地烟道气有强烈的混合。

2.3.1抄板型式如图８－１４所示。

ａ.升举式【图8-14（a）】对于大块物料和易于粘结在转筒内的物料，用此抄板。

当转筒旋转时抄板将物料从堆积处带起来，分别带到各种高度倾撒下去，以增加物料与气体的接触面积。

此种抄板会引起气体的分层现象，并随着转筒转数的减小和转筒直径的加大而增加。

采用此结构的干燥器内壁容易清洗，但转筒的填充率较低，在０．１到０．２之间。

b．均匀式【图8-14（b），（c）】适用于很容易分散开的小块材料。

内部装置做成开口小格的形式。

这种形式的抄板能保证物料良好的倾撒和将其均匀的分散在转筒的全部横截面上。

C．扇形式【8-14（d）】对于块状较脆的物料和不很松散和重度较大的物料，内部撒板可做成互不相通的扇形部分，而各部分都有升举式抄板。

d．蜂巢式【图8-14（e）】对于易生粉尘的易碎材料，可采用封闭小格的抄板。

物料在全部时间内都是堆积在格板上，当转筒旋转时，由于物料被翻动而产生新的气化表面。

填充率可达0.15-0.25.蜂巢式可使物料落下的高度降低。

干燥时被带走的物料减少，将热量积蓄在金属上，可以减少气体的分层现象。

e．翻动式【图8-14（f）】此种抄板形式和前几种不同之处在于抄板本身是活动的。

筒体转到不同的位置，抄板随之转到不同的角度。

若筒体物料在干燥时会改变性质，则抄板的形式也应沿着筒体长度采用几种抄板形式。

如可在筒的前部装螺旋带，中间用升举式或扇形抄板，在后装设均匀式或蜂巢式抄板等。

2.3.2抄板块数

抄板块数与圆筒直径有关，一般块数与圆筒直径的关系是：

n1=（10—14）D（D为筒体直径）。

抄板半径方向的高hR与圆筒直径的关系如表8-9所示。

抄板数量形状和填充数之间的关系，应该是在抄板上物料最多的时候，在筒体内堆存的物料应该刚好遮盖抄板的裸露部分。

当温度较高时，为了保护筒体，并减少散热损失，筒内需用砌砖或用其他耐火，保温材料时，需在筒体内壁焊上挡转圈，用来阻挡砖砌体因筒体斜度而产生的下滑力，一般截面尺寸可取20x30mm。

当温度高，需衬里，同时又需要加抄板时，这时可用耐热混凝土做衬里，如图8-16所示。

3研究回转圆筒干燥器滚圈结构形式

3.1滚圈的截面形式

滚圈的断面有实心矩形，正方形，空心箱形数种。

小型的回转圆筒也有用钢轨或型刚弯接而成。

3.1.1矩形滚圈

其截面是实心矩形，形状简单。

由于截面是整体的，铸造缺陷相对来说不显得突出，裂缝少。

矩形滚圈可以铸造也可以锻造。

即采用大型水压机锻制滚圈。

由于锻造质量的原因，大型回转干燥器中，矩形滚圈使用较多。

3.1.2箱型滚圈

刚性大，有利于增强筒体刚度，与矩形相比可节约材料。

但由于截面形状复杂，在铸造冷缩过程中易产生裂纹等缺陷。

这些缺陷有时导致截面断裂。

由于箱型滚圈内圆中部有一段不加工，因此可设计成带键滚圈。

凸出的键由两块垫板夹紧，可阻止滚圈和垫板间沿周向的相对滑动，大大减少两者间的磨损，因此可维持正常设计间隙，以保持滚圈对筒体的加强作用。

带键滚圈的安装比较麻烦，垫板需要在安装现场找正焊接。

键数量一般为8-12个。

带键滚圈如图8-20所示。

3.1.3刨分式滚圈

剖分式滚圈是将滚圈分成若干块，用螺栓连接成整体。

但由于滚圈剖分后使机械加工工作量较多，刚性比整体滚圈又差，对筒体的加固作用也大大削弱，运转时又对托轮磨损较快，故实际使用较少。

3.2垫板

垫板的作用是将筒体载荷传递到滚圈上，使筒体不直接与滚圈相磨损。

垫板之间的中心距为400-460mm。

垫板宽度占整个圆周长的%50，垫板厚s=30-50mm。

表8-17为垫板尺寸的推荐数据。

3.2.1垫板的磨损

当松套式滚圈与垫板间隙过大时，两者相对滑动严重，接触面磨损大（筒体转速越高，磨损越快）。

为此可采用间隙可调试垫板，见图8-22。

3.2.2垫板与筒体的固定

垫板与筒体一般为焊接固定，优点是焊后可加工垫板外圆，安装方便，对间隙的控制较准确。

但由于垫板传递筒体与滚圈间的巨大压力和筒体轴向窜动力，使垫板与筒体的狐面不可能完全贴合，若垫板周边完全与筒体焊接，会在焊缝中产生很大应力而造成垫板与筒体开裂。

开裂后又要重复补焊，容易产生焊接应力。

因此有些设计仅在垫板一端连接焊缝，其余部位采用点焊或间断焊。

此时挡圈采用图8-21中（c）型的整环结构更为适宜。

垫板与筒体还可以采用铆接（见图8-23）。

它的主要优点是更换方便，避免了切割焊缝对筒体的损伤，也不存在焊接应力。

但不便于对垫板外圆做整体加工，安装找正比较麻烦。

特殊情况下，垫板不与筒体直接连接，而是与筒体有一定的间隔，用偏钢圈托起。

在间隔中穿过料管等。

3.3滚圈在筒体上的固定方式

滚圈在筒体上的固定方式有松套式和铆固式两种。

松套式的滚圈在结构上比较合理些，这是因为当筒体稍有些弯曲时，允许滚圈与筒体间发生稍许的相对运动，可以大大减少托轮对滚圈和筒体产生的附加作用力。

此外，这种方法也方便的多，因此一般直径较大的干燥器用这种结构较多。

3.3.1松套式（见图8-21）

滚圈内径与垫板外径间留有间隙。

合理选择间隙的大小，既可以控制热应力，又可以充分利用滚圈的刚性，使之对筒体起加固作用。

两侧以挡板或挡圈限制滚圈对筒体的轴向窜动。

3.3.2铆固式（见图8-24）

铆固式能充分发挥滚圈对筒体的加固作用。

但铆接限制了筒体的热膨胀，会使筒体及滚圈产生很大的热应力，使铆钉松动，甚至剪断。

再则筒体内表面不平，砌砖不便，而且仅适用于箱型滚圈。

目前除小型干燥器外很少使用。

4．分析并为回转圆筒干燥器选择支撑装置

回转圆筒干燥器的支撑装置为挡轮，托轮系统。

化工部已制定托轮，挡轮标准可供选用。

如果标准不能满足要求时，可自行设计。

4.1托轮

托轮装置承受整个回转部分的质重量，因此是在重负荷作用下工作的部件，并且要使筒体滚圈能在托轮上平稳转动。

通常一个滚圈下有一个托轮，中心线夹角为60。

（见图8-31）

4.1.1托轮与轴承的结构

托轮装置按所用轴承可分为滑动轴承托轮组合滚动轴承托轮组。

滚动轴承托轮组又可分为转轴式和心轴式。

还有滑动-滚动轴承托轮组（径向滑动轴承，和轴向滚动轴承）。

滚动轴承托轮组具有结构简单，维修方便，摩擦阻力小，减少电耗及制造简单等优点。

托轮挡轮标准中每组托轮承载不超过100t时用滚动轴承。

只有当载荷较重时所需滚动轴承尺寸较大，受到供货条件的限制而采用滑动轴承。

一般干燥器中都用滚动轴承，故该托轮装置选用滚动轴承托轮组。

托轮组的轴承座可以是分设的，也可以是整体的。

整体轴承座便于调整托轮，可通过机械加工保证左，右轴承座孔的同心度，因此取消了调心球面瓦，或省去调心式的止推轴承。

较大的托轮轴承组一般采用左右轴承座分设的结构，设有球面瓦，使安装及调整过程中，左右轴承始终保持同轴线。

4.1.2支撑装置受力分析

筒体的支座反力RA或RB,经过滚圈施加于支撑装置上，下面用Q表示该力。

作用在支撑装置上的力有径向力和轴向力。

a径向力（见图8-32）作用于每册托轮上的径向力N.来自筒体载荷Q,滚圈自重Gr滚圈自重Gr=0.08Q）及托轮与轴的自重Gt（近似取Gt=0.05N）

径向分力：

N=（Q+Gr）cosb/2cosa,N（8-63）

由于b很小，cos=1.一般a=30。

时，则

N=Q+Gr/2cosa=0.624Q（8-64）

FH=Nsina=0.312Q（8-65）

FV=Ncosa+Gt=0.572Q（8-66）

N.=∫FH2+F2V=0.652Q（8-67）

b轴向力（见图8-33）筒体的倾斜安装使它可以简化为物体在斜面上的运动。

筒体相当于物体，托轮相当于斜面，托轮不平行安装产生的上窜力及液压挡轮的向上推力相当小外力pi。

普通挡轮受力，液压挡轮和推力挡轮承受下滑力的情形，则相当于斜面上设置有附加的阻挡物。

而与斜面的区别仅在于：

由于滚圈以两个夹角2a的托轮支撑，使两侧正压力之和：

2N（Q+Gr）/cosa为斜面情况的1/cosa倍。

c调整托轮轴承座的力pp=Fh/2+f2FV/2=0.24Q

式中f2----钢对钢干摩擦系数，考虑到接触面往往生锈，此处取0.3；

Fh----倾覆力，N。

d轴承座不倾翻条件见图8-34,图8-35，由FhH1.09H,为安全起见，设计中采用b>2H,b2>0.65H。

4.1.3.托轮与轴承的设计

托轮轴承组的设计顺序如下：

由筒体载荷Q，经过计算确定轴瓦直径、长度或滚动轴承的型号。

同时在滚圈计算时已定滚圈的宽度和托轮直径。

在此基础上确定托轮宽度。

根据上述各主要零件参数画出托轮轴承组的结构草图，然后进行轴的精确计算校核及其它计算。

滑动轴承，由轴承润滑条件和轴颈弯曲强度定直径和周长。

由于干燥器负荷都不太重，一般都不采用滑动轴承。

滚动轴承，若为转轴式，参照轴颈弯曲强度求得最小直径d,按滚动轴承寿命计算方法经计算后选择轴承型号。

a托轮a.直径托轮的材料及直径D已在滚圈计算过程中确定。

托轮材料一般用铸钢，并和滚圈相匹配。

小型的筒体可用铸铁托轮。

使用带凸边托轮的小型筒体，这种结构可不设挡轮，因它重量较轻，筒体下滑的轴向力较小，可以用带带凸边托轮抵消筒体由于与水平倾斜装置安装所产生的轴向力。

为了减轻质量，托轮多半做成空心的。

b.宽度确定托轮宽度的原则是：

i．工作状态时托轮与滚圈保持全接触。

则Bt>Br+2U（8-69）

式中Bt，Br—托轮，滚圈宽度；

2U—筒体的轴向窜动量，普通挡轮一般为20—40mm、见图8-36由于筒体热膨胀计算及托轮底座的按装会有误差，托轮，滚圈宽度差应大于2U，一般取Bt=Br+50—100mm。

ii．当筒体较长时，还应验算冷态时滚圈与托轮接触宽度不小于滚圈宽度的3/4（见图8-37）。

即Bt/2≥Br/4+△Z+U（8-70）

式中△Z—两组托轮间筒体的膨胀量。

一般Bt/Dt=0.5-0.7时，采用双轮福结构。

而干燥器都采用单轮番的。

托轮工作表面磨损速度一般为每年2-4mm，应具有6-10年的正常使用寿命。

托轮与轴是紧配合装配的，往往是轴随托轮磨损严重而报废，为延长托轮的使用寿命，可采用镶套托轮（见图8-38）。

外套损坏后，可拆掉重新镶套使用。

当托轮表面有局部凹凸不平的缺陷时，可以用车削托轮的方法予以清除。

b滚动轴承回转干燥圆筒上采用滚动轴承结构型式比较多，一般采用图8-39转轴式结构。

图8-39是左右轴承座分设，相应的径向和止推轴承均采用调心式球面轴承。

为保证转动灵活，两轴承的球面中心必须重合。

为此在两轴承间设有轴向定距环。

滚动轴承的选择计算：

计算额定动载荷CjN

Cj=fhff/fnftP（N）（8-17）

式中：

fh--寿命系数，fh=€∫Lh/500：

Lh---额定寿命，h；回转圆筒托轮及传动轴承可取5-8年，每年以7500h计

€--寿命指数，对球轴承€=3：

fn--速度系数：

nt—轴承转速，即托轮转速，r/min；

ff—载荷系数，干燥器的托轮按有轻微冲力计。

ff=1.1-1.2；

ft—温度系数，ft=0.95（按工作温度125。

C以下）

P—当量动载荷，P=XFr+YFa,N;

其中：

Fr—托轮轴承径向载荷，N;

Fa—托轮轴承

X—径向系数，按选用轴承取值；

Y—轴向系数，按选用轴承取值。

查轴承样本，是规定的额定动载荷【C】≥Cj，并结合考虑：

a.转轴式：

轴颈满足轴估算结果。

b.心轴式：

满足【Cj】≥Cj时，轴颈一般有足够的强度，但有时所得的轴承组交宽，比托轮宽很多，此时应另选。

并由此选定轴承的型号。

必须指出，由于滚动轴承承载能力的计算与转速nt及寿命Lh有关，与滑动轴承相比，滚动轴承在选用上具有较大的灵活性。

同一个轴承在不同转速和寿命时，允许的当量动载荷有一定的范围。

c托轮轴

弯矩计算：

轴中部直径：

da=d+（20-30）,mm

轴中部长度：

L’=Bt+（20-60），mm

转轴式：

滑动轴承：

L=L.+2h+l≈L.+1.2l,l为轴颈长度，l/d=1.414-1.443。

滚动轴承：

L=L.+BS,BS为轴承内圈宽度。

因轴中点是紧配合，有利于提高轴的强度，而且不存在应力集中，因此危险断面不在弯矩最大的轴中点一侧，在紧配合的边缘产生很大应力集中。

破坏性质均为疲劳。

I,II截面的弯矩分别为：

M1=0.3N。

l（滑动轴承）（8-72）

M2=1/4N。

BS（滚动轴承）（8-73）

M3=1/4N.（L-b）（8-74）

M2是最大弯矩。

转轴轴径计算：

轴径d的初步估算：

滑动轴承：

由前面已知：

σ=Mmax/W=N./2*0.6l/0.1d3≤【σ】（8-75）

则d≥∫3L/dN./[σ],mm（8-76）

由N.=0.625Q当l/d=1.42【σ】=48MPa时，则d≥0.24∫Q,mm（8—77）

式中Q单位为N

滚动轴承：

由式（8-75）可知：

M1=1/4N.BS,轴的W=0.1d3

所以σ=1/4N.BS/0.1d3≤【σ】（8-78）

d≥3∫2.5N.BS/【σ】mm（8-79）

做出托轮轴草图后，还应校核轴的疲劳强度，验算安全系数：

n=σ-1/K/β€0σ≥[n]（8-80）

式中【n】--许用安全系数，取1.5-1.8；

K—应力集中系数，查表；

β—表面状态系数，

σ-1—材料的弯曲疲劳极限，MPa；

€0—绝对尺寸系数，查表

由于一般托轮轴的计算寿命均要大于5-10年，其间的回转次数及应力变化次数，大于循环基数107，故不对疲劳极限σ-1值进行寿命折算。

为了提高轴的疲劳寿命，应注意采取降低集中应力的措施。

如增大过度圆角，用滚压方法提高轴表面的硬度和光洁度等。

心轴式：

结构如图8-44所示。

支撑距L1两轴承中心距b1由结构确定。

危险截面视具体结构而定。

Mmax=1/4N.（L1-b1）（8-81）

心轴的计算：

轴直径的估算由式8-75可得：

σ=Mmax/W=1/4N.（L1-b1）/0.1d3≤【σ】（8-82）

所以

d≥3∫2.5N。

（L1-b1）/【σ】,mm（8-83）

心轴的载荷性质为静载荷或脉动载荷，刚才在静应力的作用下，一般不会因应力集中而降低强度。

但特殊情况下如受特殊承受冲击载荷，或轴上有急剧的突变区时，将出现对应力集中敏感的脆性材料。

为安全起见，心轴也按有应力集中验算轴的强度。

安全系数：

n=σ-1/KtLσ≥[n]1（8-14）

式中[n]1—静强度许用安全系数；

KtL—轴中间台肩的应力集中系数，按“窄台肩轴”算。

d托轮轴与托轮的过盈配合转轴式结构中，作用于托轮上的轴向力及克服轴承摩擦力的力矩，通过其孔与轴的过盈配合产生的摩擦力传送至轴。

过盈量地选取应适当，既能满足传递力的要求，又不致使接触面上产生塑性变形。

为了传递力，接触面上所需压力为：

p=p1+p2，MPa（8-15）

P1传递轴向力，P1≥F.An/foЛdab（8-16）

式中fo—轴与孔间的摩擦系数；

F.An—按回转筒冷缩情况计算，N。

p2传递摩擦力矩，

p2≥2MK/foЛd2ab,MPa（8-87）

式中MK—每个轴承的摩擦力矩，

MK=N.f3d/2；（8-88）

f3—轴承摩擦系数。

为实现p，所需过盈量△按厚壁圆筒计算。

△=pda/E（C1+C2）*103,um（8-89）

式中C1—系数，实心轴C1=1-u；

u—材料泊松比；C2—系数，C2=Db2+d2a/Db2-d2a+u;

da—轴径，mm；Db—轮壳直径，mm；b—托轮轮缘宽度，mm。

简化后得△TMIN△=pda/E*2Db2/Db2-d2a*103，um（8-90）

由于托轮与轴的装配一般采用加热法，则要求最小过盈配合△TMIN=△.由△TMIN即可选择过盈配合的种类，并得出最大过盈量△Tmax。

计算表明，传递力所需过盈很小。

过盈量仅受托轮轴孔不出现塑性变形的强度条件的限制，即

Pmax=pσmax/σ≤PT=σS*Db2-d2a/2Db2,,MPa（8-91）

将上述△表达式代入，得

△max≤daσs/200，um（8-92）

（式中da单位为mm，σs单位为MPa）

对于常配合H8/t7H8/s7H7/u6及托轮常用材料ZG340-640.ZG310-570.ZG270-500在托轮轴常用直径范围内，这一强度条件总是可以满足的，故不必重复计算。

用加热法装配时的加热温度

t=△max+△o/0.000012da*103+t0，℃

式中△o—为避免安装时表面相搽所需的最小间隙，一般取配合H7/g6的最小间隙，um；

t0—环境温度，℃

da—轴中部直径，mm。

4.2挡轮

干燥器是倾斜安装的，由自重及摩擦产生轴向力，又因滚圈和托轮轴线不平行而产生附加轴向力。

形大体重的疼痛的轴向位置难于固定，应允许沿轴向往复窜动。

为使宽度不等的托轮和滚圈的工作表面磨损均匀，也要求筒体能轴向窜动。

窜动周期一般为每班1-2次。

挡轮则起限制筒体的轴向窜动或控制轴向窜动的作用。

为了使筒体有自由伸长的可能，故每个转筒只应用一对挡轮夹在滚圈的两边。

挡轮和滚圈侧面的距离，决定于筒体的容许轴向移动距离，这样可以保证滚圈与托轮的接触，而且大，小齿轮不致超过要求的啮合范围，还可以保证筒体两端的密封装置不致失去作用

4.2．1挡轮与轴承的