桥梁施工组织方案doc.docx
《桥梁施工组织方案doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁施工组织方案doc.docx（49页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桥梁施工组织方案doc
桥梁施工方案
（一）施工方案
1、K0+492.249小桥
（1）下部结构：
基础：
基础共有φ1.0m的钻孔桩，共10根。
根据地质情况，桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,每根桩平均成桩按5～10天计划。
安排3台钻机施工,按照施工顺序统一调配，全部钻孔桩计划1.5个月时间完成。
墩台身：
墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，并配置25T
吊车1台，另配置门式提升塔架4套，用来进行垂直运输作业。
桥台模板采用组合钢模
板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。
盖梁：
盖梁施工采用在墩身周围满布钢管支架，然后支立模板灌注盖梁混凝土，即
“满堂支架法”施工盖梁，所有的墩台身及盖梁混凝土均采用混凝土泵输送和浇注。
（2）上部结构：
本桥共有10米预制混凝土空心板梁12片，混凝土空心板内设有胶缝，胶缝内配有
钢筋并与空心板伸出的钢筋绑扎在一起，在胶缝上缘将相邻板伸出的钢筋焊接，以防胶
缝开裂，保证桥板能共同工作。
胶缝混凝土采用C30混凝土。
2、K0+797.932小桥
（1）下部工程
基础：
基础为φ1.0m的钻孔桩，共10根，施工方案同K0+492.249小桥。
施工安排
3台钻机按照施工顺序统一调配，全部钻孔桩计划用1.5个月时间完成。
墩台身：
墩台身施工方案同K0+492.249小桥，盖梁施工时采用“满堂支架法”施
工，所有的墩台身及盖梁混凝土采用混凝土泵输送和灌注。
（2）上部工程
本桥上部为预10米混凝土空心板梁共计12片，混凝土空心板内设有胶缝，胶缝内配有钢
筋并与空心板伸出的钢筋绑扎在一起，在胶缝上缘将相邻板伸出的钢筋焊接，以防胶缝
开裂，保证桥板能共同工作。
胶缝混凝土采用C30混凝土。
基础：
桩基础采用冲击钻，方法同K0+492.249小桥施工。
扩大基础采用挖掘机开
挖，人工配合成型，遇到岩石，采用人工打眼放炮，最后人工清理基底。
有水开挖基础，
要对基坑用钢板和木板配以型钢排桩进行支护，以防塌方，采用抽水机排水。
组合拼装
钢模，砼整体浇注成型，墩柱模板采用大块拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，
1
每个桥墩均一次灌注成型。
桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架
支撑。
盖板的预制在预制厂进行统一预制，由汽车运输到桥位处，用25T吊车吊装，盖板
的吊装采用钢吊带和横抬梁的方式，以保证其外观质量。
施工方法和施工工艺
1、施工准备
⑴测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每桥各设一个临时水准点，并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪按极坐标法坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。
对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。
⑵砼配合比及材料试验
由现场试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。
⑶保证既有道路交通措施
本合同段有两处新建道路与桥梁相交，且正在施工，施工时采取在施工区域相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），对施工区域占有的道路进行临时改移，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。
2钢筋工程
钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构
件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。
钢筋工程施工工艺流程如下：
材技
料术
试交
验底
下
弯
焊
绑
检
结
扎
料
制
安
查
束
接
装
施工工艺要求如下：
⑴钢筋的检查
钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。
试
2
验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：
拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。
⑵钢筋下料焊接
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。
钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续下料加工。
钢筋接头焊接方法与要求如下：
焊接接头采用闪光对焊或电弧焊。
所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。
焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。
热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：
钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。
闪光对焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。
当采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：
焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。
用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，Ⅱ级钢筋用T502、T506型。
⑶钢筋的绑扎、安装
钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。
为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.7～1m。
钻孔桩钢筋笼可采用预制好的圆形砼垫块，事先穿在主筋上。
钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。
（4）质量检查频率及方法见下表。
3
钢筋安装检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
受力
两排以上排距
5
梁、板、拱肋
10
钢筋
1
基础、锚碇、墩
尺量：
每构件检查
2个断面
同排
20
间距
台、柱
（mm）
灌注桩
20
2
箍筋、横向水品钢筋、螺旋筋间
10
尺量：
每构件检查
5~10个
距（mm）
间距
3
钢筋骨架
长
10
尺量：
按骨架总数
30%抽查
尺寸（mm）
宽、高或直径
5
4
弯起钢筋位置（mm）
20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚
柱、梁、拱肋
5
尺量：
每构件沿模板周边检
6
基础、锚碇、墩台
10
度（mm）
查8处
7
板
3
钢筋网检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
网的长、宽（mm）
10
尺量：
全部
2
网眼尺寸（mm）
10
尺量：
检查3个网眼
3
对角线差（mm）
15
尺量：
抽查3个网眼对角线
扩大基础检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
平面尺寸（mm）
50
尺量：
长、宽各检查
3处
3
基础底面高程
土质
50
水准仪：
测量5~8点
（mm）
石质
+50，-200
4
基础顶面高程（mm）
30
水准仪：
测量5~8点
3
轴线偏位（mm）
25
全站仪或经纬仪：
纵、横各
检查2点
4
墩、台身检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
20
尺量：
检查3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪：
测量
2点
4
顶面高程（mm）
10
水准仪：
测量3点
5
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量
2点
6
节段间错台（mm）
5
尺量：
每节检查4处
7
大面积平整度（mm）
5
2m直尺：
检查竖直、水平两个方
2
向，每20m测1处
8
预埋件位置（mm）
符合设计规定，设计未
尺量：
每件
规定时：
10
墩、台帽或盖梁检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸（mm）
20
尺量：
检查3个断面
3
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量
2点
4
顶面高程（mm）
10
水准仪：
检查3～5点
5
支座垫石预留位置
10
尺量：
每个
（mm）
梁（板）安装检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
梁
5
尺量：
每孔检查4～6个支座
支座中心偏位（mm）
10
板
2
倾斜度（%）
1.2
吊垂线：
每孔检查3片梁
3
梁（板）顶面纵向高程（mm）
+8，-5
水准仪：
抽查每孔2片，每片3点
4
相邻梁（板）顶面高程（mm）
8
尺量：
每相邻梁（板）
5
梁（板）预制检查频度表
项次
检查项目
规定值或允许偏
检查方法和频率
差
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
干接缝（梁翼缘、板）
10
3
宽度
湿接缝（梁翼缘、板）
20
尺量：
检查
3处
（mm）
顶宽
30
箱梁
20
底宽
4
高度
梁、板
5
尺量：
检查
2个断面
（mm）
箱梁
，
+0-5
断面
顶板厚
5
尺寸
底板厚
+5，-0
尺量：
检查
2个断面
（mm）
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每10m梁长测
1处
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
3、混凝土工程
混凝土基本施工工艺流程：
原
施
浇
制
强
材
工
拌
运
注
取
振
养
度
结
料
配
输
混
试
捣
生
报
检
合
和
凝
束
件
告
查
比
土
工艺方法要求如下：
⑴原材料检查
施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结
块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。
⑵施工配合比确定
设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、耐久性和经济指
标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定
6
最佳配合比。
施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合
比设计，并经批准后方可使用。
⑶砼的拌和
本标段工程计划设置2个有计量装置的强制式拌和机，设置在施工工地处进行混凝
土的拌和。
各种计量仪器经计量局鉴定后使用，对骨料的含水率经常进行检测，并相应
调整骨料和水的用量。
梁板的预制一律在桥梁预制厂内完成。
拌和上料程序为：
砂→石
→水泥→水，拌和时间应满足设计及规范要求。
在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、
砼水灰比和砼坍落度。
⑷砼的运输
3
砼采用6m砼搅拌运输车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。
⑸砼浇筑
钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注，砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。
砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。
砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。
砼浇筑过程中，
随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。
在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度
并为后续工程施工提供依据。
同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，
供监理工程师随时检查。
⑹砼的振捣
砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。
当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。
以免造成砼离析。
砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。
砼捣实后1.5～
24小时之内不得受到振动。
⑺砼养生
砼浇筑完成后，根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用草袋覆盖洒水及时
对砼进行养生，根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护至少14天，。
砼养生专人负责，用草袋覆盖、洒水对预制梁养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩
7
身混凝土养生。
梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。
洒水养护
时间见表：
环境相对湿度
＜60%
60%-90%
＞90%
洒水天数
14
7
可不洒水
当环境温度低于＋5℃时,
不得对砼洒水。
用于确定梁体张拉时砼强度的试件，与
梁体同环境养护。
4、模板、支架工程
为确保工程质量，预制梁板外模采用定制大块钢模板，盖梁、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工成定型的模板。
模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。
安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。
工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。
5、桩基础工程（见下图）
8
钻孔桩施工工艺流程
施工准备
钻机平台搭设
桩位放样
制作护筒
埋设护筒
钻机就位
泥浆制备
钻进
清孔
钢筋制作
设立钢骨架
导管拼装试验
设立导管
二次清孔
砼拌合运输
灌注水下砼
桩头凿除
桩基试验
工艺方法要求是：
⑴平整场地：
根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，对场地
进行硬化平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位，铺设钻机轨道。
水中桩采用围堰筑岛修筑钻孔作业平台。
⑵护筒加工及安装:
护筒采用5mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20～30cm。
护筒在制作车间用卷板机
卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm
9
宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2m，在现场再接长。
钢护筒
加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。
先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用
粘土夯实。
河道或水田中的护筒采用静压法压入河床或淤泥中1.5米以上。
⑶泥浆的制备:
在墩位旁边开挖沉淀池，选择符合要求的粘土制作泥浆。
必要时，在泥浆中掺入适
量的烧碱和碳酸钠，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆
比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。
钻孔时孔内泥浆应始终高出孔外水位1.0-1.5米。
钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后运至弃土场进行弃方处理。
泥浆尽量考虑循环利用，以节省水资源，施工中严禁将泥浆排至冲沟及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。
⑷钻孔：
采用CZ-30型冲击钻成孔；每一个桩的钻孔在距离本桩中心5m内的任何桩砼灌筑
完成后24小时内不得开钻，以避免干扰邻桩砼的凝固。
钻机就位经测量检查无误后开始钻进，开钻时采用小冲程低速钻进，待泥浆经调浆合格后可根据地质状况加快进尺，在钻进过程中随时检查钻碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。
整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢
出，掏渣后及时补浆。
钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。
钻孔应连续施工，不得中断时间过长。
冲击钻进时应注意的事项：
①、为防止钻头掉入孔中，应在钻机上加焊吊环，系一保险钢丝绳通过钻孔外吊挂。
②、电缆和进胶管上应标明尺度，便于和钻杆上所标尺度相校核。
③、钻进时随时注意护筒口泥浆面标高，以免因水头不够而发生坍孔事故，要有足
够的备用泥浆。
④、定时（一般一小时）从泥浆池中捞取钻碴样，与地质资料比较，并做好钻孔记录，记录与地质资料间有明显不符时，立即向监理工程师报告以便及时处理。
当钻孔深度接近孔底时，注意捞取岩碴，特别是按柱桩设计的主墩，需请监理工程师检查验收嵌岩深度和孔底标高。
10
⑸清孔:
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后进行清孔,采取二次清孔法。
第一次清孔采用抽碴法清孔，当用手捻摸泥浆中无2—3mm大的颗粒且比重在规定要求时为止,在抽碴过程中及时向孔内注浆,防止坍孔，并不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔，然后拆除钻机，准备下放钢筋笼。
特殊情况下，安装吸泥机进行清孔。
在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋
笼安装完毕，检查沉淀层厚度，进行第二次清孔，利用简易吸泥机将高压风经过风管射入孔底，使沉淀物随着强大的气流经过吸管排出。
⑹钢筋笼的制作与安装:
钢筋笼加工在钢筋制作场内进行。
按10m左右分节,分节长度视钢筋长度和起吊能
力决定，尽可能减少焊接次数。
钢筋架的保护层通过在螺旋筋上穿入厚5cm、直径14cm
的圆形25号水泥砂浆块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每道对称穿入4～6个
布置，最后按设计需要安装和固定检测管。
钢筋笼制好后将一根桩的所有钢筋笼运至墩旁，汽车吊吊起下放。
当最后一道加劲箍筋接近孔口时，用工字钢从加劲箍筋下穿过，钢筋笼通过工字钢支承在护筒上，再吊起第二节钢筋笼使它们在同一竖直轴线对齐焊接，焊好后抽工字钢，割去吊环，下放钢
筋笼。
如此循环，使钢筋笼下到设计标高为止。
最后用4根同直径的焊有吊环的圆钢把钢筋笼接长固定于护筒上。
钢筋笼安装好后，即下放灌注砼的导管及除碴管至孔底。
由于钢筋笼下放时间较长，在浇注砼前需进行二次清孔。
方法是开动空压机向孔底送风，采用气举法通过除碴管将
孔底沉碴吸出，以达到孔底沉碴厚度符合规范要求。
经监理工程师检查合格并签证后，拆除除碴管，即进行水下砼灌注。
⑺水下砼的灌注:
采用混凝土运输车运输配合导管进行灌注,导管采用壁厚10mm的无缝钢管制造，内
径30cm，底节长度7m，标准节长度2m，接头为凹凸型的快速接头构造。
导管使用前要按1.5倍孔底水压进行水密性试验，以保证砼灌注过程中不漏水和爆裂。
漏斗和储料斗用8mm厚的钢板和型钢加工而成，其容积必须确保首批砼灌入后导管在砼内的埋深在1.0m以上。
砼中添加缓凝型减水剂，砼坍落度取18～22cm。
根据场地条件，可以用混凝土运输罐车直接送到漏斗和储料斗内。
灌注水下砼时，在导管和漏斗之间设置活动阀门。
先将阀门关好，并将导管提离孔
11
底30～40cm左右，然后将漏斗和储料斗内装满砼，打开阀门灌注首批砼。
灌注过程中，保持导管在砼内的埋深在2～6m，至砼顶面高出承台底0.8～1m左右为止。
对于砼灌注桩，施工前要做好充分的准备，采取切实可行的措施，保证水下砼灌注顺利进行。
应注意以下几点：
a、所有机械设备要认真检查，使其处于良好状态，关键设备还要有备用数量。
b、搅拌首批砼前，可往漏斗内先注入一定数量的砂浆，灌注时起到润滑导管的作
用。
c、技术人员工作必须认真细致，记录好砼灌注数量复核砼深度，经常测量砼顶面标高，每次测量时沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度必须满足要求。
⑻桩基检测
在承台施工前，应采用无破损检测和钻芯取样检验两种方法对成桩的质量进行检测和评价。
对每一根成桩都应采用经监理工程师同意的无破损法进行检测；按设计和规范
要求确定钻芯取样检验的数量，如果对成桩质量有疑义，可增加钻芯取样检测数量。
成桩质量检测合格后，进行下道工序的施工。
在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。
6、基坑开挖及凿除桩头承台施工
施工工序为：
基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模。
桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。
桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，即可进行承台或墩身的施工。
7、扩大基础施工
扩大基础采用放坡开挖，人工配合挖掘机进行挖装，自卸车外运的方法进行施工，对于基础易坍塌的基础视具体情况进行支护。
基坑开挖至设计标高时，四周各加宽开挖50cm，人工平整基础坑底，并做简单夯实，检查基地承载力满足设计要求后，钢筋由钢筋加工厂统一加工制作，现场绑扎，组立模板，经监理工程师检查并签证后，方可浇筑
基础砼，插入式振动器振捣。
模板采用高度为130CM的定型钢模板，模板间通过螺栓
联接，模板加固通过加长背肋以对拉螺栓对拉，沿模板垂直方向布设三条横向钢带，用
方木对撑加固，模板间嵌塞钢木密封条，以保证良好的结构尺寸和结构外型。
8、墩台身及盖梁施工
（1）墩身
12
墩身的施工工序为：
测量定位→绑扎钢筋→组装模板→浇筑砼。
本标段大部分的墩身与桩头的分界，位于土层中，在支立墩身模板前，首先要开
挖基坑，并对基坑做适当支护，以保持稳定。
对于有水的基坑，在基坑上方周围做适
当围堰，阻断地表水，基坑内要设集水沟和汇水井，采用抽水机排水。
钢筋绑扎和模板支立：
墩身钢筋笼分段在加工厂加工，按每段长15米左右进行
分段，用平板车运到墩位处，利用25顿吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，
然后再焊接成型。
在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，
起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。
当钢筋笼与桩头的钢筋焊接完
成后，
升级会员 