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工序分析法
工序分析法教育实践资料
产品工序分析法
深圳3A企业管理顾问有限公司
编制：
苏迎斌
工序分析法
1．工序分析法
a）定义：
在工厂里，原材料按照一定的顺序进行各种加工，最终形成产品上市。
在各个过程中，包括加工、搬运、验货、甚至待工、搁置等作业。
这种产品生产过程称之为“工序”。
对一系列的工序进行调查、分析的手法称之为“工序分析法”
工序分析法是生产现场IE管理的基本方法之一
b）目的：
消除工序流程中存在的浪费、勉强、不均的流程和作业现象。
使作业变得更加舒适、快捷、低成本，生产高质量的产品。
c）种类：
1）产品工序分析法（以产品为主要对象）
2）作业工序分析法（以作业者为主要对象）
3）联合分析析法（以人机共同作业、多台设备同时作业、多人共同作业为分析对象）
4）事务工序分析法（以办公流程、手续流程、信息流程为主要对象）
2．工序图记号
在工序分析中，工序流程使用规定的记号来表示，其方便之处在于人人很容易学会看懂，一目了然，能够非常清楚表达和进行统计说明。
序号
工序
记号名称
记号
解释
备注
1
加工
加工
○
使原材料、零部件或者产品的形状、性质进行改变的过程
基本记号
2
搬运
搬运
使原材料、零部件或者产品的位置进行改变的过程
基本记号
3
停滞
贮藏
▽
将原材料、零部件或者产品按计划贮藏的过程
基本记号
4
滞留
D
原材料、零部件或者产品未能按计划进行而处于滞留状态
基本记号
5
检查
数量检查
□
对原材料、零部件或者产品的数量进行核算，将结果与标准要求相比较，判别差异的过程
基本记号
6
质量检查
检验原材料、零部件或者产品的品质特性，并将结果和标准要求相比较，判定批量的合格率和单个体的优劣
基本记号
7
数量检查
数量检查为主，同时检查质量
混合记号
8
质量检查
质量检查为主，同时检查数量
混合记号
9
加工
加工/数量检查
加工为主，同时检查数量
混合记号
10
加工/质量检查
加工为主，同时检查质量
混合记号
11
加工/搬运
加工为主，同时进行搬运
混合记号
12
流程
流程线
—
表示主要工序的顺序关系
辅助记号
13
区分
﹋
表示在工序流程中的管理上的区分
辅助记号
14
省略
═
表示工序流程的某一部分省略
辅助记号
产品工序分析法
a）目的：
以原材料、零部件或者产品为对象，着眼于物流，分析各工序如何进行，达到设计和改善下列内容的目的：
1）是否有不必要的停滞：
2）搬运的次数是否太多；
3）搬运的距离是否太长；
4）搬运的方法是否存在问题；
5）检查和加工是否可以同时进行；
并研究下列个项目是否适当，以寻求更好的作业方法：
6）设备配置；
7）作业顺序；
8）作业分配。
b）产品工序分析的步骤：
步骤
内容
分析工具（表单样式）
1
现场把握
附表1
2
绘制现状工序流程图
附表2（改善前）（流程图栏），或附页完成
3
测定并记录相关数据
附表2（改善前）
4
现状分析结果整理
附表7（改善前）
5
问题点整理
附表3（思路参照）
附表4（问题点栏）
6
制定改善方案
附表4（改善方案栏）
7
绘制方案工序流程图
附表5（改善方案）（流程图栏），或附页完成
8
测算并记录相关数据
附表5（改善方案）
9
方案效果分析整理
附表7（改善方案）
10
方案实施
附表4（负责人、完成期限、结果评价）
11
实施效果评价
附表6（改善后）
附表7（改善后）
12
使改善方案标准化
工序流程图，作业指导书，培训、培训记录、实施监查表
现场把握表（附表1）
1、产品内容
2、原材料（种类、单耗）
3、生产量（计划量、实际量）
4、质量标准
5、检查标准
6、设备配置
7、工序流程（分支、合流情况）
产品工序分析记录表（附表2）
标题
改善：
■前□方案□后
时间：
人员：
序
号
工序（作业内容）
工序符号
设备工具
距离
m
时间
min
人员
名
备注
加工
搬运
贮藏
滞留
数量检查
质量检查
1
○
▽
D
□
2
○
▽
D
□
3
○
▽
D
□
4
○
▽
D
□
5
○
▽
D
□
6
○
▽
D
□
7
○
▽
D
□
8
○
▽
D
□
9
○
▽
D
□
10
○
▽
D
□
11
○
▽
D
□
12
○
▽
D
□
13
○
▽
D
□
14
○
▽
D
□
15
○
▽
D
□
16
○
▽
D
□
17
○
▽
D
□
18
○
▽
D
□
19
○
▽
D
□
20
○
▽
D
□
21
○
▽
D
□
22
○
▽
D
□
合计
现状工序流程图：
产品工序分析思路（附表3）
1、现场分析的基本要求
a）对具体事实进行全面地、毫无遗漏的调查；基于5W1H来进行：
序号
项目
问题
1
2
3
4
5
6
对象
作业人员
目的
场所位置
时间
方法
什么（what）
谁（who）
为什么（why）
什么地方（where）
什么时候（when）
怎样（how）
b）达到“现场、现实、现物”，三者缺一不可。
2、改善四原则
原则
目标
例如
排除
是否可以不做、取消
如果不做、取消将会怎样
省略检查
通过变换布局省略搬运
简化
是否可以更简单
是否可以不用人做
重新认识作业
自动化
组合
2个以上的工序
是否可以组合起来
将2个以上的加工同时作业
将加工和检查同时作业
交换
是否可以调换工序
调换加工顺序提供作业效率
3、改善着眼点
a）整体
1）从整体和各工序的时间、搬运距离、人数进行考虑，找出改善的重点所在；
2）是否有可以取消的工序
3）是否有可以同时进行的作业
4）是否可以通过调整工序顺序，达到减少工序数、时间量、搬运距离、作业人员
b）加工（○）
1）是否有花费时间太长的工序，特别要对那些正在用大量时间进行加工的工序进行核查，针对这些工序，进一步采取其他分析手法（动作分析、时间分析等）努力谋求改善；
2）是否可以提高设备的加工能力
3）是否可以和其他工序同时进行加工
4）调整工序顺序是否可以达到改善目的
5）目前的加工批量是否适当
c）搬运（）
1）是否可以减少搬运次数
2）必要的搬运能否和加工同时进行（采用传送带等）
3）是否可以缩短搬运距离
4）改变作业场所是否可以取消搬运
5）是否可以通过加工和检查组合作业取消搬运
6）是否可以通过增加搬运批量，达到减少搬运次数（不建议使用）
7）是否搬运前后的装卸花费了大量时间
8）搬运设备是否存在改善的余地
9）包装、夹具是否存在改善的余地
d）检查（□）
1）是否可以减少检查的次数
2）是否存在可以省略的检查
3）必要的检查能否和加工同时进行，以此减少工序数、作业时间和节省搬运
4）品质的检查和数量的检查是否在不同工序进行，能否同时作业
5）检查的方法是否适当，能否缩短时间
e）停滞（▽D）
1）尽量缩短停滞的次数
2）通过组合加工和检查场所，是否可以取消停滞
3）特别是滞留是因前后工序所需时间不平衡引起的，尽量平衡前后工序时间，消除滞留
4）是否可以缩短停滞时间
改善方案一览表（附表4）
序号
问题点描述
改善方案
实施
责任人
开始时间
结束时间
跟进人
结果
评价
产品工序分析记录表（附表5）
标题
改善：
□前■方案□后
时间：
人员：
序
号
工序（作业内容）
工序符号
设备工具
距离
m
时间
min
人员
名
备注
加工
搬运
贮藏
滞留
数量检查
质量检查
1
○
▽
D
□
2
○
▽
D
□
3
○
▽
D
□
4
○
▽
D
□
5
○
▽
D
□
6
○
▽
D
□
7
○
▽
D
□
8
○
▽
D
□
9
○
▽
D
□
10
○
▽
D
□
11
○
▽
D
□
12
○
▽
D
□
13
○
▽
D
□
14
○
▽
D
□
15
○
▽
D
□
16
○
▽
D
□
17
○
▽
D
□
18
○
▽
D
□
19
○
▽
D
□
20
○
▽
D
□
21
○
▽
D
□
22
○
▽
D
□
合计
改善工序流程图：
产品工序分析记录表（附表6）
标题
改善：
□前□方案■后
时间：
人员：
序
号
工序（作业内容）
工序符号
设备工具
距离
m
时间
min
人员
名
备注
加工
搬运
贮藏
滞留
数量检查
质量检查
1
○
▽
D
□
2
○
▽
D
□
3
○
▽
D
□
4
○
▽
D
□
5
○
▽
D
□
6
○
▽
D
□
7
○
▽
D
□
8
○
▽
D
□
9
○
▽
D
□
10
○
▽
D
□
11
○
▽
D
□
12
○
▽
D
□
13
○
▽
D
□
14
○
▽
D
□
15
○
▽
D
□
16
○
▽
D
□
17
○
▽
D
□
18
○
▽
D
□
19
○
▽
D
□
20
○
▽
D
□
21
○
▽
D
□
22
○
▽
D
□
合计
改善工序流程图：
产品工序分析汇总表（附表7）
项目
工序类型
阶段
工序
数量
距离
（m）
时间
（min）
人员
（名）
改善效果
改善投入
加工
○
前
方案
后
搬运
前
方案
后
贮藏
▽
前
方案
后
滞留
D
前
方案
后
数量检查
□
前
方案
后
质量检查
前
方案
后
汇总
前
方案
后
效果对比
方案
后
升级会员 