河南省蒸压加气混凝土企业规范化.docx

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河南省蒸压加气混凝土企业规范化

河南省蒸压加气混凝土企业规范化

生产与发展

河南建筑材料研究设计院有限公司陈红军

一概况

近十年来，我省蒸压加气混凝土行业发展迅速。

据不完全统计，全省已有企业近200家，总的趋势朝着大规模，机械化和自动化方向发展，产量稳定增长并保持较为稳定的发展势头。

但我省的蒸压加气混凝土企业由于所用原材料差异较大，工艺技术路线不尽相同，生产规模和技术水平相差悬殊。

大部分企业为低水平重复建设，生产工艺水平落后，产品种类单一。

生产过程中不深入研究加气混凝土的理论，拘泥于已有的经验，生产管理水平和产品质量与国内先进企业相比还有很大差距。

2012年，省墙改办对我省的加气混凝土砌块部分企业产品质量进行了一次抽检，不合格率近40%，主要不合格项为强度、干密度和抗冻性。

原因是多方面的，有生产技术问题，有生产工艺问题，也有管理水平问题。

因此，提高产品质量和生产工艺装备水平，规范我省蒸压加气混凝土企业的生产管理乃当务之急。

二蒸压加气混凝土的主要力学性能（GB11968-2006）

（一）密度

密度变化，其他性能也随着变化，是加气混凝土的基本性能。

密度取决于气孔的含量和气孔壁中的微孔含量，即总孔隙率。

随着总孔隙率的增加，密度降低。

在生产中，一般用增加或减少铝粉用量来调节密度大小。

应注意保证料浆浇注的稳定性，使气孔成为分布均匀的互不连通的球型孔。

（二）强度

取决于密度、孔壁强度和气孔结构的均匀性。

同时受含水率的影响。

随着密度的增大，其孔隙率降低，气孔孔径变小，孔壁厚度增加，有效承力截面增大，强度提高；

孔壁由硅酸盐石和未反应的SiO2矿物组成。

孔壁强度由它本身密实度，水化生成物数量及矿物组成决定。

凡影响孔壁密实度和水化生成物数量及矿物组成的一切工艺因素如水料比，原料钙硅比，细度，蒸压制度等均会影响孔壁强度。

影响加气混凝土强度的因素：

1水化产物

石灰与硅质材料进行水化反应生成水化硅酸钙矿物，使加气混凝土产生强度。

低碱度的托贝莫来石强度高，收缩小且很稳定，是蒸压加气混凝土制品中理想的矿物。

2养护制度

蒸压加气混凝土砌块的蒸压养护是获得强度等性能的必要条件,不仅关系到制品性能的好坏,也关系到生产效率的高低和能源的消耗。

最佳养护制度不仅对坯体进行充分和合理的养护,使制品在较短时间内达到设计强度,而且最大限度地避免了坯体和制品可能受到的损伤。

因为托贝莫来石等产物只有在174.5℃以上时才会大量生成,因此,蒸压加气混凝土砌块只有在此温度和压力水平上,并保持一定时间,才具有良好的综合物理性能。

（三）收缩

影响因素：

湿热处理方式和制度，原材料配比和品种，颗粒级配和气孔结构等。

（四）耐久性

1抗冻性

抗冻性是加气混凝土耐久性的一项重要评价指标。

由于加气混凝土中含有许多独立的封闭气孔不仅切断了部分毛细管通道，且在水结冰过程中起压力缓冲作用。

所以，加气混凝土虽强度不高，却有良好的抗冻性。

影响因素：

孔隙结构特征和原始强度

2碳化稳定性

试验表明：

加气混凝土自然碳化后强度并不降低，反而有所提高；人工碳化后，强度降低。

其碳化程度与CO2浓度，环境湿度和存放时间成正比。

三规范化生产管理

蒸压加气混凝土砌块是以钙质材料（石灰、水泥、高炉矿渣等）和硅质材料（砂、粉煤灰、煤渣、煤矸石、尾矿粉等）为基本组成材料,加入发气剂、气泡稳定剂和调节剂等为原料,经磨细、计量配料、加水搅拌、发气膨胀（由化学反应形成空隙）、浇注成型、静停预养、切割、蒸压养护、成品加工等工艺过程制成的多孔硅酸盐砌块。

（一）结构形成过程

1料浆发气膨胀

原料（水泥、生石灰、铝粉、水及其他外加剂）在搅拌过程中即开始了化学反应,水泥水化析出氢氧化钙,生石灰和水反应生成氢氧化钙,料浆迅速变成碱性饱和溶液.铝粉和碱性水溶液反应,产生氢气形成气泡使料浆膨胀;此时,料浆没有强度

2料浆稠化凝结

发气反应的同时水泥和石灰的水化作用使料浆稠化凝结而形成多孔结构;料浆稠化凝结以后,成为坯体;

静停后的坯体具有一定的强度,可进行切割

3蒸压硬化

蒸压条件下（175℃～203℃饱和蒸气）钙质材料和硅质材料发生水热反应生成低碱性水化硅酸钙,最终生成板状结晶的托贝莫来石使强度增长.板状结晶的托贝莫来石强度高,收缩小,稳定,是蒸压加气混凝土制品理想的水化物。

（二）原材料

1基本组成材料

基本组成材料是生产蒸压加气混凝土砌块的主要原材料,是蒸压加气混凝土砌块在湿热条件下获得强度的主要来源,它必须满足蒸压加气混凝土砌块在湿热条件下生成以硅酸钙为主体的水化产物。

（1）生石灰

生石灰是生产蒸压加气混凝土砌块的主要钙质材料。

作用：

提供有效的CaO与含硅材料中的SiO2和Al2O3进行充分的水热反应,生成水化硅酸盐和水化铝酸盐而获得强度。

生石灰中的CaO可达90%以上,比水泥中CaO含量高。

生石灰也是铝粉发气促进剂,可提高料浆碱度,并同时参与铝粉的发气反应。

生石灰具有水化凝结性能,可促进料浆的稠化凝结过程。

生石灰的消解过程产生大量的热能,坯体温度可达到80℃～90℃,使坯体在静停硬化阶段起到自然养护作用。

（2）水泥

作用：

水泥（C3S、C2S、C3A、C4AF）水化时,能生成大量的水化硅酸钙、水化铝酸钙等水化物。

水泥水化时还能析出大量的Ca（OH）2。

在蒸压条件下,这些游离的Ca（OH）2与含硅材料中的SiO2和Al2O3作用,以水热合成方式生成水化硅酸钙和水化铝酸钙。

两种方式所产生的水化矿物质同时提高制品的强度。

采用石灰—水泥混合钙质材料时,水泥的作用主要在于入釜前保证浇注稳定和促进坯体硬化两个方面。

而在蒸压产生强度过程中,水泥提供的CaO不占主要地位,多加反而无益。

水泥也可单独作为钙质材料来生产蒸压加气混凝土砌块,此时,水泥兼有保证强度,保证浇注稳定,促进坯体硬化三个方面作用。

由于水泥中CaO的含量（结合态）约为60%,而其中只有20%左右经过水化析出游离的Ca（OH）2。

为了更多地与硅质材料结合,水泥用量势必增大。

从提供CaO,以提高蒸压加气混凝土砌块的强度的角度来看,应用生石灰代替水泥。

但实际生产蒸压加气混凝土砌块过程中水泥仍占重要地位,水泥的作用不能被生石灰取代。

这是因为水泥生产控制严格,成分及质量稳定,浇注成型易于控制,同时水泥浆稠化较石灰慢而硬化比石灰快,有利于发气及坯体硬化。

采用石灰—水泥混合钙质材料生产蒸压加气混凝土砌块时,在发气初期,由于生石灰消解,料浆有足够的碱度来满足发气的需要,同时由于水泥水化凝结较慢而改变了因石灰水化放热激烈引起的料浆急剧变稠的程度,增大了料浆流动度,使发气顺畅。

在坯体硬化阶段,主要依靠水泥的水化凝结并利用石灰放出的消解热加速坯体硬化。

在蒸压阶段,以石灰提供的氧化钙为主与硅质材料表面反应使制品获得强度。

因此,石灰—水泥混合钙质材料兼两者之长,补两者之短,互相配合,不仅工艺容易控制,产品质量较好且成本降低,这就是采用石灰—水泥混合钙质材料生产蒸压加气混凝土砌块成为当前世界发展的主要趋势的原因。

（3）粉煤灰

作用：

生产过程中,粉煤灰兼有集料和生成胶凝材料的双重作用。

粉煤灰同时提供SiO2和Al2O3与CaO进行水热反应,生成水化硅酸盐和水化铝酸盐,使砌块获得强度。

（4）砂

作用：

同粉煤灰

2其它材料

（1）发气剂

生产蒸压加气混凝土砌块目前使用经验最成熟，应用最广泛的发气剂当属铝粉。

铝是很活泼的金属，能置换出酸中的氢，也可在碱性介质中置换出水中的氢。

加气混凝土料浆属碱性介质，铝粉能置换水中的氢使料浆膨胀。

（2）气泡稳定剂

加气混凝土料浆是固-液-气三相体系极不稳定，气体要逸出，固体要沉降，水分要泌出，不能形成多孔均匀分散体系。

气泡稳定剂是一种表面活性剂。

作用：

可降低液-气界面的表面张力，使气泡稳定。

可使固体颗粒由亲水性变为疏水性，固体颗粒向气泡附着，避免固体颗粒沉降，因而形成多孔均匀分散体系。

固体颗粒覆盖在气泡周围形成一层具有机械强度的薄膜，增加了气泡的稳定性。

（3）调节剂（也称外加剂）

作用：

推迟铝粉开始发气时间；

加速铝粉发气；

延缓料浆稠化；

促进坯体硬化；

增加加气混凝土蒸压膨胀值。

（3）石灰-水泥-粉煤灰加气混凝土配合比设计

应根据产品的设计强度和密度，通过实验来确定

1选择钙质材料和硅质材料的最佳值

加气混凝土之所以能够具有一定的强度，其根本原因是由于加气混凝土的基本组成材料中的钙质材料和硅质材料在蒸压养护条件下相互作用，氧化钙与二氧化硅之间进行水热合成反应产生新的水化产物的结果。

因此，为了获得必要的水化产物（包括质量和数量），

必须使原材料中的氧化钙（CaO）与二氧化硅（SiO2）成分之间维持一定的比例，使其能够进行充分有效的反应，从而达到使加气混凝土获得强度的目的。

我们把加气混凝土原材料中的氧化钙与二氧化硅之间的这种比例关系，称为加气混凝土的钙硅比。

加气混凝土不同于水泥等其它硅酸盐材料，其强度还包括气孔的形状和结构，而良好的气孔与结构又有懒于料浆的发气膨胀过程。

因此，对某一品种的加气混凝土和一定的材料，生产工艺来说，C/S有一个最佳值和最佳范围。

水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的C/S在0.8左右；而水泥－石灰－砂加气混凝土的C/S约在0.7～0.8之间。

2水料比

水在加气混凝土生产中是很重要的，它既是发气反应和水热合成反应的参与组分，又是使各物料均匀混合和进行各种化学反应的必要介质，水量的多少直接关系到加气混凝土生产过程的好坏。

衡量配方中用水量的多少，常用水料比这个概念。

水料比指料浆中的总含水量与加气混凝土干物料总和之比。

水料比＝总用水量／基本组成材料干重量

水料比不仅为了满足化学反应的需要，更重要的是为了满足浇注成型的需要。

适当的水料比可以使料浆具有适宜的流动性。

为发气膨胀提供必要的条件；可以使料浆保持适宜的极限剪切应力，使发气顺畅，料浆稠度适宜，从而使加气混凝土获得良好的气孔结构，进而对加气混凝土的性能产生有利的影响。

不同的加气混凝土品种，原材料性能及产品的体积密度，在一定的工艺条件下，都有它的最佳水料比。

体积密度500kg/m3的水泥－石灰－砂加气混凝土的最佳水料比为0.65～0.75；500kg/m3的水泥－石灰－粉煤灰加气混凝土的最佳水料比为0.60～0.75。

3水泥和石灰用量

当C/S比确定后，仅是确定了粉煤灰与石灰加水泥的比例，确定石灰与水泥各占多少，也是一个相当复杂的过程，期间，要考虑到形成水化产物，也要考虑到生产中工艺参数的控制，以形成良好的气孔结构；还要考虑到生产周期的长短。

一般说来，在钙质材料中，起主要作用的是石灰，这是因为石灰是CaO的主要提供材料，也是料浆中热量的主要提供者，对制品的性能起着关键的作用，更对料浆稠化过程及坯体的早期强度起着决定性的作用；水泥也是CaO的提供者，但其遇水后迅速反应，产生大量的水化硅酸钙凝胶，料浆粘度迅速增长；坯体形成后，水泥的初凝促进了坯体强度的提高，从而有利于切割，这对加气混凝土生产来说意义巨大，水泥的作用主要是保证浇注稳定性并加速坯体的硬化。

通常，

在粉煤灰加气混凝土配比中，石灰的用量约为18％～25％：

水泥的用量则是6％～15％，石灰与水泥总量占30％～35％，相应地粉煤灰为65％～70％。

4石膏用量

石膏在加气混凝土生产中的作用也具有双重性，在蒸压粉煤灰制品中，由于石膏参与形成水化产物，掺加石膏可以显著提高强度，减少收缩，碳化性能也有很大提高。

同时，在浇注过程中，对石灰的消解有着明显的延缓作用，从而减慢了料浆的稠化速度。

所以，石膏的掺入量，既要考虑提高制品性能，也要考虑控制工艺参数。

如料浆的水料比、石灰的质量及用量等，一般石膏的掺入量控制在5％以内。

试验表明：

加入少量石膏3%～5%，可使加气混凝土强度提高60%以上。

但如果石膏加入量超过10%时，继续增加石膏用量强度并没有显著提高。

过多加入石膏强度反而降低。

5铝粉用量

随着加气混凝土的密度变化而变化，应在实践的基础上经验选取，并随时调整。

（四）原材料选择和技术要求

1生石灰

从石灰在强度、坯体硬化、发气几方面的作用来看,生石灰的消解速度、化学成分、细度三个因素是决定蒸压加气混凝土砌块生产技术和产品质量的关键。

（1）消解速度

生石灰的消解速度是影响料浆稠化速度的内在原因。

研究表明:

快速消解生石灰（消解速度小于5min）,由于在浇注初期就大量消解,引起料浆过早稠化,与发气过程不适应,结果会产生“面包头”竖起或坯体不够高等现象。

浇注后,坯体虽然较快达到最高温度,但硬化还是较慢,砌块强度较低。

但如消解速度过慢,坯体硬化后石灰还在消解,破坏了已形成的骨架结构,对砌块质量带来不利的影响。

因此,采用中速消解生石灰（消解速度5min～30min）是保证正常生产,提高产品质量的重要条件。

生产中应采用回转窑煅烧的生石灰,其质量稳定,最适宜用于生产蒸压加气混凝土砌块。

（2）化学成分

生石灰的有效CaO含量越高,石灰质量越好。

生石灰中的MgO会提高坯体在蒸压过程中的膨胀值,应限制其含量。

（3）细度

提高生石灰的细度,在蒸压过程中,可增加生石灰与硅质材料表面的反应面积。

但细度过大,消解速度快,砌块强度较低。

生产蒸压加气混凝土砌块所使用的生石灰应当符合JC/T621《硅酸盐建筑制品用生石灰》的标准要求。

技术要求:

有效（CaO＋MgO）含量应不小于65%;

MgO含量应不大于8%;

灰砂制品MgO含量应不大于5%。

消化速度应为5min～15min;

消化温度应为60℃～90℃;

细度（0.080方孔筛筛余量）应不大于20%;

未消化残渣应不大于20%

2水泥

生产蒸压加气混凝土砌块所用的水泥应符合GB175《通用硅酸盐水泥》的标准要求。

对新拌加气混凝土料浆和坯体起决定作用的水泥矿物是C3S,其次为C3A。

C2S水化速度慢,其作用不大。

C3S和C3A含量高,料浆温度高,坯体硬化快。

但C3A含量高会引起料浆较大的收缩,易导致坯体裂缝。

因此,C3A含量宜少,而C3S含量宜高。

蒸压阶段起主要作用的矿物是C3S和C2S,蒸压条件下它们与SiO2反应所能达到的强度基本相同。

所以,C3S含量高的水泥最适宜生产加气混凝土。

一般情况下,CaO含量高,C3S含量也高。

要求水泥熟料中的CaO含量应大于60%。

水泥熟料中游离的CaO可能在蒸压阶段消解膨胀,其含量应不大于6%。

水泥中的MgO含量高,也将在加气混凝土蒸压阶段消解膨胀过大而引起开裂,其含量应不大于6%。

在加气混凝土生产中,水泥的早期强度更为重要。

掺混合材的水泥由于有效的熟料成分减少,降低了C3S含量,早期强度较低。

此时,为了保证浇注稳定和坯体硬化,需要增加水泥用量。

这些增加的水泥并非水热反应所必须，这样水泥的作用并没有充分发挥。

所以，在加气混凝土生产中,最好采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

其它水泥也可使用，但必须增加水泥用量。

3粉煤灰

用于生产蒸压加气混凝土砌块的粉煤灰应具有必要的细度,细度不足时，应予磨细。

生产蒸压加气混凝土砌块所使用的粉煤灰应当符合JC/T409《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》的标准要求。

4砂

生产中应全部采用磨细砂。

砂的化学成分和矿物质组成对蒸压加气混凝土砌块的质量影响甚大。

因此，对砂的选择要求很高，应按照JC/T622《硅酸盐建筑制品用砂》中规定的标准进行选用。

一般来讲，砂中的石英含量越高，其生产的制品质量越好。

我国要求砂中的SiO2总量应大于70%（国外要求SiO2总量应大

于80%），并要求石英含量大于40%。

生产板材时，其氯离子含量应小于0.02%。

5铝粉

铝粉的发气量取决于铝粉中的金属铝含量，尤其是料浆里参与发气反应的活性铝含量。

铝含量低，发气量少，铝粉用量就多。

生产蒸压加气混凝土砌块的铝粉要求:

金属铝含量大于98%，活性铝含量大于89%。

铝粉的发气速度和开始发气时间取决于铝粉的颗粒细度和粒级组成。

铝粉颗粒越细，发气开始时间越早，发气速度越快，发气结束也越早。

铝粉的颗粒不能太粗，最好是单一的粒级组成（颗粒尺寸为20～40微米）。

铝粉的发气速度还受外界环境如介质碱度、料浆温度等因素影响。

铝粉的发气速度随着介质碱度、料浆温度的提高而增加。

6气泡稳定剂

目前普遍使用的气泡稳定剂有：

由花生油酸和三乙醇胺配制而成的皂类表面活性物质--可溶油；石油工业副产品—氧化石蜡皂等。

7调节剂（也称外加剂）

对于石灰-水泥-砂或石灰-水泥-粉煤灰加气混凝土，可用烧碱（NaOH）提高料浆碱度，加速铝粉发气，促进坯体硬化；常用石膏来延缓料浆稠化和促进坯体硬化。

如果石膏和少量三乙醇胺组成复合外加剂，则稠化和促硬效果更好；当铝粉开始发气时间太早时可加入水玻璃；当生产配筋板材时，为消除板材裂缝常加入菱苦土（MgO）以增加加气混凝土的蒸压膨胀值。

常用的调节剂：

（1）石膏

石膏可使水泥凝结正常并能抑制石灰消解过程，从而延缓加气混凝土的料浆稠化速度，使之与铝粉发气速度相适应。

石膏在加气混凝土料浆中可与铝酸盐反应，生成水化硫铝酸盐，能促进坯体硬化，提高坯体早期强度。

石膏还能加速CaO-SiO2-H2O系统的水热反应，促使CSH（B）向托贝莫来石转化。

石膏是生产加气混凝土不可缺少的外加剂。

由于石膏的加入会延缓铝粉的发气过程，掺量过多对料浆浇注的稳定性产生不利影响，故要选择适宜的石膏掺量并采取加速铝粉发气措施。

二水石膏、工业废石膏均可使用。

（2）水玻璃

水玻璃（Na2O·nSiO2）在加气混凝土的作用是延缓铝粉在料浆中开始发气时间,消除因铝粉品种,料浆温度和碱度变化所引起的开始发气时间过早的现象。

（3）菱苦土（MgO）

在生产加气混凝土配筋板材时，由于钢筋的线膨胀系数（1.2×10-5/℃）大于加气混凝土的线膨胀系数（0.8×10-5/℃），故在蒸压过程中，钢筋的线膨胀值大于加气混凝土，如不加以调节，板材就会在蒸压养护的升温阶段因热膨胀值不同产生垂直裂缝，故需加入一种膨胀剂增加加气混凝土的热膨胀值，使二者的热膨胀值相一致。

菱苦土遇水消解，其体积膨胀约20%，故可用来调节加气混凝土坯体在蒸压过程中的膨胀值。

菱苦土的煅烧温度不同，消解速度也不一样。

要求菱苦土在水热反应升温阶段集中消解，使加气混凝土与钢筋在升温阶段的热膨胀值相适宜。

要求菱苦土的MgO含量大于80%；煅烧温度在900℃～1100℃之间。

对于以生石灰作胶结料的加气混凝土，由于其本身在蒸压过程中有一定的膨胀作用，应少用或不用菱苦土。

其它，如糖类、泥炭萃取物等也可作为调节剂使用。

值得注意的是，外加剂的加入有利也有弊。

如石膏可延缓料浆稠化，但也可抑制铝粉发气等；因此，使用时要通过试验调配适当。

（五）生产管理

生产前，对每批进厂原材料包括：

石灰、粉煤灰（或砂）、水泥铝粉、石膏依据相关标准进行检验。

1原材料制备

将原材料如生石灰、粉煤灰或砂进行磨细处理。

原材料制备是配料的准备工序，是使原材料符合工艺要求的再加工及完成配料前的贮备均化陈化过程，是直接影响整个生产过程能否顺利进行、产品质量能否达到要求的最基本的工艺环节。

2配料

配料是把制备好并贮存待用的各种原料进行计量，然后按工艺要求，依次向搅拌设备投料。

配料是加气混凝土工艺过程的一个关键环节，关系到原材料之间各有效万分的比例，关系到料浆的流动性和粘度是否适合铝粉的发气及坯体的正常硬化等，对发气膨胀、硬化过程及制品性能都有最直接的影响。

质量控制点：

按当日配料单，分别对石灰、水泥、粉煤灰或砂，铝粉及外加剂进行计量，每模检测一次。

3浇注

浇注是加气混凝土区别于其它各种混凝土的独特的生产工序之一。

浇注工序是把前道配料工序经计量及必要的调节后投入搅拌机的物料进行搅拌，制成达到工艺规定的时间、温度、稠度要求的料浆，通过搅拌机的浇注口（故又称浇注搅拌机）浇注入模。

料浆在模具中进行一系列物理化学反应，产生气泡，使料浆膨胀、稠化、硬化，形成加气混凝土坯体。

浇注工序是能否形成良好气孔结构的重要工序。

与配料工序一道构成加气混凝土生产工艺过程的核心环节。

质量控制点：

（1）料浆扩散度，要求18㎝～20㎝，每模检测一次；

（2）浇注温度、高度，要求42℃、32㎝，每模检测一次。

4静停

静停主要是促使浇注后的料浆继续完成稠化、硬化的过程，实际上这一过程从料浆浇注入模后即开始，包括发气膨胀和坯体养护两个过程，以使料浆完成发气形成坯体，并使坯体达到一定强度，以便进行切割。

通常，这一过程是在一定温度条件下进行，所以，又称热室静停。

这一工序没有太多的操作，应避免震动，同时，严格注意发气过程浆体的变化，并反馈至配料、浇注工序。

坯体的主要缺陷均在此工序产生，如塌模、坯体开裂、憋气等。

质量控制点：

（1）发气速度

要求0～10min，1.5～2.0cm/min；11～15min，0.8～1.2cm/min；20min结束，每2～5模检测一次；

（2）稠化时间，冒泡时间

要求15～20min，每模检测一次。

5切割

切割是对加气混凝土坯体进行分割和外形加工，使之达到外观尺寸要求。

切割工艺体现了加气混凝土便于进行大体积成型、外形尺寸灵活多样而能大规模机械化生产的特点，是加气混凝土生产工艺的核心。

切割工序直接决定加气混凝土制品外观质量。

质量控制点：

（1）切割外观质量，要求粘模≤200cm2，棱角损坏≤300mm×30mm，每2～5模检测一次；

（2）切割尺寸精度，要求±2，±2，±4mm，每模检测一次。

6蒸压养护

蒸压养护是对加气混凝土坯体进行高压蒸汽养护。

只有经过一定温度和足够时间的养护，坯体才能完成必要的物理化学变化，从而产生强度。

这个过程通常要在174.5℃以上进行，使坯体在高温高湿条件下，充分完成其水热合成反应，得到所需要的新矿物，使加气混凝土具有一定强度及其它物理力学性能。

蒸压养护工序决定了加气混凝土内在性能的最后形成。

质量控制点：

蒸压养护，要求抽真空度-0.6MPa，恒压1.2MPa，升温2h，恒8h，降温2h。

每釜每15min检测一次。

7出釜

加气混凝土生产的最后一道工序（生产板材时，出釜后还有板材加工）。

包括制品出釜、吊运、检验、包装及小车、底板的清洁涂油，保证向市场提供合格的产品及下一个生产循环的正常进行。

产品应按龄期，等级、品种分别堆放；进行出厂检验且达到国家标准要求的堆存时间后方可出厂。

四发展方向

生产工艺装备水平向机械化和自动化方向发展；

产品种类向多用途，多品种、多功能方向发展，如承重砌块、保温砌块、墙板、屋面板、异型砌块、异型板、装饰砌块和装饰板等。

五规范化设计

除少数企业外，我省大多部分企业都属于低水平重复建设。

很多企业未经过专业设计院规范设计，生产线简单重复复制，工艺装备落后，场区布局不合理，功能分区不明确，人流物流无组织。

还有一些企业连保证正常生产的生产项目建设用地包括：

主车间、原材料储库堆场、成品堆场、物流系统等都严重不足。

很难保证产品质量水平的提高，更谈不上行业技术进步和产业升级。

目前，我省的加气混凝土行业正处于升级改造，淘汰落后的转型期，这就要求我省新建和准备升级改造的企业，要科学规划，规范建厂设计和生产，促进我省行业的技术进步，提高产品质量，助推我省加气混凝土行业的健康可持续发展。