宁夏公路.docx

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宁夏公路

S122省道访仙至西夏墅段一级公路

质量创优细则

S122省道访仙至西夏墅段一级公路由我公司中标，在接到中标通知后，我公司立即组织了项目经理部并贯彻落实一系列规章制度，为把S122省道建设成文明样板工程，结合本项目部施工实际，特制定质量创优细则，并贯穿平时施工过程，紧紧围绕目标展开工程施工。

一、组织领导

1、了质量创优领导小组，把质量创优的目标和任务传达到各施工队，质量创优领导小组成员名单：

组长：

戴旭东

副组长：

张来成俞小奇

成员：

张建新、张方大、赵国良、陈林锋、刘雪峰、徐峰、霍学帅、

李文军、应建忠

2、每月召开一次质量创优工作会议，小结前阶段的创优工作情况，取长补短。

3、引导员工把争创文明工地和质量创优工作结合起来，并相互配合实施。

4、工程中的质量难点和重点广泛的征求合理化建议，认真研讨，具体问题具体分析。

5、进行阶段质量创优总结会，对创优工作的先进进行表彰。

二、质量创优目标

本工程质量总目标为创优良工程，各重要部经分项工程优良率达到100%，分部单位工程优良率全部达到100%。

施工工艺实现每一道工序都有专人负责。

各个项目在严格控制内在质量的同时，特别注重外观质量，确保各项工程均能达到优良级，整个标段工程为优良工程。

三、质量创优的原则

1、本工程的各种材料，均需事先进行选样试验，报监理组审定后才能进购（其中水泥、钢材等重要材料按市交通局规定的源头厂家订购），进入施工现场的各种材料需按批量进行抽样试验（水泥、钢材需同时附厂家提供的质保单），认定合格报监理组审定后方能使用。

2、用于本工程的所有土源（包括沿线地面土）均需按规范规定做好各种试验和掺灰剂量为0～10%的石灰土的标准击实试验和衰减试验，并画出相应的曲线图（为实际施工和检测提供依据），报监理组和工作组审定。

3、各项砼工程开工前均需事先做好相应标号的砼配合比试验，报监理组和工作组审定批复后使用。

4、各项工程（包括各分项工程）开工前均需进行测量放样报批、材料（包括混合料配比）试验报批、进场设备报批、编制详细的施工技术方案和施工组织设计并报批后，填报开工报告，经批准后方能正式开工。

5、各道工序施工应按施工技术规范进行操作，做好相应的有关记录和试验，工序完成后应按规范规定检测标准和检测频率进行自检，自检合格后报监理组验收。

经监理组验收合格后，方能进行下道工序的施工，上道工序不报验，或报验不合格，不得进行下道工序的施工。

6、道路工程的各个层次应先做试验路段，以求证合适的压实系数，掌握较好的施工方案及施工工艺，为大面积路基填筑提供依据。

7、所有结构物工程应推行首件工程认可制，即对相同形式的工程项目的头一件工程施工后应得到认可后，再进行其余的施工，其后的工程只能好于首件工程。

8、对隐蔽工程和重要部位单位工程施工时，施工队的技术负责人或质检员应到现场跟班检查指导。

对重要的工程项目应在现场作好记录，并在施工现场记录上签证。

四、主要工程项目施工方案及施工方法

（一）道路工程

1、路基施工方案及施工方法（工艺流程见施工工艺框图）

（1）土质填方路基

对填方路基段首先清除路表耕植土，按20cm计。

清除杂草、树根、腐植物及其他杂物，清除的表土作为绿化土。

a、路基填土高度H小于80cm时，清除20cm耕植土并下挖至路床底标高后向下继续翻松20cm掺6%石灰，进行基底碾压，其压实度≥94%。

其上填筑80cm路床，并保证上路床40cm掺6%石灰土处理。

b、路基填土高度H大于等于80cm时，清除20cm耕植土后进行基底碾压，然后回填20cm6%石灰土并碾压，中间填筑符合要求的路基填料，上路床0-80cm掺6%石灰处理。

路基填筑应采用符合设计要求的填料，不得采用淤泥、泥炭、冻土、强膨胀土及易溶盐超过允许限量的土作为路基填料。

如采用细粒土作为路基填料，最好采用塑性指数在12~18之间的土。

对天然稠度小于1.1、液限大于40、塑性指数大于18的粘质土作为路基填料或当土的含水量超过最佳含水量两个百分点时，为保证路基填料强度要求和压实度要求，应采用各种措施（如晾晒、掺石灰等）进行处理，然后填筑。

当用不同填料填筑路基时，应分层填筑，每一水平层均应采用同类填料，土质较差的细粒土可填于路堤底部。

在路基工程施工时，路基应分层填筑、均匀压实。

在路基中部填筑过程中，根据施工实际情况、施工季节等因素确定是否采用如晾晒、掺石灰等处理措施以降低含水量、加快施工进度（由现场监理确定）。

设计中考虑路基中部填方量的40%掺6%石灰作为处理工程量。

（2）土质挖方路基

对于土质挖方路基，在开挖路床80cm，在整平碾压（压实度≥90%）后回填80cm6%石灰土并分四层碾压，土质边坡的开挖坡率视挖方的高度及土质情况采用不同的坡率，并对坡面进行防护。

涵身背后和涵洞顶部填土的压实度标准，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%，台后填土施工时有关各方应引起足够重视，必须分层填筑，若采用小型机械压实夯实应严格控制填筑高度，严禁采用倾填后表面压实的作法。

路基土压实时的最佳含水量、最大干密度以及其他指标应在路基填筑半个月前，在取土地点取具有代表性的土样进行击实试验确定。

击实试验操作方法按现行部颁《公路土工试验规程》执行，每一种土至少一组土样试验施工中若发现土质有变化，应及时补做全部土工试验。

（3）施工要点

a、清除表土：

路基施工前，应清除路基施工范围内的杂草、树木及有机物残渣等，清除后留下的坑穴均应采用适宜的材料回填；耕地路段应清除表层腐植土；清表厚度控制在20cm，清除后的土作为弃土，及时推出路基以外或统一置于规定的弃土场。

b、路基开挖：

开挖时应注意不使表层耕植土混入。

挖方应根据设计图纸所示断面进行，避免超挖，可利用方堆放在路基两侧。

开挖后应进行整平和碾压，保证压实度≥87%。

c、路基填筑：

路基填料除利用挖方外，采用路侧取土与集中取土的方法，应于路基填筑半个月前做好相关土工试验，测定最佳含水量、最大干密度以及其它指标，符合设计要求后方可使用。

d、一般路基填筑：

①利用挖方或借土填筑的路基不应含有腐植土、树根、杂草及其它不合适物质。

②路基分层填筑的各层铺筑厚度应符合设计规范和设计要求，在达到规定的压实度之前，不得进行上层的铺筑。

路基的压实度必须满足规范和设计要求

③必须平地机整平后方可开始碾压，同时还应在碾压过程中不断地进行整平，运输和整平机具的运行路线也应均匀分布。

④路基施工中应注意增加或减少水分，以便在接近最佳含水量的状态下达到设计规定的压实度。

⑤河塘边坡或局部坡度陡于1：

5处，在清淤或清表后，无论是横向还是纵向，填筑前均应将基底挖成台阶，台阶宽≥1m，内倾3%。

⑥路基应分层填筑，每层压实厚度视压实功能试铺后确定，压实度应符合《公路路基施工技术规范》（JTGD30-2004）的要求。

为保证路基边坡压实度，路基两侧应放宽30cm的压实宽度。

⑦路线穿越水田、河塘地段时，为保证质量和工期，应先开挖边沟排水疏干后再进行路基处理。

对基底一定范围内的土可采用掺灰处理，其压实度与路基压实度要求一致，施工前应进行试验，以掌握各种参数。

e、结构物背填土：

当结构物背后填土大型碾压设备无法操作时，应采用手扶振动式压路机压实；桥头接坡段20m范围内路床顶面2.5m深度范围内均采用6%石灰土填筑。

2、石灰土底基层

（1）施工方案：

平地机配合路拌机路拌法施工。

（2）工艺流程见施工工艺框图。

（2）一般要求：

a、石灰土采用10%的灰剂量，其7天无侧限抗压强度应达到0.8Mpa以上。

压实度不小于96%。

b、石灰应采用III级或III级以上的生石灰或消石灰，并注意存放时间不宜过长，应进行CaO、MgO含量的试验，达到III级石灰要求时才允许使用。

c、土宜选用塑性指数为12～18的土，土中土块的最大尺寸不应大于15mm，有机质含量不大于10%。

d、水：

符合人或牲畜可以饮用的水源。

（3）施工方法要点：

a、在施工石灰土底基层前，先用12～15t三轮压路机进行碾压检查土基（压3～4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表面松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

然后进行准确测量放样，并做出相应标记。

b、石灰的质量应符合有关规范和设计要求。

石灰在使用以前，其运输和储存应按有关规定执行。

石灰应在使用前7～10天充分消解，并保持一定的湿度，以免飞扬。

石灰中的土应加强粉碎严格筛分土最大粒径不应大于15mm。

c、石灰土施工前应按配合比进行备料，石灰土施工采用机械路拌法，根据事先确定的松铺系数按层铺法先后将土及石灰分层均匀摊铺在路基上，要求平整并具有规定路拱，且宜用两轮压机分别碾压1～2遍，然后采用稳定土拦和机或平地机或铧犁与旋转耕作机进行拌和。

先干拌，如采用专用拌和机，干拌一遍，其余2～4遍。

拌和深度直到稳定土层底，避免留有“素土”夹层。

然后进行洒水拌和，注意检查含水量及拌和深度，直至均匀无灰团。

紧接着进行整型与碾压，整型时注意接缝处的平整，并检查松铺厚度。

碾压用12t以上压路机碾压，20cm一次碾压成型，直至规定的压实度为止，一般需6～8遍，直线段由两侧向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧中肩碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，碾压速度头两遍宜采用1.5～1.7km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

两侧应多压2～3遍。

碾压时，注意保持表面湿润，防止“弹簧”、松散和起皮等现象。

在碾压结束前，用平地机再终平一次，刮除高出部分，但对局部低洼部分不再找补，留待上一层处理。

做好接缝处的处理，搭接部分采用对接形式。

d、摊铺、碾压完成后，应保持在潮湿状态下养生一周，除洒水设备外，其表面不得通车。

3、二灰碎石

（1）施工方案：

集中厂拌自卸汽车运输摊铺机摊铺碾压成型。

（2）工艺流程见施工工艺框图

（3）一般要求：

a、材料

①石灰：

石灰等级为III级，分批进场，做到既不影响进度，又不过多存放，并控制堆放时间，若存放时间过长，则采取封存措施，妥善保管。

②粉煤灰：

粉煤灰中的SiO2、A1O31和Fe2O3总含量大于70%,烧失量不超过20%，比表面积大于2500m2/g。

料堆进行覆盖，以防雨淋和扬灰。

③碎石：

二灰碎石混合料中碎石最大料径不超过31.5mm，集料压碎值不大于10%，碎石级配范围符合招标文件要求。

b、混合料配合比设计

二灰碎石摊铺前，根据设计图纸及招标文件规定，由中心实验室进行二灰碎石混合料配比设计，各项指标都达到要求后报监理工程师，监理程师批准后方可施工。

（3）施工要点

石灰、粉煤灰、集料应符合有关规范和设计要求。

石灰和粉煤灰在使用以前，其运输和储存应按有关规定执行。

集料级配符合设计要求，最大粒径为31.5mm，集料压碎值不大于30%。

混合配比应以设计为依据，结合实际情况进行配比试验，以试验室的试验数据说明石灰、粉煤灰、碎石和水的具体百分比，并报请监理工程师批准，以配定最终配合比。

施工中各种材料配比偏差允许范围为（重量比）：

集料±2%、粉煤灰±1.5%，石灰±1.0%，水±2%（按最佳含水量）。

施工时以7天无侧限抗压强度≥0.8MPa作为强度控制指标。

二灰碎石基层施工采用集中厂拌，摊铺机摊铺。

集中拌和时配料要准确，粉煤灰块要粉碎，灰块不应大于12mm，含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场、摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值，并且拌和要均匀。

拌和好的混合料应及时摊铺、碾压，混合料堆放时间不宜超过24小时。

摊铺宜采用沥青砼摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料，一次摊铺碾压成型。

对老路补强调平层，若厚度大于20cm时，分两层摊铺，摊铺最小厚度不小于10cm。

摊铺时应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝或粗集料带应铲除，并填补新混合料。

摊铺整型后应及时用12t以上振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机进行碾压，无超高部分由两侧向路中心碾压，超高部分由内侧向外侧碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝，一般需碾压6～8遍，直至压实度满足要求为止，碾压速度头两遍以采用1.5～1.72km/h，以后采用2.0～2.5km/h。

并按规范要求做好纵、横向接缝和“调头”处的处理。

二灰碎石摊铺、碾压完成后压实度应达到规范规定的重型击实标准98%。

混合料的碾压和整形等全部操作应在当天完成，厂拌混合料在运至工地后如有粗细颗粒率析现象应用机构或人工补充拌和。

碾压应在混合料处于最佳含水量±1%时进行，如表面水分不足，应适当洒水，碾压过程中表面应始终保持湿润。

二灰碎石基层采用洒水养生，养生期七天。

二灰碎石在施工期和养生期应禁止施工车辆通行，养生期结束应立即安排下封层的施工。

4、联结层（两油一料）

（1）材料：

透层沥青采用PC-2型乳化沥青，第一层用量2.0kg/m2，第二层用量1.0kg/m2。

集料第一层采用S12，用量9~11m3/1000m2，集料第二层采用S14，用量4~6m3/1000m2

（2）机械：

沥青洒布车1台，6—8T双钢轮压路机1台。

（3）施工工艺：

清扫基层表面→乳化沥青洒布→撒石料→乳化沥青洒布→撒石料→碾压→清扫表面→养护

（4）施工注意事项

①基层表面必须清扫干净，不留尘土、杂物，不能有积水，要保持干燥，一般基层施工结束7天内进行封层施工。

②封层沥青需用沥青洒布车进行作业，并预先进行试沥，确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位面积沥青用量。

洒布后若有遗留应用人工补洒，若有积聚则应刮除多余部分。

③集料撒布要及时、均匀，以均匀覆盖60%沥青表面为度，并用轻型压路机碾压2遍。

（二）防护及排水

边坡防护、护拱、砼边沟制安工程所采用的材料应符合规范和设计要求，砌筑用砂浆的类别和标号应符合设计规定。

石料应选择色泽均匀无裂缝、坚固耐久、能抵抗风化作用的石料，各种基础开挖按规范进行，经监理工程师认可后，方可进行砌石工程。

砌块在使用前必须浇水湿润，清洁表面。

施工时应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应于里层砌块交错连成一体，不得直接贴靠或脱空，底浆应铺满，以保证砌块的安放稳固。

在砂浆凝固前，所有缝隙均应满浆。

片石应分层砌筑，每一工作层应大致找平，竖缝应与邻层竖缝错开，较大的砌块用于下层，砌缝宽度一般不应大于4cm。

因砌石工程对道路景观有较大影响，故表面修整和勾缝时均应考虑美观要求。

对于沿河（塘）不设边沟的地段，路面水直接排入河塘中，其它路段的边沟自成体系，不得与泄洪河（沟）及农用排水沟和灌溉渠等相连。

（三）涵洞

（1）管涵

a、主要材料

1、管涵采用30号钢筋砼，主钢筋管径0.75、1.0用Φ8mmI级双层钢筋，管径1.25、1.50用Φ10mmI级双层钢筋，纵向筋为架立构造筋。

2、管基用20号砼。

3、端墙墙身及洞口翼墙、端墙基础、跌水井井身、跌水井基础均为7.5号浆砌片石。

4、洞口河床铺砌及隔水墙7.5号浆砌片石。

5、管涵接头用4.5mm钢丝网和3cm厚10号水泥砂浆抹带。

b、施工要点

1、全线管涵施工，建议在路基填筑完成后反开挖槽，然后进行管涵施工和路基土方回填。

2、管涵全长范围内设沉降缝3～5道，其位置以设在中央分隔带和行车道外侧为宜，接缝及沉降缝构造见通用图，另在涵洞基础襟边以上，沿接缝、沉降缝周围设置厚度4cm，顶管50cm的钢丝抹带保护层。

3、施工放样时，必须注意管涵的全长、管节的配置以及洞口端墙内的准确位置。

根据计算长度Lo，对斜交管涵首先要根据涵洞斜度在两端各配置一斜管节（两节合计长度为Lj+0.5m）和若干节1.0m的正管节，余下不足1.0m的部分用0.5m正管节调整，故实际涵长L=（Lj+0.5）+1N+0.5×Mm（式中：

N，M分别为10m和0.5m的正管节节数）。

L与Lo之差由两端平均分配，为避免放样误差，可将一端洞口端墙于管节安装接近完成时浇筑。

4、管涵管基可分两次浇筑，浇筑基础前先垫20cm砂砾，并注意基础沉降缝的设置，此时还应注意预留管壁厚度及安放管节坐浆混凝土2～3cm，待安放管节后再浇筑管底以上部分，并应保证新旧混凝土的结合，以及管基混凝土与管壁的结合。

5、管涵涵顶及涵身两侧在不小于两倍孔径范围内的填土须分层对称夯实，相对密度达到95%。

6、凡地基土质发生变化，基础埋深不一或基础地基的压力发生较大变化，以及基础填挖交界处，均应设置沉降缝。

7、涵洞进出水口处的八字墙与台墙设缝隔开，缝内用沥青麻絮或用其他具有弹性的不透水材料填塞。

8、建筑在软土地基上的涵洞，应对地基土作必要的处理，并采取措施，使大部分地基沉降在建成以前完成。

完工后沉降不应大于路面工后沉降的50%。

9、施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5Mjf，严禁任何重型机械和车辆通过。

10、侧墙背后的填土，应在涵身混凝土强度达到100%设计强度时方可进行。

要求分层对称夯实，每层厚度不超过30厘米，不得采用大型机械推土筑高一次压实。

11、施工过程中，应按相应的施工规范严格执行。

12、设计与实际涵底标高有较大出入时，应进行调整。

13、涵洞建成后应及时清理涵洞内杂物，做好涵洞与原有沟渠的接顺工作。

14、跌水井式管涵进出口处标高影响边沟排水时，适当降低管涵涵底标高。

（2）板涵

a、主要材料

1、盖板采用30号砼，I、II级钢筋。

2、台身及基础采用20号砼。

3、八字墙墙身及基础采用7.5号浆砌片石。

4、河床铺砌及截水墙采用7.5号浆砌片石。

5、勾缝10号水泥砂浆。

b、施工要点

1、板涵盖板必须在强度到设计强度的70%后，方能脱模吊运。

2、板涵盖板块件堆放时采用两点搁置，可用钢丝绳绑捆吊装。

3、板涵盖板安装完毕后用30号水泥砂浆填充台背与盖板的空隙，当其强度达到设计值的70%后，方能进行台后填土，填土要求在不小于两倍孔径范围内采用透水性能良好的砂质土或砂砾石。

4、涵每隔6—10米设一道沉降缝，缝宽2厘米，用沥青麻絮或其他具有弹性的不透水材料填塞，并用三层沥青两层油毛毡封缝。

5、凡地基土质发生变化，基础埋深不一或基础地基的压力发生较大变化，以及基础填挖交界处，均应设置沉降缝。

6、涵洞河床铺砌，采用40厘米双层浆砌片石，片石缝隙间应填满砂浆防止冲刷，使铺砌层起到支撑梁作用。

7、建筑在软土地基上的涵洞，应对地基土作必要的处理，并采取措施，使大部分地基沉降在建成以前完成。

完工后沉降不应大于路面工后沉降的50%。

8、施工过程中，当涵顶履土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。

9、板涵建成后应及时清理涵洞内杂物，做好涵洞与原有的沟渠的接顺工作。

（四）桥梁施工

a、灌注桩施工

1、准备工作：

在开钻前，做好测量施工工作，定好桥位控制桩、保护桩。

施工桥台位置，开挖桥台两侧土方至-1.5m标高左右，开挖边坡按1:

0.67计，桥台内侧预留1.0m（便于钻机就位），土方填路基。

2、用全站仪精确测量定出每根灌注桩的中心位置。

3、埋设护筒：

定出桩位后，引好保护桩，人工开挖护筒基坑，开挖直径1.1m，深1.5m，挖好后放入钢护筒，护筒中心和桩位中心保持一致，护筒周壁与水平面垂直。

4、架设钻机；护筒埋好后，将钻机移位至桩位上使之架立稳定，四脚垫平。

并使钻机架顶起重机滑机。

平台处固定钻杆的卡杆孔和护筒中心三者保持在一根直线上。

5、钻孔；在钻头落入护筒开始第一钻时，使锥尖对准桩心再封上盖板，在钻孔过程中保持钻速均匀，并经常检查钻架有无移动偏位，护筒位置有无变化或漏水，泥浆稠度是否合格（泥浆比重控制在1.1～1.25之间），如遇到砂层等不利于钻孔的情形，采用陶土护壁，确保成孔质量。

6、清孔：

钻孔作业完成后，立即进行清孔。

在室后机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保证水头高度，在用测绳测出沉渣厚度和泥浆稠度达到设计要求后，清孔即完成。

7、钢筋笼制作：

配筋前钢筋调直，主筋无局部弯曲。

骨架严格按设计尺寸制作，以免钢筋笼过大难以放入孔内，骨架分段制作，各段钢筋内架之间的钢筋接头采用错开绑扎，接头长度大于40d，为保证骨架外围有一定厚度的砼保护层，在顺接骨架中每隔2m设置一组导向钢筋与主筋焊接，每组4根，在截面上均匀分布。

在钢筋笼吊装就位前，检查桩淤泥沉积厚度，如沉渣起过设计规定的25cm，须进行第二次清孔。

钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调整在孔口中心，在孔口把钢筋笼固定于钢轨或平台上，防止砼灌注过程中骨架上浮或移位。

8、灌注水下砼；在导管灌注砼之前，事先在平整的场地上拼装导管，检查导管的直顺度和接头是否严密，并做漏水试验，观察无漏水现象后方可使用。

导管吊入孔中的深度与孔底留30～40cm的距离，以便灌注砼时，止水球能冲出导管。

导管上的漏斗箱保持一定的高度，使漏斗内的砼高出孔中水位的距离不小于4m，为保证砼的质量，砼每立方米的水泥用量不低于380kg。

使用砼强度比设计要求提高20%，为使砼有足够的流动性，砼的坍落度采用18～20cm，砼的拌和时间不少于2分钟。

在开始灌注砼时。

先用一盘砂浆（即配比中石子抽出），灌入止水球，然后将已拌好的砼倒入漏斗内。

做好孔深和导管在砼中的埋置深度的测量记录，及时提升导管。

砼的埋置深度不大于10m，以免增加提升困难，提升后导管埋置深度不少于3m，砼应进行连续浇筑，中间不得中断。

灌注砼的厚度比设计桩顶高出不小于50cm，待砼终凝后，轻轻凿除顶面松散的砼，直到露出纯净密实的砼面，做好砼的检测验收，每根钻孔灌注桩试块做3组，作抗压强度试验，灌注砼排出的泥浆应清出现场，严禁排入河内。

b、承台施工

在灌注桩经超声波检测合格后，即可进行承台施工，先平整承台位置场地，在承台底铺筑15cm碎石垫层，垫层每边比承台宽20cm，并对承台进行精确放样。

绑扎钢筋时，控制好钢筋间距、钢筋的保护层厚度和上下钢筋层的距离。

小钢筋接头采用绑扎接头，接头长度不小于40d。

钢筋绑扎完成以后，用水冲洗钢筋，使钢筋表面保持洁净。

承台模板采用大型塑胶模板，其中承台前口斜角模板用木板制作，为保证砼表面光洁，在木板表面贴一层塑胶板。

为保证模板在浇筑过程中不发生胀模现象，在模板底和中部沿横向每隔80cm设置Ф12对拉螺栓。

模板立完后，检查其顺直度特别是侧边是否和中心平行，模板的相对位置以及高程。

c、台身、侧墙砌筑

1、在已浇筑完成的承台上放出台身和侧墙的位置，侧墙的侧边须用经纬仪定出，确保侧墙和中心线平行。

2、块石采用卧浆铺砌，立缝填满捣实，避免出现空隙和立缝贯通现象，在砌筑时将石层表面清扫干净并洒水湿润。

3、砌筑墙角和沉降缝时角石用统一的尺寸，并采用统一的砌筑格式，保证沉降缝宽度一致，二条边互相平行。

4、砌筑台身时，用样板挂线，逐层收坡。

5、砌筑所用砂浆用砂浆机进行拌和，搅拌时间自投料毕算起不少于1.5分钟，对每次所用砂浆做三组试块，以检测砂浆强度。

6、墙身每天连续砌筑高度不超过1.2m。

7、墙面勾缝用1:

2水泥砂浆。

在勾缝前先清除墙面粘结的砂浆、灰尘和杂物，并洒水湿润，勾缝保持砌筑时的自然缝，力求灰缝整齐、拐弯圆滑、宽度一致、不空鼓脱落。

d、浇筑台帽砼

在浇筑之前要注意预埋好伸缩缝的预埋钢筋，为使预埋钢筋在浇筑砼的过程中不走动，把预埋钢筋和以帽钢筋焊牢，并调整好预埋钢筋的标高。

e、支座安装

在安装橡胶支座前，把每块空心板在台帽上的位置定出来，然后定出每块橡胶支座的位置，测定标高，调整标高并进行凿毛处理，用环氧砂浆把橡胶支座固定牢并使其保持水平。

f、预应力空心板梁制安

空心板由工厂制作，由于该桥是斜桥，在预制过程中特别应注意梁板的倾斜方向的角度，在工厂进行预制的过程中由项目部派一名技术人员负责检查梁的配筋，预应力的张拉，护栏带、预埋筋、橡皮模芯的位置，砼的浇筑养护等。

空心板安装前，对每块板编上号，事先确定好梁板的安装顺序，确定好行进路线和方向。

梁板由平板车拖至现场，用