#4机组烟气脱硫工程.docx
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#4机组烟气脱硫工程
#3、#4机组烟气脱硫工程
脱硫系统培训教材
编制；
校核；
审核：
批准：
江苏苏源环保工程股份有限公司
2006年2月
附件:
图纸
前言
中国是以煤炭为主要能源的国家，煤在一次能源中占75％，相当于年耗煤超过1.3G吨，其中84％以上是通过燃烧方法利用的。
煤燃烧所释放出来的含二氧化硫（SO2）的废气，一直是大气污染的主要根源，是造成酸雨的主要原因。
据测算，中国SO2的排放量在1995年就接近或超过美国，成为世界SO2的第一排放大国。
解决环境保护问题已刻不容缓。
随着国内社会经济的发展、科技的进步，人民们生活水平的日益改善，社会和政府对环境的重视达到前所未有的高度。
在国家能源环保政策的鼓励下，我国电厂逐渐摆脱仅有汽机岛和锅炉岛，而无脱硫岛的历史。
脱硫岛成为电厂建设不可缺少的组成部分。
这对我国的电力事业的发展包括设计、运行和维护等提出了新的要求。
本教材所描述的工艺流程及设备参数，主要针对江苏常熟发电有限公司#3、#4机组烟气脱硫工程。
根据江苏常熟发电有限公司与苏源环保签订的总承包合同的要求，苏源环保组织编写了本培训教材，本培训教材用于对业主方有关技术、操作人员进行烟气脱硫方面的知识培训，以使电厂有关人员对烟气脱硫有比较全面的认识与理解，保证烟气脱硫系统的安全、稳定和高效运行，进而保证电厂整体系统的安全、高效运行。
由于时间仓促，错误难免，真诚希望江苏常熟发电有限公司脱硫专家提出宝贵意见，以便共同进步和提高。
1概述
目前，全世界投入实用且成熟的烟气脱硫（FGD）技术不下几十种，主要分为湿法、干法、半干法等几大类，其中湿式钙法（石灰石－石膏法）是当前世界上技术最成熟、实用业绩最多、运行状态最稳定的脱硫工艺，应用此类工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的85%，应用的单机容量已超过1000MW。
其脱硫副产物石膏的处理一般有抛弃和回收两种方法，这主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素。
湿式工艺的缺点是腐蚀比较严重、设备投资较大、运行费用较高、占地面积较大，宜用于大中型机组或含硫量高的小型机组；干法、半干法的优点是投资和占地较省，但效率一般低于湿法，对小型机组或含硫量较低的中型机组较为适合。
目前，拥有湿式钙法脱硫技术的公司较多，其反应原理基本类似，主要工艺区别集中在吸收塔结构的不同，例如填料塔、喷淋空塔、鼓泡塔、液柱塔等。
填料塔由于结垢堵塞问题，已较少使用。
各种类型的吸收塔各有特点，均有成功的业绩，其中喷淋空塔采用雾化喷嘴，烟气与吸收剂雾滴接触，既可保证充分吸收，又无塔内结垢堵塞之忧，故使用最为广泛。
江苏常熟发电有限公司采用的脱硫技术，是由江苏苏源环保工程股份有限公司吸取国外成熟经验，通过工程实践和自主研发产生的OI2-WFGD湿法烟气脱硫技术，其特点是：
采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，吸收塔采用单回路喷淋空塔，在世界上处于先进水平。
1.1脱硫岛的基本概念
1.1.1脱硫岛的构成及主要设备
石灰石－石膏湿法脱硫系统是一个完整的工艺系统，主要分成以下几个分系统：
烟气系统、SO2吸收系统、氧化空气系统、石灰石浆液制备与供应系统、石膏脱水系统、工艺水和冷却水系统、排放系统、服务空气系统等。
脱硫岛的主要设备有升压风机、挡板门、烟气换热器（GGH）、吸收塔、浆液循环泵、氧化风机、除雾器、旋流器、真空皮带脱水机、湿式球磨机等。
脱硫岛同时配置有电气、热控设备及DCS、消防及火灾报警等辅助系统。
除以上系统之外，石灰石－石膏湿法脱硫系统也包括一些电厂常规的如照明、给排水等系统，对于这些电厂常规系统，不在本教材叙述范围之内。
1.1.2脱硫岛的原料和产品
电厂烟气脱硫是指：
将电厂锅炉排出至烟囱前的含二氧化硫（SO2）的烟气,通过合理的工艺流程和可靠的设备,进行净化处理，除去其中绝大部分SO2,然后再排入大气环境中。
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺（湿法工艺）是指：
利用石灰石（CaCO3）细粒和水按比例制成的混合浆液作为湿式反应吸收剂，与烟气中的SO2反应，降低烟气中SO2的含量，以减少其污染性，同时产生可以综合利用的石膏。
湿法工艺采用的原料为石灰石。
先将石灰石用干式球磨机磨细成粉状，然后直接与水混合搅拌制成吸收浆液；也可先将石灰石用湿式球磨机直接磨细成为吸收浆液；部分湿法工艺采用石灰（CaO）作吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2溶于水，与浆液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙,然后在塔内与鼓入的氧化空气发生化学反应，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去夹带的细小液滴，净烟气排入烟囱。
湿法工艺的产品为石膏。
系统中的石膏浆液经排出泵打入石膏脱水系统，脱水后回收成品石膏，同时借此维持吸收塔内浆液密度。
1.1.3脱硫反应原理
石灰石－石膏湿法脱硫工艺脱硫过程的主要化学反应为：
（1）在脱硫吸收塔内，烟气中的SO2首先被浆液中的水吸收，形成亚硫酸，并部分电离：
SO2＋H2O→H2SO3→H＋＋HSO3－→2H＋＋SO32－
（2）与吸收塔浆液中的CaCO3细颗粒反应生成CaSO3·1/2H2O细颗粒：
CaCO3＋2H＋→Ca2+＋H2O＋CO2↑
Ca2+＋SO32-→CaSO3·1/2H2O↓＋H＋
（3）CaSO3·1/2H2O被鼓入的空气中的氧氧化，最终生成石膏CaSO4·2H2O
HSO3－＋1/2O2→H+＋SO42-
Ca2+＋SO42-＋2H2O→CaSO4·2H2O↓
上述反应中第一步是较关键的一步，即SO2被浆液中的水吸收。
根据SO2的化学特性，SO2在水中能发生电离反应，易于被水吸收，只要有足够的水，就能将烟气中绝大部分SO2吸收下来。
但随着浆液中HSO3－和SO32－离子数量的增加，浆液的吸收能力不断下降，直至完全消失。
因此要保证系统良好的吸收效率，不仅要有充分的浆液量和充分的气液接触面积，还要保证浆液的充分新鲜。
上述反应中第二步和第三步其实是更深一步的反应过程，目的就是不断地去掉浆液中的HSO3－和SO32－离子，以保持浆液有充分的吸收能力，以推动第一步反应的持续进行。
1.1.4脱硫岛的设计原则
1998年4月国家环保总局印发了《贯彻国务院关于酸雨控制区和二氧化硫污染控制区有关问题批复的行动方案》和《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区二氧化硫污染综合防治规划编制大纲》。
脱硫岛的建设必须首先符合国家的能源环保政策，具体操作上应通过有关环境管理部门的环境评价。
脱硫岛的总体设计原则是确保较高的脱硫效率、较高的可用率，并保证安全可靠，对锅炉岛的运行操作无影响。
为此，采用技术上成熟的工艺，操作上可靠性较高的设备是十分必要的。
烟气脱硫工程的设计原则如下：
（1）脱硫岛采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫系统，对全部烟气进行脱硫。
（2）在锅炉燃用设计煤质BMCR工况下处理全烟气量时的脱硫效率保证不小于95％，烟气烟囱入口烟温不低于80℃。
（3）烟气脱硫系统的使用寿命不低于主体机组的寿命（30年）。
（4）FGD装置投入商业运行烟气脱硫系统的利用率将超过锅炉电除尘运行时间的98％，为保证电厂可靠、稳定运行，脱硫岛停运不影响电厂的正常运行。
（5）对于烟气脱硫系统中的设备、管道、烟风道、箱罐或贮槽等，考虑防腐和防磨措施。
烟风道的设计符合《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》（DL/T5121-2000）的规定，汽水管道符合《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（DL/T5054－1996）和《火力发电厂汽水管道应力计算技术规定》（SDGJ6－90）中的要求。
对于低温烟道的结构采用能保证有效的防腐形式。
（6）所有在需要维护和检修的地方均设置平台和扶梯，平台扶梯的设计满足GB4053.1～GB4053.4或《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》DLGJ158-2001中的要求。
（7）烟气脱硫设备所产生的噪声控制在低于85dB（A）的水平（距产生噪声设备1米处测量）。
在烟气脱硫装置控制室内的噪声水平低于60dB（A）。
（8）烟气脱硫系统产生的石膏中，Cl-含量小于100ppm，CaCO3含量与MgCO3含量之和小于3%，其水分不大于10％（重量比）。
（9）贯彻电力建设“安全可靠、经济实用、符合国情”的指导方针，严格执行设计合同的要求，精心设计，充分优化方案，使建造方案经济合理、可用率高，并在保证技术指标的前提下努力降低工程造价。
1.1.5脱硫岛的关键控制参数：
（1）入口烟气的含尘量。
烟气的含尘量过高，将导致系统操作恶化，表现为吸收效率低下（增加石灰石投入量作用不大的）、皮带机脱水困难等。
还需注意的是，由此造成的系统操作恶化，需较长时间纠正。
（2）吸收塔内浆液的pH值。
必须控制在指定范围内，过低会导致浆液失去吸收能力；而过高，系统则会产生结垢堵塞的严重后果。
PH值主要通过石灰石给料量，进行在线动态调节，以适应锅炉操作波动和工况变化。
（3）吸收塔内浆液的密度。
必须控制在指定范围内，过低会导致浆液内石膏结晶困难及皮带机脱水困难；而过高，则会使系统磨损增大。
（4）吸收塔内浆液的Cl-离子浓度，宜保持在20000ppm以下。
（5）石灰石的反应活性。
一般应采用含CaO品位较高的矿石，且细度合格。
（6）出口烟气的温度。
必须不小于80℃，以保证烟气的排放。
（7）出口烟气的SO2含量。
必须时刻监视该参数，但出现偏差时，应综合分析锅炉负荷、入口烟气的SO2含量、循环泵的工作台数、浆液的pH值等影响因素。
1.2设计的条件
（1）吸收剂的参数
项目
单位
数据
CaCO3
%
93．00
MgCO3
%
0.21
Al2O3
%
0.54
TiO2
%
0.01
SiO2
%
0.53
Fe2O3
%
0.11
MnO
%
0.04
K2O
%
0.02
P2O5
%
0.003
Na2O
%
0.015
SO3
%
0.079
粒径
mm
≤20
易磨性指数BWI／易磨性等级
（2）工艺水的参数
序号
检测项目
工业水
循环水
1
全固形物（mg/L）
162.8
381.4
2
悬浮物（mg/L）
4.4
207.5
3
PH25℃
7.92
7.78
4
全碱度（mmol/L）
1.87
1.81
5
CO32-（mmol/L）
／
／
6
总硬度（mmol/L）
2.12
2.28
7
永久硬度（mmol/L）
0.25
0.47
8
腐植酸盐（mmol/L）
／
／
9
钙（mg/L）
35.08
36.23
10
铁（mg/L）
0.0073
0.0023
11
钠（mg/L）
6.33
7.27
12
镁（mg/L）
6.50
6.62
13
钾（mg/L）
1.53
1.76
14
硫酸盐（mg/L）
23.38
31.16
15
氯化物（mg/L）
10.50
11.0
16
溶解固形物（mg/L）
158.40
173.9
17
二氧化硅（mg/L）
8.50
8.60
18
电导率（us/cm）
1.231
305
19
OH-（mmol/L）
0
0
20
HCO3-（mmol/L）
114.11
110.45
21
暂时硬度（mmol/L）
1.87
1.81
22
负硬度（mmol/L）
／
／
23
化学耗氧量（mg/L）
0.759
3.23
1.3性能指标
（1）烟气参数
烟气参数
序号
指标名称
数值
备注
1
FGD进口烟气量（Nm3/h,标准湿态）
1221514
2
FGD进口烟气量（Nm3/h,标准干态）
1130170
3
FGD进口SO2浓度（mg/Nm3,标准干态）
2120
4
FGD出口SO2浓度（mg/Nm3,标准干态）
90
5
FGD出口含尘浓度（mg/Nm3,干,）
66
6
FGD进口烟气温度（℃）
125
7
FGD出口烟气温度（℃）
80
8
系统脱硫效率（％）
≥95.7
9
系统可用率（％）
≥97
10
FGD使用年限（年）
30
11
负荷变化范围（％）
35－100
12
石灰石粒径要求（mm）
90%≤43μm
13
石灰石浆浓度（％）
30
浆液制备
14
吸收塔浆池Cl浓度（ppm）
20000
运行值
15
故障烟温（℃）
＞160
旁路运行
16
钙硫比Ca/S（mol）
≤1.03
（2）石膏品质
项目
单位
指标
－湿度
wt%
<10
－纯度
％
>90
－PH值
6-8
－气味
无
－颜色（白度）
淡灰白色
1.4工艺流程图
见图纸部分
1.5总平面布置图
见图纸部分
2分系统介绍
2.1烟气系统
2.1.1系统简介
一期3、4炉烟气系统采用将升压风机布置在吸收塔上游烟气侧运行的方案，以保证整个FGD系统均为正压操作，并同时避免升压风机可能受到的低温烟气的腐蚀，从而保证了升压风机及至的整个FGD系统安全长寿命运行。
从电厂3、4号锅炉来的原烟气，分别由烟道引至本次设计的FGD系统。
经过两台原烟气挡板后,进入各自的升压风机，升压后进入各自的GGH。
原烟气的热量在GGH中被交换，在设计工况下，其温度由126℃降至91℃，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。
在吸收塔内原烟气与石灰石浆液充分接触反应脱除其中的SO2，原烟气温度进一步降低至饱和温度47.1℃。
脱硫后的净烟气经除雾器，返回GGH，被加热后，温度升至80℃以上后经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。
为了将FGD系统与锅炉分离开来，在整个烟气系统中共设置带气动执行机构的、保证零泄露的烟气挡板门6只，其中2只旁路挡板门、2只原烟道进口挡板门、2只净烟道出口挡板门。
当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气分别通过两个原烟气挡板后进入FGD装置进行脱硫反应。
在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。
为防止烟气在挡板门中的泄露，烟气挡板门设置有密封空气系统。
烟道采用普通钢制烟道。
GGH入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，均无需防腐处理。
GGH出口后的原烟气烟道由于烟气温度已降至100℃以下，接近酸露点，因此采用玻璃鳞片树脂涂层。
GGH本身静态部件内侧和吸收塔本体及吸收塔出口后的全部净烟气烟道，也基于同样原因，主要采用玻璃鳞片树脂涂层。
2.1.2主要设备
烟气系统主要设备包括：
升压风机、GGH、烟气挡板门、膨胀节等。
（1）升压风机
升压风机为烟气提供压头，使烟气能克服整个FGD系统从进口分界到烟囱之间的烟气阻力。
一期#3、#4炉各配一台升压风机（共二台），用动叶可调轴流式风机。
根椐《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000,设计上将风机的压力富裕系数选为1.2，流量富裕系数选为1.1，并加10℃温度裕量。
风机使用寿命不小于30年。
升压风机由于避免了受到低温烟气的腐蚀,设计和制造上主要考虑叶片合理的材质，以防止叶片磨损,以保证长寿命运行。
并且在结构上，考虑叶轮和叶片的检修和更换的方便性。
升压风机技术参数性能如下（BMCR）：
设计流量：
1774800m3/h（湿态，每台）
设计压头：
3400Pa
效率：
87.31%
材料：
壳体：
Q235-A
叶轮：
15MnV
叶片：
15MnV
主轴：
42CrM0
电机技术参数性能如下：
电机功率：
N=2800kW,6000V，
电机型号：
YKK800-8
电机冷却方式：
空冷
风机和电机总重：
55吨
辅助设备：
风机配有独立的液压控制油站、润滑油站。
采用高品质液压缸，使液压动叶控制得到充分保证，升压风机配备必要的仪表和控制，主要是监控主轴温度的热电偶、振动测量装置、失速报警装置等。
（2）烟气换热器（GGH）
GGH选用回转再生式烟气换热器，涂搪瓷换热元件选用先进波形和高传热系数产品，以减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。
GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上，大于酸露点温度后排放至烟囱。
GGH转子采用中心驱动方式。
每台GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用，电机均采用空气冷却形式。
如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。
GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。
GGH的整体使用寿命（壳体、驱动装置）不低于30年。
GGH采取主轴垂直布置，即气流方向为原烟气向上（去吸收塔），净烟气向下（去烟囱排放）。
因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的换热元件上，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低。
为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率，增大阻力，需要通过吹灰器使用压缩空气清洗或用高压水进行定时清洗，吹灰器配有一根可伸缩的喷枪。
视烟气中飞灰含量情况，决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的颗粒沉积，需启动高压水泵冲洗。
但用高压水泵冲洗只能在运行时进行（在线）冲洗。
当FGD装置停运时，可用低压水冲洗换热器（离线冲洗）。
GGH的防腐主要有以下措施：
对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护，对转子格仓、箱条等回转部件采用20mm厚考登钢板；密封片冷端和热端及冷端和热端旁路采用316L；换热元件采用脱碳钢镀搪瓷，寿命约50000hr。
GGH的技术性能参数如下（设计工况下）：
原烟气侧温度（进/出）：
126.0℃/91.0℃
净烟气侧温度（进/出）：
47.1℃/80℃
泄露率（原烟气侧向净烟气侧）：
<1%
转子直径：
11800mm
加热面积：
16200m2
换热元件:
涂搪瓷钢，含碳量<0.08%；换热元件厚度1.2mm（含搪瓷层）,搪瓷镀层厚度0.2mm（单侧）
GGH重量：
206t
GGH各辅助设备技术性能参数如下：
高压冲洗水泵：
Q=7m3/h,△P=10MPa
低泄露风机:
Q=36600Nm3/h,△P=6000Pa
密封风机:
Q=1500Nm3/h,△P=8000Pa
吹灰器:
全伸缩式
（3）烟气挡板门
本期设置有6只挡板门，其中2只旁路挡板门、2只原烟道进口挡板门、2只净烟道出口挡板门。
为防止烟气在挡板门中的泄漏，挡板门设置有密封空气系统。
当FGD系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板、净烟气挡板开启。
原烟气通过烟道系统进入脱硫系统进行脱硫反应。
当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板开启，原烟气挡板、净烟气挡板关闭，烟气就不进入FGD装置而直接走旁路进入烟囱排至大气。
烟气挡板门采用空气密封双挡板门。
与钢烟道和GGH不同,挡板门的防腐措施,主要靠正确选用金属材料来保证。
其主要部件的材质详见下表:
表1烟气挡板门主要设计参数和材质表
旁路挡板
原烟气挡板
净烟气挡板
漏风率
0
0
0
设计压力
2mbar
2mbar
2mbar
压降
<50Pa
<50Pa
<50Pa
开启时间
≤25s/90o
≤60s
≤60s
关闭时间
≤60s/90o
≤60s
≤60s
框架
净气侧：
碳钢衬DIN1.4529
原气侧：
碳钢
碳钢
碳钢衬DIN1.4529
轴
35#包覆DIN1.4529
35#
35#包覆
DIN1.4529
叶片
净气侧：
碳钢衬DIN1.4529
原气侧：
碳钢
碳钢
碳钢衬1.4529
密封材料
AlloyC276
316L
AlloyC276
烟气挡板配一套密封空气系统,设备有挡板门密封风机。
密封气压力至少比烟气压力高500Pa以上，风机在设计上考虑有足够的容量和压头。
2.2吸收塔系统
2.2.1系统简介
SO2吸收系统是烟气脱硫系统的核心，主要包括吸收塔、除雾器、浆液循环泵和氧化风机等设备。
在吸收塔内，烟气中的SO2被吸收浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，反应生成的亚硫酸钙在吸收塔底部的循环浆池内被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏，石膏由石膏排出泵排出，送入石膏处理系统脱水。
烟气经过塔顶的二级除雾器，以除去脱硫后烟气夹带的细小液滴，使烟气在含雾量低于75mg/Nm3（干态）。
本工程脱硫装置吸收塔，每台炉按一座逆流式喷淋吸收塔设计，吸收塔为圆柱体，底部为循环浆池，上部主要部分为喷淋洗涤区，布置了三层喷嘴。
烟气在喷淋区自下而上流过，经洗涤脱硫后经吸收塔顶部排出吸收塔。
吸收塔塔体为钢结构，采用玻璃鳞片树脂内衬，吸收塔直径为12m，采用3台离心式浆液循环泵；每塔2台罗茨型强制氧化风机，其中1台运行，1台备用。
吸收塔顶布置两级除雾器，可以分离烟气中绝大部分浆液雾滴，经收集后烟气夹带出的雾滴均返回吸收塔浆池中。
每套除雾器都安装了喷淋水管，通过控制程序进行脉冲冲洗，用以去除除雾器表面上的结垢和补充因烟气饱和而带走的水份，以维持吸收塔内要求的液位。
在脱硫系统解列或出现事故停机需要检修时，吸收塔内的吸收浆液由石膏排出泵排出并存入事故浆池中，以便对脱硫塔进行维修。
单回路吸收塔中最佳的pH值应选择在5到6之间。
如果pH值超过此值，吸收塔会有结垢问题出现；如果pH值低于此值，浆液的吸收能力下降，最终影响到SO2的脱除率和副产品石膏质量。
系统采用模块化设计。
吸收塔的下部有吸收液，其中含有通过石灰浆液系统输送的石灰石浆液，浆液通过吸收塔循环泵循环。
在浆液池中布置有氧化空气分布系统，氧化空气由2台氧化风机（1用1备）提供，其主要作用是将亚硫酸钙就地氧化成石膏。
石膏浆液通过石膏排出泵排到脱水系统。
三层喷淋层安装在吸收塔上部烟气区。
3台吸浆液循环泵，每台泵对应一层喷淋层。
喷嘴采用耐磨性能极佳的钢玉材料螺旋型喷嘴,选用进口产品。
浆液循环泵将净化浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。
经处理过的脱硫烟气连续通过两级除雾器，使得烟气中夹带的大部分浆液液滴分离出来，保证了烟气出口含雾滴＜75mg/Nm3。
除雾器的冲洗由程序控制，冲洗方式为脉冲式。
当吸收塔浆液池液位较高时，冲洗的脉冲间隔时间就长一些。
但为了防止除雾器因烟气带出的浆液液滴产生结垢，最长的间隔时间依据要求的最短冲洗时间来定,而最短的间隔时间依据吸收塔的液位而定，即当液位降到要求的液位时，冲洗间隔时间就越来越短，而冲洗时间越短，液位就越低。
除雾器的冲洗使用的是滤液水，冲洗有两个目的，一方面是防止除雾器结垢，另一方面是补充因烟气饱和而带走的水份，以维持吸收塔内要求的液位。
在吸收塔内下部浆液池中4个搅拌器水平径向布置，作用是使浆液保持流动状态，从而使其中的脱硫有效物质（CaCO3固体微粒）也保持在浆液中的均匀悬浮状态，保证浆液对SO2的吸收和反应能力。
在吸收塔烟气净化区，烟气冷却下来温度降到饱和温度，并由来自循环浆液的水蒸汽进行饱和。
吸收塔水的损耗（烟气饱和，副产品水分）一部分通过除雾器的冲洗水，一部分通过旋流站返回液得以补偿。
吸收塔顶部布置有排气挡板，在正
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