瓶胚常见缺陷分析及处理方法中文.docx

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瓶胚常见缺陷分析及处理方法中文

瓶胚常见缺陷分析及处理方法（中文）

瓶胚常见缺陷分析及处理方法

1.气泡

由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。

A1.增加螺杆的背压。

A2.调节螺杆的后退位置以提供

足够的缓冲点。

A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。

B.因过量的减压而吸入空气。

B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。

C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。

C1.降低进料段的温度。

2.凹痕

凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。

凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.原料的注射量不足。

A1.增加注射量。

A2.减小注射转换位置。

B.补偿收缩而进行的压实不够充分。

B1.增加保压压力。

B2.增加保压时间。

C.过高的熔化温度引起的过收缩。

C1.降低机器的加热温度。

C2.降低模具的加热温度。

D.模具冷却不够充分引起的过收缩。

D1.检查水冷却系统：

水压，水流量和水温。

D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。

D3.增加瓶坯的冷却时间。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。

A1.检查干燥机的运转是否正常：

干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。

A2.检查在料斗中是否有原料流动的

“绿色通道”。

B.原料的熔点太高。

B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。

B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。

C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。

C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。

4.短射

在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。

这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.原料注射量不足。

A1.增加原料的注射量。

A2.减小注射转换位置。

A3.增加保压时间。

A4.增加保压压力。

B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。

B1.增加注射速度。

B2.增加注射压力。

C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。

C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。

D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

5.长浇口点

瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。

A1.增加模具注嘴尖的温度。

A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。

B.阀针关闭不正常。

B1.增加模具支流道的温度。

B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。

B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C.原料黏度太高。

C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。

C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。

D.熔体温度太低，流动不充分。

D1.增加模具支流道的温度。

D2.增加模具注嘴尖的温度。

6.拉长的浇口柱

瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。

A1.检查冷却水供给系统是否正常：

水压，水流量和水温。

A2.检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A3.降低注嘴尖的温度。

A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

A5.增加模具冷却时间。

B.压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。

B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。

7.拉丝

塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A..瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。

A1.降低注嘴尖温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.检查冷却水供给回路是否处于正

常运转状态：

水压，水流量，和水温。

A4.检查模具浇口模板上的冷却水道

是否有污染和堵塞情况，如有须清理。

A5.增加模具冷却时间。

A6.减少“阀针关闭延迟”时间。

B.阀针关闭不恰当。

B1.增加模具支流道温度。

B2.检查阀针空气压力是否恰当。

B3.检查插入的阀门空气消声器是否有堵塞，如有必须清理或更换。

B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。

B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。

B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。

B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。

C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。

C1.增加螺杆后退行程以增加降压。

C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。

C3.减小保压压力。

8.水痕

径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。

这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。

A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。

A2.增加模具冷却水的温度高于模具

区域空气露点以防止水凝聚（注：

该

调整会解决凝聚问题，但不被考虑为

最合适的解决办法，因为它可能会对

瓶坯的整体质量以及模具周期有影

响。

9.浇口结晶

在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。

A1.增加模具注嘴尖温度。

A2.减小熔料停滞的时间。

B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。

B1.降低模具注嘴尖的温度。

B2.检查模具冷却水供给系统：

水温、水流量、水压。

B3.检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。

B4..检查以确保注嘴尖加热器连接带

与浇口模具板镶块没有接触。

B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。

B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。

10.发雾瓶坯

一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。

可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。

（右图）

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。

A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。

A2.检查干燥机是否在合适的运转：

温

度（原料要求的），气流，露点和原

料在料斗中停留的时间。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1.检查干燥机是否在合适的运转：

温度（原料要求的），气流，露点和

原料在料斗中停留的时间。

B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。

C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。

C1.增加螺杆背压。

11.熔接缝

当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。

前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。

熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。

A1.增加注射填充速度。

A2.增加注射压力

A3.增加保压速度

A4.增加保压压力

A5.增加模具冷却水温度以给前端熔

料流的温度进行补偿（注：

该调整会

解决此问题，但不被考虑为最合适的

解决办法，因为它可能会对瓶坯的整

体质量以及模具周期有影响。

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

12.黑点/污染物

降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。

A1.降低模具注嘴尖的温度。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率

来减小减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。

确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来。

（第一次

清洗时增加注射量有助于清除活塞和

注射缸之间的残留物。

）

B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。

B1.清理模具颈环及锁环排气槽。

B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。

13．飞边

在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。

A1.减小注射量。

A2.增加注射转换位置。

A3.减小保压压力。

A4.减小注射填充压力。

B.原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。

B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

14.发黄瓶坯

如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。

（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）

可能的原因

建议的检查的方法和对策

A.过热引起的原料降解。

A1.检查干燥机是否适当运转：

干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。

A2.降低模具支流道的温度。

A3.降低机器加热温度。

A4.减小螺杆转速，背压和注射速度

以减小料筒中的减切热。

A5.使设备在准备启动前的升温加热

时间尽量短。

A6.在设备启动前先用新料清洗料筒

和注射缸。

确保所有的黑点和降解原

料（变色的）被冲洗出来

B.原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。

B1.减小模具支流道的温度。

B2.减小机器加热温度。

B3.设备启动过程中减小加热升温时间。

B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。

B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）

15．壁厚过度不均匀

瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）

可能的原因

建议的检查的方