承台施工专项安全方案.docx
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承台施工专项安全方案
密涿高速公路廊坊至北三县段Q1标
钻孔桩施工专项安全方案
编制
复核
中铁十一局集团第三工程有限公司
二○一四年三月
钻孔桩施工专项安全方案
一、编制依据
1、《铁路运输安全保护条例（2004年）》（国务院令第430号）。
2、《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运[2012]280号）。
3、《铁路行车设备施工管理办法》（铁运[1999]19号）。
4、《营业线施工安全管理实施细则》（京铁师[2012]755号）。
5、《北京铁路局建设工程大型施工机械设备安全管理办法》（京铁建[2013]154号）。
6、《上跨铁路结构物管理办法（试行）》（京铁师[2011]537号）。
7、《公路水运工程施工安全标准化指南》
8、跨京哈铁路分离式立交主桥施工图设计图纸
9、本公司施工能力、技术水平及管理经验。
二、工程概况
密涿高速公路跨京哈铁路分离式立交桥共38孔，全长1.643km，其中左幅第25孔、右幅第24孔跨京哈铁路，采用68m+68m刚构T梁。
为减少上部结构施工对铁路行车安全的影响，该桥采用双幅T构同步转体施工。
先在京哈铁路线外侧满堂支架浇筑梁体,然后水平转动梁体，使主梁就位，调整梁体线形、封固转动体系的上、下转盘，最后浇筑4m后浇段,使全桥贯通。
转体段梁长2×64m，转体角度均为75.4°，转体总重量2x8600t。
跨京哈铁路分离式立交桥在公路里程K11+312.189处与京哈线下行线里程K60+636.5处相交，交角76.2°。
桥位处现有两股铁路，自南向北依次为京哈上、下行线，路基结构为土质路堤，铁路两侧有电气化立柱、地下有电缆、光缆等设备。
主墩基坑边缘距线路中心最近距离右幅23号墩为22.6m，左幅25号墩为17.9m。
转体中左幅梁底距离28#接触网杆顶距离28#为1.602m，27#为2.403m，右幅梁底距离接触网杆顶距离26#为2.289米，25#为2.283米。
转体后左幅翼缘板距离接触网线杆水平距离28#为7.78m，27#为2.69m，右幅翼缘板距离接触网线杆水平距离26#为15.76m，25#为20.79m，梁底距接触网3.6m。
主墩下设有20根Φ1.5m的钻孔灌注桩，桩长为75m，桩的中心距为3.8m。
承台采用C40混凝土，桩基采用C25混凝土。
过渡墩采用三柱式盖梁结构，长15.25m，宽2.2m，盖梁两侧的高度分别为2.58m和2.0m，墩身直径为Φ1.8m，横向间距为5.4m，墩身系梁截面尺寸为1.5m×1.3m。
承台厚为2.5m，每个承台下设20跟Φ1.5m钻孔灌注桩，桩长55m，纵向桩间距为3.9m。
+
承台基坑防护桩166根，桩长18m，桩径1.0m。
三、资源投入
（一）、人力投入
序号
姓名
性别
任职职务
备注
1
陈炳华
男
项目经理
现场总负责
2
卢红雄
男
总工
现场总体
3
乔志尚
男
项目副经理
现场负责
4
彭旺喜
男
项目副经理
现场负责
5
李俊科
男
工程部长
技术负责人
6
王定宏
男
安质部长
质检负责人
7
夏永伟
男
工点技术员
现场技术指导
8
米双明
男
实验室主任
试验负责人
9
叶震
男
测量队长
测量负责人
10
刘国飞
男
安全员
现场安全管理
11
胡涛
男
驻站员
驻站
12
喻正才
男
驻站员
驻站
13
郭江坤
男
驻站员
驻站
14
聂家勇
男
驻站员
驻站
15
孙玉龙
男
驻站员
驻站
16
张永岭
男
防护员
现场防护
17
翁建生
男
防护员
现场防护
18
宋维家
男
防护员
现场防护
19
李建平
男
防护员
现场防护
20
万宁
男
防护员
现场防护
21
闫江涛
男
防护员
现场防护
（二）、设备投入
序号
设备名称
规格型号
数量
技术状况
备注
1
混凝土搅拌机
HZS120
2
良好
2
吊车
25T/XZJ5290JQZ25K
2
良好
3
发电机
250KW
1
良好
4
旋挖钻机
XR220
1
良好
5
旋挖钻机
YTR260
1
良好
6
挖机
DH320LC-9
1
良好
7
挖机
EX200-2
10
良好
8
砼罐车
东风
2
良好
9
砼罐车
金王子
3
良好
（三）、作业人员投入
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
15
2
混凝土灌注工
8
3
运输工
4
4
旋挖钻操作司机
3
5
装载机司机
2
6
挖机司机
2
7
吊车司机
2
四、施工方案
（一）、施工准备
施工用水打机井抽取，施工用电采用变压器供电，变压器不会再22#墩位置线路左侧，并备用一台柴油发电机，主墩附近进行场地平整，并拉通便道，保证混凝土罐车能够通行至现场，根据现场施工条件不妨碍桩基施工的地方挖好泥浆池和沉淀池，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水；桩基施工时拌合站和现场施工人员保证通信畅通，以防任何突发意外发生。
1）现场人员一律戴安全帽，吊装钢筋笼时不要站在机械臂活动半径范围内。
2）护筒埋设完成后，护筒周边要用高度不小于1.2m的反光漆涂刷红白相间的围栏维护。
3）钻机应按相关要求进行标识，标明所施工桥名、墩台及桩位编号、护筒顶高程、设计桩长、孔深及桩底高程等。
钻孔施工工艺流程图
（二）、桩位放样
正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出桩基中心并记录，并根据桩基中心点位置埋设护桩，护桩距离桩中心位置3m分别从东南西北四个方向引出并打木桩，桩顶钉入小钉挂线，自检合格后，及时向监理工程师报验。
（三）、泥浆制备
泥浆采用优质的膨润土与水拌合而成，制备的泥浆满足：
泥浆比重控制在1.05以下，粘度控制在17～20Pa·s之间，含砂率＜2%。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内要有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆用泥浆泵抽送回泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
（四）、护筒设置
（1）护筒内直径为170cm，高2.3m，钢板壁厚要保证护筒不变形，采用5mm厚的钢板卷制而成；
（2）护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%；
（3）护筒顶高于地面30cm；
（4）护筒埋置深度2m，将护筒外侧用土回填夯实。
（五）、钻机成孔
钻机就位前要对钻机各项准备工作进行检查，检查钻头直径为1.5米，就位核对好中心后，然后开始钻孔。
旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆。
在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则要及时处理。
在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中要定时测试泥浆指标，并取渣样检查钻渣，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业要分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时要交待钻进情况及下一班要注意事项。
（六）、清孔
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔，检孔器长10m，外径分为150cm和200cm，检孔器如下图所示。
检孔器示意图
ф1.5m桩基检孔器
Ф2.0m桩基检孔器
桩基成孔后用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩位要求。
如果在自重作用下不下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则要重新扫孔或重钻，至设计孔径；当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后的倾斜度。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行清孔。
清孔采用正循环换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆。
严禁用增加深度的方法代替清孔。
当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度：
不得大于150mm。
钻孔灌注桩允许偏差及检验方法
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度
在合格标准内
按水泥混凝土抗压强度评定
2
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
孔径（m）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
4
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
5
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
（七）、钢筋笼骨架的制作安装
（1）钢筋的种类、规格尺寸要符合设计施工图纸要求；
（2）钢筋笼加工技术要求：
a.盘条及钢筋应先调直后再使用；钢筋焊接时搭接长度：
搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部要预先折向一侧，双面焊角度约为15°，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的有效长度不小于5d，单面焊缝的有效长度不小于10d（d为钢筋直径，不包括起弧端及收弧端1cm）；钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条要用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面面积，帮条长度，如双面焊缝的有效长度不小于5d，单面焊缝的有效长度不小于10d（d为钢筋直径）；焊缝焊接宽度0.8d,焊接厚度0.3d。
b.电弧焊接使用的焊条要求：
采用焊条502、506，并且要保证干燥焊条不潮湿，焊条若受潮，要烘焙后方能使用。
c.接头位置与接头截面积：
搭接长度区段受力钢筋接头面积的最大百分率不超过50%。
搭接长度区段是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于50cm。
d.钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块外径210mm，内径26mm，垫块的竖向间距为2m，在横向圆周对称设置4处；
e.钢筋笼采用滚焊机施作，主筋通过人工穿过固定旋转盘相应模板圆孔至移动旋转盘的相应孔中进行固定，把盘筋（绕筋）端头先焊接在一根主筋上，然后通过固定旋转盘及移动旋转盘转动把绕筋缠绕在主筋上（移动盘是一边旋转一边后移），同时进行焊接，从而形成产品钢筋笼。
（3）钢筋笼制作注意事项
a.钢筋焊接先调整电焊机的电流强度，电流强度保持在150A～160A范围内，防止电流过大或过小时烧伤主筋，确保电弧焊接质量。
搭接焊接时，焊接焊缝饱满、平顺，对气孔、焊瘤、焊接不饱满等缺陷必须敲掉药皮后重新施焊；主筋与加强筋、箍筋之间点焊时，钢筋之间必须贴紧后进行施焊，防止烧伤钢筋；
b.从加工、控制变形以及搬运、吊装等综合因素考虑，钢筋笼不宜过长，要分节制作，控制在9m左右，一节钢筋笼重量约为1.8吨；
c.为防止钢筋笼在搬运、吊装和安放时变形，可在钢筋笼内每2m安装一个可拆卸的十字形或三角形临时支撑架，在钢筋笼安放入孔后再拆除；
d.钢筋笼的制作允许偏差、检验方法见下表（公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011）：
混凝土灌注桩钢筋笼制作允许偏差及检验方法
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
灌注桩
±10
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、
螺旋筋间距（mm）
±20
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
4
直径
±5
5
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%抽查
（八）、钢筋笼吊装、连接及声测管安装
钢筋笼制作完成后，使用钢筋笼运输车和声测管一起运输至现场，并按钢筋笼分节定位声测管，三根声测管按120°均匀布设，声测管捆扎在钢筋的内侧，声测管之间互相平行,并用防滑钩固定其位置,防止在安装钢筋笼时滑落。
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前要在加强骨架内焊接三角撑或十字撑，以加强其刚度。
钢筋笼起吊采用《密涿高速公路廊坊至北三县段施工标准化实施细则》中规定的吊车大小钩三点起吊的方法，大钩吊扁担双绳吊钢筋笼上端，小钩吊钢筋笼下部，两钩将钢筋笼抬离地面后，起大钩落小钩，直至钢筋笼垂直吊起，下钢筋笼，孔口倒绳。
当骨架进入孔口后，要将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去临时支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑要满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于枕木上，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接采用单面焊，焊接有效长度为27cm，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的型钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒10cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
声测管长度为6m,声测管间连接采用套管焊接。
（九）、导管试压及安装
导管试压：
导管采用φ300mm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，0.5m的短管一节用于调节孔底悬空，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前要全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不要小于孔内水深1.3倍的压力，也不要小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。
导管底标高按实际孔底悬空30～50cm控制。
（十）、二次清孔
浇筑水下混凝土前要检查沉渣厚度及各项指标要满足设计规范要求；泥浆比重控制在1.03～1.1,粘度控制在17～20Pa·s之间，含砂率＜2%，胶体率＞98％，如达不到要求，要投入膨润土、Na2CO3等改善泥浆的性能。
沉渣厚度不大于15cm，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
（十一）、灌注水下混凝土
1．原料要求
1）集料。
（1）细集料采用河砂。
（2）粗集料采用多级级配，使用前对粗集料进行碱活性检验，避免采用有碱活性反应的粗集料。
（3）符合国家标准的饮用水直接作为混凝土拌制和养护用水。
2）混凝土拌和前，对集料进行含水量试验，并根据含水量调整施工配合比用水量。
3）严格控制混凝土入模坍落度，坍落度控制在18～22cm之间。
2．混凝土的运输及使用
1）在运输过程中罐车要匀速缓慢旋转，保持混凝土的均匀性，避免分层离析、泌水、砂浆流失和塌落度变化等现象发生。
2）要使混凝土在初凝之前浇筑完毕。
3．混凝土灌注
水下混凝土灌注采用导管法。
根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。
安装后要复核导管底口至孔底的距离，保证其在30～50cm范围内。
灌注前还要再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度，检查有无坍孔现象。
水下混凝土的灌注必须严格按照规范要求进行。
初灌采用剪球法施工，在导管里放置皮球，球的直径宜比导管内径小2～2.5cm，球面要光滑，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足4.5m3混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。
初灌所需混凝土计算如下：
钻孔桩所需首批混凝土数量要能满足导管初次埋置深度（≥1m）和填充导管底部空隙的需要，其所需混凝土计算公式如下：
V≥πd2h1/4+πD2Hc/4=3.14×0.32×36/4+3.14×1.52×1.5/4=11.2m3
V——首批混凝土所需数量
h1——井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥ΥwHw/Υc=10.8*80/24=36；
Hc——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底的高度（m），取Hc=h2+h3=1.5m；
Hw——井孔内混凝土面以上泥浆的深度（m）,取80m；
D——井孔直径（m），取1.5m；
d——导管内径（m），取0.3m；
h2——导管初次埋置深度（m）；
h3——导管底端至钻孔底间隙，取0.4m；
Υc——混凝土容重，取24KN/m3；
Υw——泥浆容重，取10.8KN/m3。
通过以上计算式可计算出初灌混凝土V≥11.2m3。
初灌采用汽车吊配合一个5.2m3的初灌斗进行灌注，确保混凝土的连续性，而2.0m桩基（桩长55m）初灌混凝土为7.5m3。
灌注过程中，要注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量导管埋设深度和水下混凝土灌注标高，控制好拔管的时机，正确指挥导管的提升和拆除，并做好记录，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
导管的埋深控制在2～6m之间。
为确保桩顶质量，在桩顶超灌量按0.8m控制。
（十二）、灌注事故的预防及处理
（1）、导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
a.首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：
如有发现导管进水，要立即将导管提出，将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
b.导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
c.导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对b、c两中原因引起的事故，要视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均要将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重新下管，必须用污水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内要有足够深度，一般宜大于200cm。
由于污水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼要增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。
以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
（2）、卡管
卡管主要有以下两种情况：
a.初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法：
用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。
一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时要注意到导管上重下轻，要采取可靠措施其防止翻倒伤人。
b.机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。
其预防方法是灌注前要仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，采取在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时
要将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
（3）、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，用测深锤探测。
测深锤原系停挂在砼表面上未取出，如被埋不能上提，可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，要查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
然后用污水泵吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋笼抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
（4）、埋管
产生埋管的原因一般是：
导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
要严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。
拔管前或停灌时间较长时均要适当轻微摆动导管，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先要检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
（5）钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了由于导管提升钩挂所致外，还有就是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，要放慢砼灌注速度。
五、质量、安全、环保、文明施工保证措施
（一）、质量保证措施
1.桩基质量检查体系
2.钢筋笼及桩基检查实行“三检制”
（1）、自检：
分操作人员自检和班组自检。
工班长在每日收工前对班组完成工作量进行一次自检，做出记录，工后讲评。
（2）、互检：
指同一工种或多工种之间，由工程队组织不定期相互检查，主要是互相观摩，交流经验，推广先进操作技术，达到取长补短，互相促进，共同提高的目的。
（3）、交接检：
指同一工种的多班制上下班之间或工种的上下工序之间的交接检查。
由队（跨队由项目部）组织交接，各工班应做到不合格的活不出手、不出班组，上道工序不合格，下道工序不施工。
3.施工前进行详细技术交底
施工前对孔深，孔口标高，设计孔深，计算孔深，孔径、倾斜度、沉淀厚度标准等进行详细交底。
4.其它注意事项
（1）、钻机就位前，要对钻孔各项工作进行检查；
（2）、钻机安装后的底座和顶端要平稳，在钻进过程中不要产生位移或沉陷，否则要及时处理；钻机操作时，要安放平稳，防止钻机突然倾倒或钻具突然下落而发生事故；
（3）、钻孔作业班连续进行，填写的钻孔施工
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