石膏板基础理论培训教材.docx
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石膏板基础理论培训教材
石膏板质量过程控制基础理论
目录
一、石膏粉
1、二水石膏湿二水石膏/干二水石膏
2、半水石膏
二、石膏板
1、石膏板工艺流程
2、护面纸
3、干添加剂
4、湿添加剂
5、石膏粉凝结
6、石膏板湿粘结及质量控制
7、石膏板赶在粘结及质量控制
8、石膏板烘干工艺
三、石膏板流水线质量控制体系
1、质量控制网络图
2、湿板质量控制要点
3、干板质量控制要点
4、常见疑难问题及解决办法
5、岗位培训手册（标准操作手册）另附
6、工艺标准（产品标准）另附
7、成品质量标准（产品标准）另附
一、石膏粉
1、湿二水石膏
1．1化学分子式
1.2石膏粉纯度/结晶水
纯度是指二水石膏中很有硫酸钙百分比。
杂质有氧化镁和氯等。
举例：
a：
铜陵磷石膏纯度为92—94%
二水石膏结晶水为19.67%
半水石膏结晶水为5.83%
b：
重庆电厂脱硫石膏纯度为89—90%
二水石膏结晶水为18.63%
半水石膏结晶水为5.52%
1.3自由水
自由水不在晶体内，故化学分子式中未含自由水
自由水是指晶体内无关的水分（雨水、潮气、冲洗剩水等）
2、干二水石膏
湿二水石膏-----（烘干）--→干二水石膏（化学方程式没改变）
3、半水石膏
4、质量指标
二水石膏-------（煅烧）---------→干二水石膏
半水石膏
可溶性无水石膏
不可溶性无水石膏（极少量）
死石膏（极少量）
二、石膏板
1、石膏板生产线工艺流程图
2、护面纸～增强石膏板强度
标准护面纸湿一层一层叠加起来的，一般为3～5层，最多可达七层。
目前我们石膏板生产线上用的均为三层。
有的护面纸内层与中间很容易撕落，也就是说内层强度很低，很容易脱落在石膏芯表面；所以，我们发现有时纸纤维浓浓地粘附在板芯上，有的既没有粘附，这是内层护面纸引起的。
●护面纸收缩与膨胀
护面纸吸收水分会膨胀，脱水会收缩；护面纸如收缩不均匀，会发生波浪形。
如背面纸收缩比正面纸大，侧会向上翘起，变成盆子型，用喷淋解决此问题。
如喷淋水过多，侧会反向盆子型，所以喷淋大小应由湿端分切操作工掌握
●护面纸透气度
透气度是指单位时间内穿透护面纸的空气量。
透气度如过小，则会引起护面纸剥落；
透气度如过大，则会引起表面波浪形。
●护面纸吸水性
如吸水性太差，会影响湿凝结，如湿水性过大，也不利于凝结。
3、干添加剂
3.1淀粉-----0.5～0.8%
石膏板在烘干过程中，淀粉分子随水分由里向外（高温）移动，并固定在护面纸内层表面，起到土壤作用，将晶种牢牢固定于护面纸内层与芯之间。
3.2硫酸钾----0.2～0.3%促凝剂（改变石膏浆PH=3.5～5）加快石膏粉凝结，即增加TRS又略增加TRS温度上升速率刀切凝结过量，会影响冷却后粘接。
3.3HRA晶种0.5～19
干二水石膏经球磨机后变细，成为促凝剂。
过量，过早凝结，混合器脏，容易产生硬块。
3.4硼酸
硼酸使石膏板挺直，减少荡度，减少overdry用量一般在0.06～0.08%
3.5木质素---减少水用量，使浆体表面流动性好用量一般在0～0.1%
3.6
3.7粉煤灰
增加石膏板密度，用于防火板。
4.湿添加剂
4.1缓凝剂
防止石膏板在混合器中过早凝结，减少硬块，也可略微调节knifeset。
4.2肥皂水
减少石膏板重量，在芯中填满细小气孔，但不允许又过大气泡。
4.3纸浆
纸纤维可增加石膏板弹性，不易变脆
4.4玻璃纤维丝
耐高温，高温时与石膏芯紧紧相连，增加强度，防火板用。
4.5硅
防水、防潮，阻止石膏芯吸收水分，用于防潮板用
4.8计量水
补充水，调整水膏比例用WSR100份石膏粉配85份水
5、石膏粉凝结
6、石膏板湿凝结及重量控制
石膏板是凝结好的标准：
板硬
分切后护面纸不被掀起
有护面纸纤维粘附在石膏芯上
TRS在75%～85%（85%以上为浪费）
湿石膏板质量标准：
凝结好，护面纸无剥离
石膏芯表面和芯内无大气孔
石膏板宽度符合标准（视护面纸收缩情况定）
边缘胶水涂量适中、正好、无空口、无外溢
石膏板表面无破浪形、须小于10丝
石膏板边缘无凹槽，须小于50丝
石膏板边缘垂直
石膏板正面切口宽度、深度符合标准
石膏板重量符合标准
石膏板厚度差异小于20丝
石膏板分切长度符合标准（视护面纸收缩情况定）
石膏板护面纸表面（正反面）整洁、无污点
石膏板无翘起、无下垂
7、石膏板干粘结及质量控制：
石膏板干粘接好的标准：
断面最终撕裂为零
“S”Test小于50mm，见成品标准
直行撕裂小于10mm，最大处不超过30mm，见成品标准
干石膏板质量标准：
粘接好
外形尺寸（长、宽、厚、垂直度）等符合标准
表面平整度小于10丝
边部无凹槽，须小于50丝
边缘胶水无起泡、无外溢
石膏板重量符合标准
石膏板切口宽度、深度符合标准
石膏板护面纸整洁、无污点
石膏板湿气符合标准
石膏板无过干现象，测芯子表面结晶水
8、石膏板烘干工艺
8.1当石膏板进入干燥机时，湿板必须是95%以上凝结（大都为100%），因为石膏板在干燥机内进行加热时石膏粉将停止终凝，凝结大都在80℃左右停止。
8.2在干燥过程中，板芯中过剩的水分被加热到90℃，并由于板芯与板面之间的压强，水会移到更热的护面纸表面（大约℃），热水把一些淀粉带到护面纸的内表面，水变成蒸汽，淀粉就留在那里，这层停留的淀粉保护了护面纸内表面的二水石膏晶体不被燃烧，从而板的粘接。
8.3湿石膏板进入干燥机时，必须左右前后并齐，无缝隙，从而保证干燥机内各层之间气流、温度均匀分布。
8.4当石膏板从干燥机出来后，自由水的含量最大不超过0.5%，结晶水最少不低于18%。
8.5开机、停机的控制方法
三、石膏板流水线质量控制体系
1、质量控制网络图
2、湿板质量控制要点：
3、干板质量控制要点：
4、常见疑难问题及解决办法：
分切质量差
原因
解决办法
凝结过慢
检查并调整TRS和KnifeSet
背面纸上有石膏雪花
检查凝结时间
石膏板太轻
检查并调整Stucco用量
护面纸吸水过量
检查并调整喷淋水量
刀具位置不正确
检查并调整刀具位置
刀片太钝
换刀片
短时间无法解决问题
降速或加长
刀具与成型线速度不同步，过快或过慢
请技术人员检查刀具速度，正常情况下刀具速度应比成型线快3—3.5%。
湿粘结差
原因
解决办法
TRS太低
调整硫酸钾用量在石膏粉的0.2～0.3%左右，并现场检查硫酸钾，调GBA用量，保证TRS在75～85%左右
Knifeset过长
增加GBA，减少缓凝剂，并现场检查GBA
石膏板重量太轻
检查并调整Stucco
WSR太高
检查并调整WSR，使坍塌直径在85～95mm左右
计量水水质差
检查计量水水质
成型线速度过快
降速
短时间内无法解决
减速加长
硬块
原因
解决办法
石膏粉凝结过快
增加换凝结或减少GBA
混合器针严重破损
检查并调换混合器针
混合器出口皮筒内结块
经常清洁出口皮筒Boot
边缘混合器出口内结块
经常清洁边缘混合器出口皮管
石膏粉Stucco内含有过量二水石膏
增加石膏份煅烧温度减少Stucco内的二水石膏，保证Stucco内有一定两的AⅢ（5%）
石膏板表面波浪形
原因
解决办法
护面纸膨胀系数差异较大
用较重铁板在Knifeset处压在石膏板表面，如仍达不到标准，则换背纸
成型线、烫平板下方有垃圾、水渍
检查并清洁成型板或烫平板下方的垃圾和水渍
背面纸内水分不均匀
开启LPG纸加热系统，全方位烘干背纸
背面纸张力不够
检查并调整背面纸张力
背面纸透气度过大
换纸
石膏芯表面气孔
原因
解决办法
振动器未开或未震碎气泡
检查其速度能振破气泡
浆体过厚或过薄
调整浆体坍塌直径至85～95mm
泡沫太粗糙
检查泡沫比重及空气压力
边缘浆体吹气过小或者过大
检查并调整边缘吹气量
出现方角板
原因
解决办法
Knifeset过长
调整Knifeset至正常时间
（第四根烫平板处）
切口皮带偏外
检查并调整切口皮带
喷淋水量过大
检查并调整喷淋水量
石膏板边丝不垂直
原因
解决办法
成型挡板位置不正确
检查并调整成型指、成形挡板
刻痕轮内外侧刻痕深浅不一致
检查并调整刻痕轮，室内外刻痕深浅一致
成型挡板下方有垃圾
检查并清理成型挡板下方垃圾
烫平板挡脚位置不正确
检查并调整挡脚位置
正面纸浸水受潮
检查水源并清除，或开启LPG加热系统
石膏板重量差异
原因
解决办法
石膏粉Stucco流量不均匀
检查Stucco皮带秤流量是否均匀
水流量不均匀
检查各种液体流量是否均匀
集尘器DC201工作不正常
检查集尘器DC20
石膏芯板芯分离
原因
解决办法
底部（顶部）涂层太厚
降低涂辊轮速度，减少涂层量
边缘混合器混合水少
调整边缘混合器混合水为120
边缘浆体WSR过小
减少泡沫水流量，使边缘浆体与中间浆体水膏比例WSR相接近
正面纸张力过小，致使涂层量增加
检查并调整正面纸张力
护面纸剥落
原因
解决办法
石膏芯中淀粉量不够或无淀粉
用碘液检查是否有淀粉，并作调整
石膏芯凝结后经大块烫平板压力破坏了表面晶体
调整Knifeset于最后样平板以后
石膏芯未100%凝结，板软的情况下进入干燥机
检查并调整TRS和Knifese，保证石膏板在进入干燥机前100%凝结
石膏板重量太轻
检查并调整石膏粉用量
护面纸透气度太小
检查护面纸，换纸
石膏芯与护面纸之间有空气进入
检查胶水时必须小心谨慎
护面纸含水量太高
检查护面纸，并开启LPG加热系统，烘干护面纸或换纸
石膏芯凝结后有水加入
检查喷淋，调小喷水量
石膏板边缘裂缝
原因
解决办法
石膏板两边翘起盆子型
检查石膏板外形，并用大块烫平板压平，加大喷水量
护面纸强度太弱
检查护面纸重量及强度或者换纸
石膏干板粘结差
原因
解决办法
石膏板过干
检查石膏芯表面结晶水并调整干燥机温度
石膏板偏湿，未充分烘干
检查石膏芯自由水，并调整干燥机温度
石膏板重量偏轻
检查干板重量，并调试石膏板设置值
淀粉量不足或淀粉质量差
调整淀粉设置值，并检查设备是否正常
边缘混合器输出量不足
调整边缘混合器输出量，使边缘浆体充满
常见故障、质量问题及排除方法
问题及原因
解决措施
石膏粉煅烧不够（凝结太快）
必要时检查并提高煅烧温度
石膏粉煅烧过分
必要时检查并降低煅烧温度
石膏粉研磨过粗
纠正研磨设定值
石膏粉纯度过低
检查石膏粉纯度和煅烧情况
石膏粉中含有可溶性盐
检查石膏粉及添加剂中盐含量—过滤或更换供应商
磨损的搅拌机（搅拌机没有完全清洁，以致生产促凝物质）
修理搅拌机
凝结过快（部分凝结物质进入石膏芯），部分已凝结石膏芯被铁质装置损坏，部分已凝结石膏芯在形成带辊轮上受损。
减少减水剂，清洁搅拌机出口处或移走铁质装置
凝结过慢（石膏芯在皮带、辊轮、翻版上受损）
增加促凝剂
石膏粉在搅拌机中已凝结
检查促凝剂用量，如果不是太高，可用些缓凝剂或提高缓凝剂用量
水膏比例太低
增加水膏比例
干燥机内为完全干燥
增加干燥时间或提高干燥温度
湿石膏板过分弯曲
检查搬运情况
干燥机内过分干燥
减少干燥时间或降低干燥温度
1、裂缝：
a：
深裂缝
石膏板重量太轻
增加石膏板重量
b：
浅裂缝和两端裂缝
问题及原因
解决措施
石膏粉煅烧不够（瞬间凝结）
必要时检查并增加煅烧温度
石膏粉煅烧过分
必要时检查并降低煅烧温度
石膏粉研磨过粗
纠正研磨设定值
石膏粉纯度太低
检查石膏粉纯度和煅烧情况
石膏粉中含有可溶性盐
检查石膏粉及添加剂中盐的含量-过滤或者更换供应商
磨损或者不净的搅拌机
修理清洁搅拌机
凝结过快
减少促凝剂，清洁搅拌机出口处或移走铁质装置
凝结过慢
增加促凝剂用量
石膏粉在搅拌机中已凝结
检查促凝剂用量，如果不是太高，可用一些缓凝剂或增加其用量
护面纸过分膨胀或收缩
检查湿膨胀后换护面纸
石膏比例太高
减少水膏比例
干燥过热
减少干燥时间或降低温度
石膏中泡沫过量
减少泡沫含量
切刀掀起护面纸或压碎石膏芯
掉换刀片或转换时间设定
在凝结过程中护面纸在石膏芯表面滑动
检查护面纸张力
湿石膏板过分弯曲
检查搬运情况
石膏板重量过轻
增加石膏板重量
3、护面纸剥落
石膏芯中淀粉量不够
增加淀粉用量，检查输出量
石膏芯中淀粉用量不起作用
检查淀粉标准，换掉批号或供应商
石膏粉中碱性含量过高
检查煅烧温度剂PH值，在试另一种石膏粉
护面纸含水量过高
减少或去掉护面纸中的水分
在石膏芯凝结开始后有水加入
改变加水点
护面纸吸水能力过高
使用一种低吸水性的护面纸
护面纸密度过高
使用正确密度的护面纸
印刷辊压力过大
减少印刷辊压力
石膏芯凝结后烫平板太远
调节烫平板位置
切刀刀片太钝或不干净
清洁或换掉刀片
切刀速度过快或过慢
调节切刀速度
湿端温度过高
降低湿端温度
石膏板太轻
增加石膏板重量
3、水泡a:
小水泡
未发泡的肥皂水进入混合器
检查发泡系统
胶水粘在护面纸上
检查胶水加料系统
护面纸上有水
检查水源
护面纸上有缺陷
将护面纸退回供应商
搅拌机中出来块状物或石膏芯中有硬块
清洁搅拌机和喷口
在辊道上有结块
清洁辊轮
b：
大水泡
护面纸密度过高（过多气孔、油迹）
将护面纸退还供应商
干燥机温度过高并过早进入湿区
降低干燥机温度或增加速度
湿凝结弱
检查护面纸吸水度和透气度
湿石膏板过分弯曲
改进流量
护面纸湿折叠强度过低
检查纸张力，如果有缺陷则退还供应商
C：
水泡--一般
泡沫过多或过轻，在泡沫中有过多的水或发泡剂
调节泡沫浓度、水和流量
混合物太硬
增加水量
磨损的混合针
修理搅拌机
烫平过分靠近晶体凝结点
调节烫平位置
搅拌机出口有块状物
清洁搅拌机出口
石膏粉流量变化
检查石膏粉输送并校正
泡沫流量变化
如果需要检查泡沫流量计并校正
4、边缘裂缝
护面纸个噢粉膨胀或收缩
检查湿膨胀，如有条件退还供应商
边缘成型板上过高压力
减少边缘成型板压力
水膏比例太高
减少水石膏比例
由边缘皮带和烫平引起在切口处有过多石膏粉
检查刻痕、边缘皮带外形及烫平板重量
在板材边缘有过多的水
减少边缘的水
边缘过热
检查干燥机边缘混合器
粉碎过粗
调节粉碎机
石膏粉纯度太低
检查石膏粉纯度并换掉批号
石膏粉中很有可溶性盐
如果过高，则过滤石膏粉并检查添加剂
石膏粉过分煅烧
降低煅烧温度
石膏粉在搅拌机中已凝结
加入缓凝剂或减少促凝剂
使用过旧的或脏的刀片
清洁或换掉切刀刀片
5、表面抓痕
输送硬块—磨损的旋转器
修理搅拌机
搅拌机出口筒有硬块
清洁出口筒、检查促凝剂和缓凝剂用量
刻痕有脏物
检查并去除刻痕上的脏物
水或石膏粉混合非常
检查石膏比例
促凝剂输出不均匀
检查促凝剂输出和搅拌机入口处
6、起皱
护面纸中水分不均匀
给护面纸加热
护面纸侵润度不均匀
检查吸水性换掉护面纸
张力控制不当
调节张力
凸形边缘
凝结过慢
增加促凝剂
边缘压力过大
减少压力/检查刻痕轮
斜口皮带位置不准
重新铺斜口皮带
刻痕轮间距太宽
校正刻痕位置
在边缘有太多石膏浆
调节搅拌机流量
刻痕太深
校正刻痕
7、石膏板破碎a：
表面
护面纸太脆
检查纵向和横向张力
石膏板太软
检查石膏板纵向和横向抗弯曲强度
中间太薄
调节搅拌机和流量
边缘成型较差
调节刻痕和边缘挡板
石膏板移动剧烈
培训操作工并检查翻板机
b：
石膏芯
石膏板密度过高
增加泡沫用量
石膏板在干端出口处温度聚将
检查出口处温度和周围温度
纸浆不够
增加纸浆用量
8.出现短绒毛
护面纸质量差
向护面纸供应商洽谈
干燥机内过分凝结
检查干燥机设置和返回气流
9、出现粒子
干燥机内凝结
检查干燥机设置
石膏板正面纸上有水
找出水源并去除
10、蒸发过高
石膏粉变硬过快
减少促凝剂或增加缓凝剂
搅拌机太脏
清洁搅拌机
促凝剂过量
减少促凝剂
纤维过量
减少纸浆
淀粉不合适—可能会卷边
掉换淀粉类型
浆体太稀
增加石膏粉/减少水
11、硬块
搅拌机出口筒
清洁出口筒
折叠机
调节折叠机
混合器针
检查混合针
石膏粉凝结过快
增加缓凝剂或减少促凝剂
促凝剂过量
减少促凝剂
12、分切质量差
凝结过慢
增加促凝剂
刀片太钝
掉换刀片
刀具和皮带轮不同步
调节设置
刀具设置不正确
重新设置刀具
护面纸侵润过快
检查吸水性/退回护面纸
石膏芯太轻
增加重量
13、气孔浸透度
护面纸差浸润过快
检查热水浸透度/掉换护面纸
浆体过热，皮带冷，皮带脏
检查并校正浆体温度，检查并清洁成型带
14.凝结过快
石膏粉质量差
检查石膏粉凝结时间并校正
混合器太脏
清洁混合器
促凝剂过量
减少促凝剂
计量水不准、不纯
检查水质，安装过滤器
15、石膏板下垂
大多由于盐质所造成
检查石膏粉、过滤或掉换
石膏芯软（通常是太软不能运输）
增加密度、干燥机控制
石膏板太湿
调节干燥机
石膏板厚度控制较差
16、浸湿污点
浆体过热
检查并纠正浆体温度
护面纸尺寸不均匀
将护面纸退回供应商
试图使用过多的湿润剂使过硬的纸易于粘接
退回护面纸
17、石膏芯
重量太轻
增加重量
水蒸发过高
调结干燥机
石膏粉凝结过快
调节促凝剂/缓凝剂
凝结过慢
增加促凝剂/换掉石膏粉
石膏粉纯度过低
增加重量/换掉石膏粉
18、凝结过慢
石膏粉太凉
检查石膏粉和浆体温度
GBA促凝效率低
换掉GBA
水太凉
把水加热
石膏粉老化
换掉石膏粉或者增加促凝剂
浆体太热
如果可能将它冷却
19、
台子脏
清洁台子
辊轮脏
清洁辊轮
皮带脏
清洁皮带
在皮带上滑动
清洗皮带、检查护面纸表面
干燥机过分冷凝
检查干燥机设置
喷嘴温度太高
减少喷嘴温度
硫磺油含量高
掉换油供应商
缺少氨气量
检查氨气输出量
护面纸含有高酸性
把护面纸退回供应商
20、厚度偏差
石膏粉输出变化
检查传输设备、把持均衡
成型头输出不均匀
检查石膏粉和泡沫流量
护面纸重量不均匀（振荡）
检查旋转轮上的张力棒
成型板/主辊轮过旧
如果太旧则检查并换掉
泡沫流量不一致
检查并纠正
21、空芯
浆体太厚
调节水膏比
石膏粉变硬过快
调节促凝剂/缓凝剂
石膏粉传输变化
检查石膏粉传输系统
泡沫太粗糙
检查泡沫比重/泡沫发生迹
振荡器坏
修复振荡器
22、波浪形边缘
护面纸张力不够
增强护面纸张力
护面纸水分不均匀
加热护面纸
23、石膏板翘起
护面纸膨胀不均衡加上背面可能有水
检查正反面湿膨胀，选择较平衡的辊轮
干燥不均匀
纠正干燥机设置
张力不均匀
纠正张力调节
24、重量偏差
石膏粉输出偏差
检查石膏粉输出、修理并校验
水流偏差
检查流量计
成型带速度变化
检查成型带并修复
泡沫流量不稳定
检查泡沫流量计
纤维输出不均匀
检查纸浆流量、清除杂物
25、搬运问题
石膏板太脆—不能弯曲
检查传输器并重新校验
硼酸过量，纸纤维不够，石膏芯密度过高
检查泡沫、减少石膏粉、检查配方
边缘容易损坏或变形，边缘混合器不好，缺少胶，干燥机温度太高
检查边缘搅拌机，干燥机温度和胶水
成型头指没有调节好或有脏物
清洁并调节成型设备
26、外观
护面纸上有条纹、粘接点、碎片
将护面纸退回供应商
在运输过程中遇到淋水造成污点或磨损
在运输过程中保证有合适的包装
表面破裂
小心搬运
石膏板表面吸水偏差造成油漆困难
检查吸水偏差并与供应商探讨
升级会员 