锅炉说明书第六卷锅炉运行分解.docx

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锅炉说明书第六卷锅炉运行分解

大唐长春第三热电厂2×350MW新建工程HG-1165/17.5-HM3锅炉

锅炉说明书

第Ⅵ卷锅炉运行

编号:

F0310YX001E151

编制:

孙浩

校对：

李正义

审核:

刘恒宇

审定:

批准:

哈尔滨锅炉厂有限责任公司

二○○八年五月

目录

1、前言1

2、化学清洗2

2.1、简述2

2.2、化学清洗前的准备3

2.3、化学清洗流程4

2.4、化学清洗步骤4

2.5、注意事项8

3、蒸汽管路吹洗10

3.1、蒸汽管路吹洗目的10

3.2、责任10

3.3、蒸汽管路吹洗总原则11

3.4、操作过程11

3.5、蒸汽管路吹洗程序11

3.6、吹管鉴定标准12

3.7、注意事项12

4、锅炉运行的一般原则13

4.1、性能13

4.2、充水与排气14

4.3、启动15

4.4、停炉16

4.5、水位16

4.6、暖炉与膨胀16

4.7、吹灰16

4.8、排污17

4.9、管子损坏的处理17

4.10、炉膛爆炸18

4.11、尾部再燃烧19

4.12、飞灰磨损19

4.13、结渣20

4.14、停炉检查20

5、锅炉启动运行21

5.1、冷态启动21

5.2、锅炉正常运行负荷调整24

5.3、正常停炉到冷态24

5.4、正常停炉到热备用25

6、锅炉停运后的保护措施26

6.1、水压试验之后准备运行期间26

6.2、在化学清洗之后准备运行期间26

6.3、短期停炉4天以内26

6.4、长期停运4天以上27

6.5、锅炉防冻28

6.6、锅炉保护期间的管理28

1、前言

大唐长春第三热电厂2350MW机组锅炉是我公司采用美国燃烧工程公司（CE）技术设计、制造的亚临界压力，一次中间再热、自然循环汽包锅炉。

锅炉采用全钢构架，悬吊结构、锅炉运转层以上紧身封闭，并装有烟气脱硝装置，单炉膛、固态排渣、平衡通风、直流式摆动燃烧器、四角切圆燃烧方式，设计燃料为伊敏褐煤和龙煤烟煤的混煤，校核煤种为褐煤。

空气预热器为立式三分仓容克式空气预热器。

锅炉的最大连续蒸发量为1165t/h（即BMCR工况）；锅炉的额定蒸发量为1106.03t/h。

本说明书根据HG-1165/17.5-HM3型锅炉的设计特点，介绍锅炉本身的使用要求和运行原则及注意事项。

说明书中的各项内容是对锅炉使用过程提出基本要求。

目的是为了防止损坏锅炉本体，保证锅炉的使用性能和寿命。

本说明书仅作为电力安装公司和电厂编制锅炉启动和运行规程时的参考资料，有关化学清洗，启动和运行等更具体操作方法，需由电厂和安装部门参照有关规定或根据自身实际的成熟经验来制定规程。

2、化学清洗

2.1、简述

一台新建锅炉在投运前，都应进行化学清洗。

以清除所有与水接触的受压部件内表面的油脂、防护涂层、轧制氧化皮、焊渣、泥沙等其它杂质，然后对接触锅水的受压部件进行钝化，以形成一层氧化保护膜防止金属腐蚀。

锅炉通过化学清洗提高了水汽品质，从而保证机组正常投入运行。

目前，锅炉化学清洗的方法很多，在选择化学清洗方案时应考虑以下几方面:

⑴根据沉积物的性质和沉积量选择清洗介质及缓蚀剂；

⑵了解锅炉的结构、钢材特性、酸洗试样与清洗剂的适应性；

⑶检验药品纯度及有效日期，校核药品用量；

⑷清洗介质与缓蚀剂的匹配温度；

⑸操作方便，系统尽量简化；

⑹过热器不参加化学清洗，在汽包上设置临时液位计或液位报警器；

⑺废液排放应符合有关排放标准；

⑻锅炉化学清洗完毕后，如不能立即投入运行，应采取防腐措施；

⑼人员的安全和保护用品及应急措施；

⑽清洗泵是锅炉本体及省煤器的化学清洗动力，它应耐腐蚀和具有连续可靠运行的能力。

⑾化学清洗工作应由有经验的高级专业人员来承担，参加人员通过培训合格，能根据化学清洗方案去认真实施；

⑿化学清洗方案应呈报上级领导批准，确保整个化学清洗工作顺利进行。

2.2、化学清洗前的准备

⑴在煮炉和酸洗前，为了防止沾污堵塞带有小间隙的内部装置，锅筒内一次分离器及二次分离器的波形板等先不要装上。

⑵所有与锅炉水系统相接的高压管道及辅助管道等，在与锅炉和泵连接前应先吹扫清洗干净。

⑶酸洗时，除水位表连接管外，所有锅炉仪表导管均应隔绝。

对和化学系统相连而又不参加化学清洗的部分，如加药管、连排管、取样管，事故放水管等都应隔绝。

⑷安装以下临时设备系统。

①设置必要的清洗箱，酸、碱罐，清洗泵操作阀门及其附属设施。

②设置一根热水或蒸汽加热管道，以满足控制调节清洗液的温度。

对不同的酸液有不同清洗温度，一般清洗液温度在66℃～82℃之间。

③设置足够大的疏水管道，使炉水能在60分钟内快速排空。

④设置必要的空气排放管道和充氮用管道。

⑤设置带阀门的取样接管、温度表、压力表等。

⑥设置壁温测量装置。

在锅筒、集箱、下降管上装设热电偶，给定化学清洗过程中各点温度的最高限制。

清洗系统的临时设备应布置合理、膨胀自由、支架牢靠。

临时管道的焊接按正式管道施焊，阀门必须严密，开关灵活。

⑸在用碱水清洗之前，应先用机械的方法尽可能地清除锅筒和集箱中的油脂。

⑹仔细检查所有受压部件内有无杂物堵塞，检查锅筒内部的排污管道和加药管道等，发现杂物及时清理，保证其内部完全畅通和干净。

⑺省煤器再循环管道阀门应打开。

⑻在煮炉操作期间，运行人员必须熟悉锅炉正常的燃烧、运行规程及事故预防措施。

无论何时，只要锅炉正在燃烧，就要有足够的水流量通过管子，以保证受热面良好的冷却。

任何燃料点火之前必须投入锅炉正常启停的联锁装置，其功能应能满足运行要求。

⑼在将酸液注入锅炉之前，应特别注意可能引起泄漏的部位，有防泄漏应急措施，即使发生泄漏，首先要考虑保证人身安全。

⑽临时管道系统安装完毕后，应进行水冲洗，然后以1.5倍的清洗压力进行水压试验，检查临时系统的严密性及设备运转情况。

⑾酸洗试样指示片检验合格，监视设备及测试仪器准备就绪。

2.3、化学清洗流程

⑴为了预防清洗时污染过热器，在进行化学清洗之前，用冷凝水或除盐水对过热器进行充水保护，酸洗之后进行反冲洗。

其流程为:

末过→后屏→分隔屏→低过→包墙管→顶棚管→锅筒→下降管→下联箱→废液排出。

⑵炉本体与省煤器系统的化学清洗流程为:

清洗箱→清洗泵→省煤器

下集箱→水冷壁回路A→锅筒→水冷壁回路B→下集箱（待循环清洗合格后）→排出废液

（下降管）（下降管）

注:

水冷壁系统划分成若干清洗回路。

自然循环锅炉以清洗泵作为炉本体及省煤器的清洗动力。

选用的清洗泵应能满足系统化学清洗动力要求。

2.4、化学清洗步骤

炉本体与省煤器系统的清洗步骤为:

系统水冲洗、锅炉点火与升温保温试验、碱煮、水冲洗、酸洗、充氮排酸、水冲洗与漂洗、淋洗与钝化。

⑴系统的水冲洗

启动清洗泵，用工业水对炉本体与省煤器系统进行常温冲洗，其流速为0.5～1.5m/s,以出口水质澄清、无异物为准。

⑵锅炉点火与升温、保温的模拟试验。

由于锅炉酸洗过程需严格控制加热温度，为掌握锅炉点火以后炉膛温度变化的规律，确保清洗过程顺利进行，应先按实际酸洗过程进行锅炉点火与升温保温的模拟试验，如保温不理想，则应考虑用蒸汽加热。

保温试验：

在锅筒水位为高水位时，点燃油枪，升温速度控制在30℃/h，当炉水温度升高至71～77℃时锅炉熄火，保温6小时，监视水温下降情况并做好记录，以此来模拟正式酸洗情况。

⑶碱煮

碱煮的目的是为了清除在制造、安装过程中设备内涂覆的防腐剂、油质等，为酸洗创造条件。

煮炉溶液的组成为:

0.8%（按重量）Na3PO4·12H2O+0.4%（按重量）Na2HPO4+0.05～0.1%去垢剂（按体积）。

煮炉步骤:

①用清洗泵将上述碱液注入锅炉与省煤器到锅筒正常运行水位，再用清洗泵使碱液循环。

按锅炉启动程序对炉膛进行吹扫后，点燃点火油枪，应保持对称的燃烧形式使炉膛中的热量尽可能地分布均匀，并使锅筒压力在大约4小时内达到0.69MPa（7kg/cm2）表压。

②煮炉初始阶段锅筒水位将会上升，此时应调节排污量以保持水位降到水位表最高可见水位以下。

在整个煮炉期间，维持这个水位，并维持锅筒压力在0.69～1.37MPa（7～14kgf/cm2）表压，从饱和蒸汽取样管接头处取样，监督蒸汽纯度（导电度）。

③煮炉溶液应定时取样，分析碱度、磷酸盐和溶解硅酸盐，同时也应检查是否存有油脂。

若炉水碱度和硅酸盐浓度降到它的初始值的1/2时，则应添加煮炉化学药品以恢复原始浓度。

④当碱溶液分析结果显示碱度，磷酸盐与溶解硅酸盐已达到平衡，而且不存在油脂时，锅炉停火。

⑤缓慢冷却锅炉，当锅筒压力降到0.176MPa（1.8kg/cm2）表压时，打开锅筒排气阀和过热器集箱疏水阀，但清洗泵继续运转，直至锅筒金属温度降到93℃，然后停泵进行锅炉疏水。

⑷水冲洗

煮炉溶液完全排出后，锅炉用77-82℃的清洁漂洗水充水到水位表的顶部。

在充水的同时通过过热器出口集箱用冷凝水或除盐水反冲过热器，直到溢流到锅筒时为止。

在清洗期间，过热器应始终保持用冷凝水或除盐水充满。

⑸煮炉注意事项

①应避免使用经固体化学药品处理的水作为锅炉充水。

②煮炉冲洗后，若发现煮炉液中存在油或油脂，煮炉应重新进行。

③煮炉期间，使用碱液的有可能引进泡沫而使碱液携带到过热器，导致奥氏体钢产生晶间（应力）裂纹，因此，必须仔细观察，防止煮炉药液携带到过热器。

⑹酸洗

煮炉合格后立即进行酸洗，酸洗液为带有抑制剂的稀盐酸，酸洗液的成份为:

5%HCl+0.3%IS-129

酸洗程序如下:

①用清洁水对锅炉充水到接近正常运行水位，投入点火油枪加热锅炉，使金属温度达到82℃。

（这是考虑到锅炉金属的热容量及热损失较大，在上酸之前要求达到的金属温度）然后锅炉熄火，并将炉水放完，关闭炉膛所有挡板及人孔门以维持炉内热量。

②酸液注入锅炉前应满足以下要求:

a.过热器已用冷凝水或除盐水充满，从过热器疏水和排汽得到的采样样品中不存在煮炉化学药品。

b.炉内挡板及门孔全部关闭。

c.锅筒所有的排汽阀门打开。

d.省煤器再循环阀门打开。

e.锅炉所有排污阀及化学加药阀门关闭。

③观测和记录金属壁温度，使之不超过82℃，当金属壁温约降到77℃时，将酸洗液注入锅炉，并用清洗泵使酸洗液依次通过各个回路循环。

④为了强化清除硅酸盐的作用，建议按重量添加0.25%的氢氟酸铵（NH4HF2），加到溶有缓蚀剂的酸洗液中，并用蒸汽加热，使酸洗液的温度维持在71～77℃之间。

⑤初次进入锅炉的酸洗液，到后来浓度会降低，并且在锅炉内停留的时间最长，因此，开始上酸时酸液浓度应比后来的稍高些。

酸液应上到锅筒水位表中心线以上，上酸后期应注意观察，决不允许液位超过水位表的最高可见水位（玻璃管高度）。

液位建立后，记录时间并立即取酸样，开始分析酸及铁离子的浓度。

⑥锅炉清洗分回路各运行30分钟，在循环期间金属壁温需连续记录或隔5分钟记录一次，酸液每隔5分钟取样一次，分析铁离子的浓度。

一般情况下，停泵后再浸泡15分钟铁离子浓度可达到平衡。

铁离子浓度平衡后，再启动清洗泵，运行5分钟停泵。

⑺充氮排酸

从锅筒排气管充入氮气，压力为0.021～0.035MPa（0.21～0.35kg/cm2）表压。

酸液在氮气压力下排出。

在维持氮气压力的同时，利用尽可能多的疏水阀使酸液在一小时以内排出。

排出的废液按GBJ4-73《工业“三废”排放试行标准》的规定处理。

⑻水冲洗与漂洗

由酸洗开始，后续的清洗步骤全部用除盐水进行。

用66℃的除盐水快速给锅炉充水，水位比酸洗时液位稍高些，但不能高出水位表可见水位。

同时，过热器用冷凝水或除盐水反冲洗以排出在酸洗时可能进入过热器的酸液，启动清洗泵运转2-3分钟，然后如前所述锅炉充氮疏水。

用66℃的除盐水进行第二次漂洗充水，并把按重量约0.1%的柠檬酸添加到漂洗水中，以保证更完全地清除铁，启动清洗泵2-3分钟，然后对锅炉充氮排水。

⑼淋洗与钝化

用0.8%Na3PO4·12H2O+0.4%Na2HPO4·7H2O的溶液充入锅炉，上升到正常运行水位后，点燃油枪，缓慢升压，在两小时内把压力升到0.69MPa（7kg/cm2）表压，并维持该压力运行约两小时。

而后熄火，锅炉开始冷却。

当压力降到0.17MPa（1.75kg/cm2）表压时，打开锅筒排汽阀。

当锅筒和集箱温度降到93℃时锅炉开始疏水，至此酸洗工作全部结束。

当锅炉冷却到人能进入时，打开锅筒进行检查，以金属表面形成一层致密的氧化膜为合格。

然后安装恢复拆卸的锅筒内部设备。

2.5、注意事项

⑴将酸液注入锅炉之前，必须检查混合在酸中的抑制剂的效力。

其方法为:

将锅炉清洗用酸液加热到82℃，在酸液中浸入一个没有生锈的碳钢试样，若有一连串的气泡出现，表明抑制剂剂量不够，不能使用，应添加抑制剂并重新做试验，直到出现偶然的、间断的气泡为止，此时的抑制剂效力才达到要求。

为以后使用方便，记录其使用数量。

若有条件，可进行更准确的试验，即加工一个已知表面积和重量的锅炉钢材试样，浸在含有抑制剂的酸液中30分钟，该酸液浓度应与酸洗用酸浓度相同，并维持恒定的酸洗温度。

30分钟后将试样取出，测量其重量损失。

若试样每平方厘米表面积失重量不超过1毫克，则酸液为合格。

⑵在局部金属温度较高的区域，即使添加有抑制剂的酸液，对锅炉也有一定危险性。

对于盐酸，多数的抑制剂在高于88℃时是无效的，故过高的金属温度将会加速腐蚀。

但是，有效的盐酸液温度也不应低于66℃，否则影响酸洗效果，清洗时一定要注意控制金属壁温。

⑶含有酸液的锅炉绝不能点火，以免导致局部金属温度过高而引起腐蚀。

⑷在化学清洗期间，碱和酸溶液因意外而溢流到过热器时，在锅炉点火前必须以足够的流速全面地反冲洗，以保证消除碱及酸残液。

⑸酸洗时应维持酸液液位在锅筒中心线上。

水冲洗时，应维持液位略高于酸洗液位。

钝化时的液位应略高于水冲洗时的液位。

⑹酸洗时，循环30分钟后，若经分析认定铁浓度没有达到平衡，允许停泵浸泡清洗，经30分钟后，再开动清洗泵运行5分钟，取样分析铁离子浓度，如仍未平衡，则继续浸泡且每小时运行一次清洗泵，每次运行时间为5分钟，重复进行清洗直到两次取样表明铁离子浓度已经达到平衡为止，但酸液在锅炉中浸泡时间不能超过六小时。

⑺用盐酸清洗时，金属表面将产生氢气。

氢气的产生将引起两种破坏，钢材的脆化和容器中形成爆炸气氛，因此应注意以下两点：

①锅炉酸洗后，钢材不能立即在冷态下进行各种处理，如管子弯制，紧法兰等有冲击性的加工，至少保持四天。

或者锅炉正常启动达到蒸汽参数以后。

②锅炉酸洗结束后打开锅筒和集箱门孔进行检查时，当心锅筒或集箱内部有氢气产生而形成的爆炸的可能，因此在任何一个开口处，应绝对确保不让火源靠近。

锅筒人孔门打开后应及时通风，检查不含有爆炸气体后，人员方可进入。

⑻化学清洗工作结束后，从水冷壁和省煤器上截取管子试样，从锅筒中取出预先安装的试样，对试样进行检查，要求试样表面形成一层钝化膜。

如果试样表面有氧化铁或明显的腐蚀迹象，即未达到化学清洗的预期效果，应重新做化学清洗，达到要求后才能进行下道工序工作。

⑼处理酸液及危险液体时，应注意人身安全和防止污染环境。

⑽在对过热器进行反冲洗之前，使用的水应进行化学分析（导电度，PH值），以防止水污染。

⑾清洗完之后，在锅炉点火之前，过热器、再热器和蒸汽管道中的水应在所有可能疏水的地方采样，检查是否还有污染物存在。

⑿在锅炉化学清洗完成之后，锅炉应立即启动。

如果一两天内不能点火启动，锅炉本体和过热器应用至少含200ppm联氨的冷凝水，并用氨调节PH值到10.0的冷却水充满。

也可对锅炉进行充氮保护，充氮保持压力为0.021～0.034MPa（0.21～0.35kg/cm2）表压。

3、蒸汽管路吹洗

3.1、蒸汽管路吹洗目的

对一台新安装的锅炉，在启动前对主蒸汽管道和再热器蒸汽管道必须进行吹洗，其目的是清除安装完成后遗留在过热器、再热器和蒸汽管道中的氧化铁皮，焊渣和砂石等杂质，以防止外来物被蒸汽带进汽轮机而损害汽轮机部件和因杂物堵塞部分过热器和再热器时引起爆管等事故。

对老机组锅炉，在主要受压部件检修之后，同样存在外来杂物进入管路系统的可能性，也应考虑对蒸汽管路进行吹洗。

3.2、责任

蒸汽管路的吹洗，主要是防止损坏汽轮机。

因此由用户来确定有效的蒸汽管路吹洗过程。

在蒸汽管路吹洗过程中，锅炉机组应按照蒸汽管路吹洗规程推荐的方式运行，所有控制系统和安全保护联锁功能都应投入。

用户应负责用于蒸汽管路吹洗的全部临时性管路系统的设计制造和安装以及超温、超压的保护。

3.3、蒸汽管路吹洗总原则

为了获得理想的最佳吹洗效果，吹洗系统的流动状态应相应于在最大负荷正常运行时的流动状态，蒸汽管路吹洗采用低压蒸汽来形成当量的流动状态，即被吹洗系统各处的吹管系数应大于1。

吹管流量必须根据整个系统的阻力（包括临时管道在内）来确定，该流量通常由吹洗系统的设计者来确定。

3.4、操作过程

对燃烧系统、预热器、疏水及排气的操作均与锅炉按冷态启动的通常方法相同，省煤器再循环管上的阀门在开始吹洗前应关闭。

当检查了所有设备和仔细监视膨胀位移后，缓慢地启动锅炉。

锅炉点火后，炉膛出口烟气温度不能超过538℃，在吹洗期间，锅筒水位会出现较大的波动，当临时吹洗用排汽阀开启时，锅筒水位会迅速升高，可能会超越水位表可见水位顶部而看不见。

而当继续吹洗时，锅筒水位会重新出现，并且会一直跌落到水位表可见水位以下。

因此，在每次吹洗前，锅炉水位应保持在正常运行水位或略高于正常水位。

为了防止水位过低而引起下降管带汽或产生停滞、倒流现象，给水流量必须满足当水位一下跌时就能立即使水位恢复到水位表视野内的要求。

3.5、蒸汽管路吹洗程序

建议蒸汽管路吹洗按以下步骤进行:

⑴过热器及主蒸汽管路吹洗

①当锅筒压力达到能产生所要求的吹洗流量时，即开始吹洗，停止全部主燃料的燃烧；

②慢慢地开启临时吹洗用排汽阀，蒸汽通过过热器、主蒸汽管路并由临时吹洗管道排出。

第一次吹洗应在降压情况下操作，以便对临时管道系统及其支撑进行检查。

③当锅筒压力降至吹洗规定的下限压力时，关闭临时吹洗排汽阀，增加燃烧率以恢复吹洗条件。

当锅筒压力再次升到吹洗压力时，重复上述操作，直到吹洗最后阶段的冲击检查合格为止。

⑵冷段再热管道的吹洗

吹洗流程：

过热器→主蒸汽管路→冷段再热管道。

吹洗程序如同主蒸汽管路吹洗。

⑶热段再热管道吹洗。

吹洗流程：

过热器→主蒸汽管路→冷段再热管道→再热器→热段再热管道

吹洗程序同主蒸汽管路吹洗。

3.6、吹管鉴定标准

以“电力建设施工及验收技术规范”（DL/T5047-95）锅炉机组篇对吹管的要求，两次更换靶板，冲击痕粒度小于0.8mm，肉眼可见斑痕小于8点，靶板宽度为排汽管直径的8%，纵贯管子，规定靶板材料为铝。

3.7、注意事项

⑴蒸汽管路吹洗过程中温度会出现较快的变化。

这种周期性的温度变化比正常运行中存在的温度变化大得多。

这样在锅筒、集箱和管道等厚壁部件中的热应力可能会很大。

因此，在蒸汽管路吹洗过程中要认真考虑这个问题，在得到合格的蒸汽管路系统的前提下，把吹管次数限制到最少，以免降低设备的使用寿命。

⑵在蒸汽管路吹洗过程中，要密切监视燃料的燃烧情况，防止因燃烧不好而导致的炉膛爆炸、尾部再燃或受热面污染。

⑶在整个蒸汽管路吹洗期间，停止所有主燃料的燃烧，但允许维持点火油枪的投用，以便在下次吹洗之前可迅速恢复所需的吹管压力。

在整个吹洗过程中锅炉应按照运行规程进行操作。

应投入所有的控制系统和安全保护联锁，避免不正确的手动操作对锅炉的寿命和性能造成的破坏。

⑷由于临时蒸汽管路的设计压力可能比锅炉蒸发段的压力要低，必须注意防止吹洗期间这些管道发生超压现象，所以运行人员必须连续监视临时管道的压力，建议在吹洗管道上采取超压保护措施。

例如按临时管道的设计压力整定安全阀等。

⑸在蒸汽管路吹洗过程中，锅筒中的水份及炉水中的一些固态杂质被带入过热器是难免的。

过热器和再热器中沉积的固态杂质，从传热和腐蚀的角度来说都是有害的。

因此，水必须用挥发性化学剂进行处理。

挥发性处理包括用氨来控制锅水的PH值（PH值在8.5～9.0）,且总的可溶固形物要维持在2ppm以下。

应对炉水进行分析，以保证在达到吹洗的蒸汽压力时，也达到了上述水质要求。

4、锅炉运行的一般原则

4.1、性能

⑴所有锅炉设备都是为特定目的而设计的。

当供给规定参数的给水及燃料量时，机组就将产生在设计压力、温度下的一定数量的合格蒸汽，如果超出设计限制的负荷工况下运行，则会缩短锅炉和其它部件的寿命。

⑵锅筒出口蒸汽的品质在很大程度上取决于给水的品质。

应该使用适当的补给水处理装置和相应的排污程序来控制炉水碱度、硅含量及炉水中溶解和悬浮的固形物。

⑶锅炉正常运行时所燃用的煤质应与设计煤质相近，并定期取有代表性燃料试样，分析燃料的化学成分、热值、灰分、水分和其它物理特性，做好运行时的实际燃料耗量的记录，这是保证锅炉稳定运行的基本条件。

燃用的煤质变化过于频繁给锅炉运行调整带来困难。

煤的发热值过高或过低对锅炉运行参数及锅炉燃烧效率有一定的影响。

煤的灰量增加不仅使磨煤机磨辊、锅炉受热面磨损增加还会使受热面粘污增加，造成排烟温度升高等不良影响。

因此正常运行时，严格控制燃用煤质保持不变是非常重要的。

⑷锅炉启动运行前，应进行冷态空气动力场试验，通过试验可以直观地检查炉内气流的分布、切圆直径、扩散、扰动、混合等现象是否良好。

当锅炉燃烧工况不正常时，空气动力场试验结果可以帮助分析发现一些问题，从而有助于锅炉运行操作的改进。

⑸通常锅炉的排烟烟气成份和排烟温度是作为衡量锅炉燃烧及运行是否良好的控制经济指标，因此合理的控制和调整这些数值是一项非常重要的工作。

燃料在离开炉膛前应完全燃烧，若烟气中含有一氧化碳，则说明燃烧不完全，应调整过量空气系数。

正确的过量空气系数应用奥氏分析仪分析。

运行中的氧化锆氧量计应定期用奥氏分析仪校核，没有校核的氧化锆氧量计读数不能作为参考值。

CO、CO2、O2从空气预热器入口处烟道内的烟气流中取得。

排烟温度从空气预热器出口处烟道内取得。

有关测点一次元件安装，根据所用仪器仪表说明书进行。

⑹当受热面保持清洁时，在给定的蒸汽量、过剩空气和燃料条件下，预热器出口烟温和通过机组的烟气阻力应大体上保持恒定。

因此，运行数据应准确地记录下来，从而确定运行的正常值。

如果运行工况偏离正常值，应确定产生的原因并采取相应的措施纠正之。

⑺锅炉在超过规定的最大连续出力情况下运行时，可能会导致设备的损坏或使检修量增加，因此锅炉在额定负荷下运行是合适的运行方式。

4.2、充水与排气

当锅炉充水时，应按规定打开锅炉排气阀，将水充至水位表正常运行水位。

如用热水（热是相对于锅炉金属壁温而言的）对锅炉充水则要注意缓慢进行，以免在锅筒、集箱等处引起热应力。

在机组点火前打开锅筒排气阀及后烟道后集箱疏水阀，直至锅炉内空气全部排完。

当锅筒压力达到0.172MPa（1.75kg/cm2）表压时，通常认为锅筒内空气已全部排完。

4.3、启动

为了能迅速检测到不正常的着火工况，在点火前用于监视操作工况的仪表要处于完好工作状态。

通风阻力、温度、压力读数及过剩空气量的显示必须可靠，这样才能进行正确的操作。

在点火前，过热器可疏水部分应通过无背压的管道疏水。

机组并网前，过热器出口疏水阀应保持打开状态，从而保证一定量的蒸汽流经过热器以防止管件过热。

随着压力升高，疏水阀相应地进行节流，但直到机组并网前不能完全关闭。

当启动阶段没有蒸汽流经再热器时