X11701挤压造粒机施工方案.docx
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X11701挤压造粒机施工方案
1.工程概况
BASF-YPCLDPEX11701挤压机需抽螺杆，检查螺杆、筒体的磨损情况，如磨损严重，考虑螺杆备件；检查齿轮箱ABC密封磨损情况；更换滤网，清理模板，解决切粒碎料问题；检查融熔密封组件磨损，拆除三组联轴器更换O性圈、换油，切粒机更换机封，P11701A/B齿轮泵检查，主齿轮箱及切粒机轴承箱换油，蒸汽漏点消漏等，施工过程中参照厂商维修手册做好记录并填写相关数值。
2.编制依据
2.1厂商提供的安装、操作及维修手册
2.2《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2003；
2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
2.4《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；
2.5《石油化工施工安全规程》（SH3505-1999）
2.6《安全、环境与健康管理手册》QG/M4448.00-2001（中国石化集团第十建设公司企业标准）
2.7《质量手册》QG/M44.000-2001（中国石化集团第十建设公司企业标准）
3.挤压机主要参数
制造厂：
TheJapanWorksLTD；
型号：
P600-13H；
制造厂工号：
MA20413；
螺杆速度：
8.0-79.5rpm（扭矩恒定）79.5-99.4（动力恒定）；
介质：
EVA/LDPE；
齿轮箱型号：
DRS142.5-RHP；
减速比：
1:
11.565；
制造厂系列号：
2-028911；
融熔工作温度：
230—270℃（Homopolymer）,210--240℃（Copolymer）；
进入压力：
0.05-0.10Mpa；
生产能力：
32，000kg/h;（MFI0.15-39）；
电机功率及速度：
3000KW/92—920rpm（扭矩恒定）；3000KW/920—1150rpm（动力恒定）
辅助挤压机型号：
TEXa-21SW；
4.施工前准备
4.1在拆除接管连接螺栓前必须确认管线已经倒空，并办理相关作业票。
4.2挤压机、切粒机电机已经断电并且开关已上锁。
4.3挤压机已泄压。
4.4所有脱开管路必须封好，防止异物进入。
4.5辅助管路阀门已关闭。
4.6参照剖面图及总图并与车间对接落实所需专用工具及测量机具，包括测量仪器和扭矩扳手。
4.7落实相应的配件到货情况。
5.拆卸
5.1拆除水箱及切粒机
5.1.1拆除切粒水箱的进出口软管，排尽水箱内热水。
5.1.2确认小车轨道的清洁度。
5.1.3松开连接轴锁紧螺母并使其后退7mm。
5.1.4对4个气缸泄压（使轴向前移动），旋转锁紧盘直至其与连接杆端头间隙为5mm。
5.1.5利用轨道将小车（水箱及切粒单元）向后移动。
5.1.6测量切刀轴与水箱及模板的垂直度。
（1）将表架安装在切刀轴上，表头打在水箱法兰最大直径处。
（2）手动旋转轴，检查表读数。
误差必须在0.03mm内。
5.1.7拆除小车上的部分电缆后将其吊到轨道南边。
5.2拆除切粒刀盘
拆除刀盘上的沉头螺钉。
将刀盘保护罩和专用顶丝安装就位后一并吊出切粒刀盘。
5.3拆除切粒机与电机的联轴器，并拆除切粒机轴承箱及机封
5.3.1拆除切粒机与电机的联轴器及轮毂
5.3.2拆除O型圈5及机封部件
5.4拆除模板，清理模板，检查模孔及切粒带
5.4.1在模板的顶部吊环螺钉内穿过合适的吊带并将其挂到合适的吊车上。
5.4.2用液压力矩扳手（由业主提供）拆除模板与挤压机机筒的连接螺栓。
5.4.3吊装模板并将其放在稳定的支座上，并且管口不接触支座并且不被损坏。
5.4.4运用软质的油灰刀刮磨和清理粘贴的聚合物，并用高压水枪清理。
5.5拆除滤网，清理流道
5.5.1用软质刮刀清除过滤板表面的聚合物。
5.5.2松开内六角螺母用专用工具拆除过滤板。
5.5.3拆除过滤网支撑螺栓（用业主提供的专用工具）后取出滤网。
5.5.4清理流道。
5.7拆除齿轮箱ABC密封，检查其磨损情况
5.7.1拆除密封体视窗
5.7.2拆除连接到密封盖板24与过渡法兰23连接螺栓30及盖板。
5.7.3拆除过渡法兰23与密封法兰的连接螺栓29。
5.7.4根据标识，一片一片拆除密封环1（C-2）。
5.7.5将提升弹簧末端6从提升销7中取出后拆除。
5.7.6根据标识，一片一片拆除密封环2（C-2）。
5.7.7将形成一圈的夹紧弹簧4的两端连接钩环松开并从销子5上绕开后拆除。
5.7.8拆除中间法兰22上连接螺栓31，并拆除提升销7、销子5和边侧弹簧3、14。
5.7.9将提升弹簧末端18从提升销19中取出后拆除。
5.7.10根据标识，一片一片拆除密封环13、11上半部。
将形成一圈的夹紧弹簧15的两端连接钩环松开并从轴上上拆除。
5.7.11将连接夹紧弹簧15的钩环16从ABC环内侧11及外侧12的孔中拔出。
5.7.12根据标识，一片一片拆除密封环11下半部。
5.7.13拆除密封法兰21的连接螺栓28后将其取出。
5.8拆除熔融密封
5.8.1松开螺栓4、2。
5.8.2利用顶丝5将上下半体分开后取出。
5.9抽出螺杆，清理，测量螺杆，花键磨损，测量筒体磨损（先测筒体C4，如磨损严重，再测筒体C2，C3）。
5.9.1在齿轮箱上安装螺杆拆装工具。
5.9.2用手盘动齿轮箱输出轴使螺杆上的标识在顶部，使螺杆上花键衬里板能支撑花键并保护滑道面。
5.9.3利用扳手拆除螺杆端部螺帽（螺帽为左旋螺纹）。
安装上M64左旋吊环螺钉。
5.9.4安装挤压机螺杆抽出工具。
5.9.5当螺杆从机筒内出来1/3长度时，必须用吊带固定到手拉葫芦上。
5.9.6在螺杆即将从机筒脱离前，必须使用另一根吊带加以固定以保持平衡。
5.9.7当螺杆彻底从机筒内抽出后，将其平稳地放在枕木上进行清理，并进行翻身。
5.9.8测量螺杆填写下表
测量位置
输送段
混炼段
出料段
螺杆直径
原始安装
D600（-3.52
-3.65）
D600（-2.39
-2.45）
D600（-3.685
-3.71）
本次安装
5.9.9测量筒体磨损（C4），根据现场情况及业主要求决定是否需测量C2、C3。
CylinderNo.
C2
C3
C4
InnerDiameterofcylinder
原始安装
D600（+0.08
+0.095）
D600（+0.13
+0.014）
D600（+0.10
+0.12）
上次安装
D600（+0.08
+0.095）
D600（+0.13
+0.014）
D600（+0.10
+0.12）
本次安装
5.10拆除主电机与齿轮箱、辅助挤压机电机与齿轮箱的联轴器
5.10.1拆除润滑油辅助管线。
5.10.2拆除联轴器护罩。
5.10.3拆除联轴器并由业主会同厂商进行检查。
5.11检查清理2个添加剂注入喷嘴件
5.11.1松开添加剂注入组件与筒体的连接螺钉后将其整体拆除。
5.11.2松开锁紧螺母6.
5.11.3松开螺钉9使弹簧处于自由状态后，拆除法兰17与阀体的连接螺栓，取出垫片18和弹簧1。
5.11.4更换0型圈2。
5.11.5回装18和1，安装法兰17。
5.11.6拧紧螺钉9直到其轻轻接触到垫片18.
5.11.7复测螺钉顶部到螺母下部间隙为36.5mm，紧固螺钉9直至长度为26.4mm。
5.11.8紧固螺母6后整体回装。
5.12闸阀清理，更换填料
5.12.1松开压盖螺栓，拆除压盖12.
5.12.2松开锁紧螺母24和传感器支撑座21（仪表配合），拆除线性刻度表22。
5.12.3拆除开口销，取出定位销7。
5.12.4松开螺栓11，拆除汽缸10和阀杆套6。
5.12.5松开螺栓13，拆除密封管4。
5.12.6运用工具拆除压盖填料后取出阀板，由业主检查阀板情况后回装。
5.12.7更换新填料。
（1）用木锤和木棍轻轻敲打填料每层结合面，使其结合面无间隙。
而且填料端面是在一个平面上。
（2）将填料放入填料盒内，轻轻紧固螺栓后松开。
然后再用手紧固，最后运用力矩扳手紧固。
5.13更换爆破片Y11751/522件
5.13.1仪表配合拆除传感器上电缆。
5.13.2拆除爆破片组件与机筒的4个内六角螺栓后整体抽出。
5.13.3更换爆破片后回装。
5.14P11701A/B齿轮油泵检查，F11701A/B油过滤器滤芯更换。
5.14.1拆除法兰面时，使用定位螺栓和木锤，而不要使用撬杠,不用损坏机加工面。
5.14.2检查齿轮的磨损情况。
5.14.3拆除F11701A/B上盖板，打开底部排放阀，滤芯更换。
6.组装
6.1组装的一般要求
6.1.1所有部件必须确保绝对干净，无油渍和灰尘。
6.1.2用丙酮清洗加工面。
在无尘场所用干燥的空气吹扫所有部件。
机加工表面的防腐剂用合适的清洁剂进行清除。
确保在定位凸肩和凹槽内没有油漆。
6.1.3仔细搬运部件防止滑落或任何型式的损坏。
6.1.4新的垫片、密封和部件的材料、类型和规格必须与原件一样。
O型圈必须仔细安装防止损坏。
6.1.5在易磨损部位涂上二硫化钼粉便于润滑。
6.2组装
6.2.1螺杆的回装
（1）确认螺杆的清洁度。
（2）挤压机机筒已经用刷子清理，花键上涂抹MOLUBALLOYOIL#882EP-HEAVY,在螺杆行程内涂抹硅树脂。
（3）将螺杆标识线分别位于上部和底部。
（4）吊装螺杆并将其中心对准机筒，慢慢将螺杆插入机筒内，必须保证螺杆的水平。
（5）安装熔融密封。
实测值
允许值
迷宫间隙
2.5—2.8mm
（6）将螺杆支撑工具就位，调整支撑高度。
（7）参照拆卸步骤。
如果螺杆未能滑入齿轮箱输出轴上，手动轻轻推动驱动轴最终使螺杆花键进入花键槽中。
（8）将螺杆就位（参照拆卸步骤）。
（9）拆除齿轮箱端螺杆拆装工具。
（10）回装ABC密封。
6.2.2过滤网的回装（参照拆卸步骤。
但必须保证过滤网不能阻碍支撑板与过滤板的吻合。
）
6.2.3回装模板（参照拆卸步骤），模板与机筒连接螺栓力矩值参照附表。
6.2.4切粒机机封回装（参照拆卸步骤）。
6.2.5刀盘与轴的回装
（1）确认刀盘上的刀片的找正。
（2）将刀盘组件放到合适的起吊工具上。
（3）运用吊车将刀盘安装到轴上。
（4）利用轴后退制动器将轴退到最后点，将表数设置为0。
6.2.6水箱的回装
（1）清洗模头与水箱的结合面。
（2）确认水箱的O型圈已经准确放入O型圈槽内。
（3）将所有的锁紧螺母后退。
（4）4个汽缸内泄压。
（5）将锁紧盘旋转到非锁紧位置，便于连接杆能穿过锁紧盘的螺栓孔。
（6）慢慢移动水箱及切粒机使其与模板靠近非常近。
（确认4个导向键已进入模板的键槽内）
（7）在每个连接杆均伸出锁紧盘后，将锁紧盘移到锁紧位置并与连杆可以通过锁紧盘锁住不再移动。
检查锁紧盘与连杆端头间隙为5mm。
（8）对4个汽缸充气直至使水箱与模头能紧密地接触。
（压力位0.3～0.4Mpa）
（9）将锁紧螺母拧紧。
6.2.7切刀轴与水箱断面垂直度找正，小车与模板的找正
（1）松开模板与水箱
（2）将表架安装在切刀轴上，表头打在水箱法兰最大直径处。
（3）手动旋转轴，检查表读数。
误差必须在0.03mm内。
（4）通过拧紧或松动切粒室和轴承下部的螺钉和模头法兰下部的螺钉以及电机盘下部的螺钉，调节要均衡进行，以免产生不平衡应力，调整轴与模头垂直度。
在水箱法兰与切粒机之间填充黄铜垫圈。
（5）根据螺栓力矩值表拧紧所有连接螺栓。
（6）复查切刀轴与模板的垂直度同上。
水箱端面
模板端面
A1
A2
A3
A4
B1
B2
B3
B4
拆检时实测值
最大差值
组装时实测值
最大差值
标准
0.03mm
0.03mm
6.2.8回装切粒机与电机的联轴器（参照拆卸步骤）
机器联轴器布置及测点位置简图
MachineCouplerPlan＆MeasuredPointsPositionSketch
a1b1
a4a2b4b2
a3
b3
径向读数位置轴向读数位置
（RadialReadingPosition）（AxisReadingPosition）
联轴
器编号
MachineCouplerNo.
径向RadialShift（mm）
轴向AxisShift（mm）
端面间隙
EndDistance（mm）
百分表
的固定位置
Fix
Position
允许值
Allowable
实测值
Actual
允许值
Allowable
实测值
Actual
允许值
Allow
实测值
Actual
a1
a2
a3
a4
b1
b2
b3
b4
0.5
0.5
330（
）
6.2.9回装主电机与齿轮箱的联轴器
圆周
端面
A1
A2
A3
A4
B1
B2
B3
B4
最大差值
组装时实测值
最大差值
标准
0.03
0.05
拆检时实测值
检修完毕后,用手动油压泵对联轴器打压值为74MPa,对应扭矩值为37.3KNM.
6.2.10回装辅助挤压机齿轮箱与电机的联轴器。
数值记录表同上。
6.2.11主齿轮箱及切粒机轴承箱换油
（1）先用同样型号的油VG220对齿轮箱及轴承箱进行冲洗。
（2）加油过程中必须保证绝对干净，防止外界物质进入齿轮箱和轴承箱。
（3）润滑油泵和管线必须用压缩空气进行吹扫并油运。
7蒸汽漏点消漏和管道复位
7.1根据业主指定漏点，对蒸汽管线漏点进行消漏。
7.2管道与切粒机连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，法兰平行度为法兰直径的1/1000,且不大于0.3mm,并且保证全部螺栓顺利通过；配对法兰在自由状态下的距离应为垫片厚度+1.0mm。
7.3将润滑油管和冷却水管线、蒸汽管线复位。
7.4对切粒机及主电机输出轴进行盘车，应无任何碰撞和摩擦声音。
8质量保证措施
8.1施工前由项目责任工程师组织专业技术人员进行施工图纸会审，充分熟悉厂家资料、压缩机结构，从而对施工技术和施工验收标准的适宜性进行综合考虑，并提出合理的技术措施。
8.2拆装前施工技术人员组织安装施工有关人员进行技术交底。
施工人员认真学习并严格按照方案和技术文件的规定进行施工。
8.3清洗干净的零、部件应摆放整齐，对于精密零部件应精心包装保护，不得堆压，并设专人妥善保管。
8.4所有开口使用钢板盲住。
所有部件在装运时进行了防锈处理，当无特殊要求时不要对部件进行检查。
8.5安装过程中，要求所有部件使用干净的棉布进行临时保护，在拆装时,严禁将索具直接绑扎在设备部件的加工面上。
8.6正确使用专用工具。
8.7工序施工范围内需厂商及业主实施质量确认的质量控制点，由质量检查员负责组织配合与管理。
强化工序质量控制和“三检”的管理，并认真做好施工记录，填写拆检记录。
8.8制定完善的技术标准和工作标准，推行全面质量管理，广泛开展QC小组活动，全面提高工作质量。
8.9充分发挥质量保证人员的作用，明确质量保证人员的职责和工作程序，提高质量管理人员的控制管理能力。
8.10加强施工过程中计量器具的使用管理，确保量具准确可靠。
8.11质量保证体系
9安全保证措施
9.1现场设有专职安全员，施工班组设兼职安全员。
特殊工种（如：
电工、起重工等）人员须持有本岗位有效的特殊上岗证。
9.2加强安全生产教育，坚持每周一次的安全例会，提高安全意识，掌握安全基本知识，严格执行安全规程。
9.3安装施工人员必须正确使用符合国家标准要求及BASF-YPC的安全帽、安全带、安全网和个人劳保护品。
9.4施工现场临时用电线路应按正式线路架设。
9.5现场按要求配全消防器材。
9.6现场做好防烫措施，必须等机器冷却后再施工，戴好防烫手套。
9.7不要用手直接触摸刀刃或安装刀具。
9.8打开水箱视窗必须确认水已经排尽。
9.9清理聚合物时戴好防护手套。
9.10不要站在带滑轮的小车或工具上。
9.11维修螺杆密封时，必须确认氮气阀已经关闭。
9.12手拉胡芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽。
9.13吊装作业时要听从专人指挥。
在绳扣绷紧前，应慢速起钩，等捆绑牢固、挂钩人员离开后方可起吊。
当降落物体接近地面时应慢速落钩，待确认物体稳妥后方可正式脱钩。
9.14未经检查的吊装设备不得使用。
严禁斜吊物件，起吊物下面不准站人。
9.15对吊装索具要定期检查，如有问题禁止使用。
吊装过程中指挥人员指挥信号要明确。
六级风以上，严禁吊装作业。
9.16工具、备件、紧固件、要物等必须存放在专用箱内。
9.17加强现场文明施工管理，及时清理各类边角余料及施工垃圾。
9.18其它未尽事宜按SH3505《石油化工安全规程》及BASF-YPC安全管理规定执行。
9.19安全保证体系
10劳动力组织安排一览表
序号
工种
人数
备注
1
施工经理
1
2
安装责任工程师
1
3
钳工
8
4
管工
3
5
起重工
3
6
电焊工
1
7
其他
4
11施工机具及手段技措用料
序号
名称
规格
单位
数量
1
手拉葫芦
10吨
台
2
2
手拉葫芦
2吨
台
3
3
水平仪
台
1
4
锉刀
300mm
把
2
5
铜棒
Ф40mmL=300mm
把
2
6
木锤
把
1
7
百分表
量程0~10mm
只
2
8
磁力万能表架
套
2
9
内径千分尺
量程150～1400mm
把
1
10
外径千分尺
量程500～600mm
把
1
11
塞尺
A型L=100mm～200mm
付
2
12
游标卡尺
0~300mm
把
1
13
水砂纸
100#/180#230×280
页
10
14
煤油
kg
20
15
透明胶管
M
50
16
刮刀
把
10
17
丙酮
Kg
20
18
棉布
Kg
30
12施工计划
附表：
筒体安装法兰各部位连接螺栓扭矩要求值
13.JHA分析表
附录HSE因素（危险源）调查评价（风险评价）表（JHA）
项目（单位）名称：
ＬＤＰＥ装置大修 单项工程（作业）名称：
动设备检修日期：
2010.3.24附表1
序号
工作步骤
HSE因素（危险源）
主要后果及可能性
L
S
风险值R
风险分级D
是否重要HSE因素
应采取的控制措施
1
吊装作业
吊装物件倾倒、损坏设备
人员伤亡
设备损坏
3
4
12
三级
是
1．吊装索具要定期检查，如有问题禁止使用;
2．如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，应停止吊装作业
2
现场用电
易发生触电事故
人员伤亡、财产损失
2
4
8
四级
否
1.施工人员持证上岗;
2.电气施工时按规定操作;
3.用电设备及接线符合要求
3
管道安装
挤伤、碰伤
人身伤害
2
4
8
四级
否
1．无关人员不得入内
2．各工种密切配合
4
蒸汽伴热
烫伤
人员伤亡
1
4
4
四级
否
1.周围设警戒绳，无关人员禁止入内
2.穿戴劳保用品、及防烫手套等
注：
1。
风险值R=L×S；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002《HSE因素（危险源）评价（风险评价）办法》中的有关规定要求。
2．JHA由项目部总工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。
评价人员
审核人
负责人
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