gp12作业指导书.docx
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gp12作业指导书
gp12作业指导书
篇一：
GP12控制作业指导书GP12控制作业指导书1.目的:
保证在试制和早期生产过程中对产品进行的控制,以便一些质量问题能被迅速标识,并且在山由内部把其纠正过来而不是在顾客那里纠正。
2.范围:
本作业指导书适用于山由公司生产的织套产品。
它适用于所有的试生产，生产，备件和配件要求，直到供方满足下面所定义的退出原则。
3.职责:
GP12检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并且决定是否满足退出原则。
4.定义:
4.1GP12：
用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。
是对PPAP控制计划的重要增强。
4.2退出原则：
正式生产满6个月或生产量达到1200条或满足顾客特殊要求，在不合格品汇总表及缺陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂PRR，可以向顾客申请退出GP12，顾客同意后，方可退出；没有指定时间或数量，GP12应保持整个加速期或至少两周（较长的一个）；如果一个问题在GP12或被顾客发现，则在纠正措施执行或GP12持续时间后，GP12必须保留有效至少2周；如果GP12计划继续发现不合格产品时，则GP12计划必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证。
4.3发运不合格产品结果：
1）执行GP12失败将会得到受控发运等级2和其他可能的结果；2）发运不合格材料将会得到受控发运等级2。
5.工作程序:
5.1检测项目确定:
5.1.1质量工程师定期召集多功能小组基于KPCs，PQCs，RPN、已知的不合格品和废品、PRR、或在产品开发中出现的问题，确定在GP12控制台中要求的附加检验，测试和尺寸检查等检验项目，以确保最新的不合格和PRR及时列入GP12检测项目。
5.1.2质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.2GP12检验:
5.2.1织套检验:
GP12检验员对应GP12检测项目清单对GP12待检区的成品织套进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测工序检验记录表THBQLTYW5.2-1.31F-3.5.2.2产品检验:
GP12检验员对应GP12检测项目清单对GP12待检区的产品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检验记录表THBQLTYW5.2-1.31F-4.5.2.3若检验合格，将产品或织套转入GP12合格区域。
5.2.4若检验不合格，检验员按反应措施采取行动。
检验出的问题应马上解决，不能马上解决的，质量工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用“五步法”报告形式解决问题；针对重复发生的不合格项采用“８Ｄ”报告形式解决。
必要时，重新修改ＰＦＭＥＡ和控制计划，以反映问题解决措施的结果。
5.2.5质量工程师将每天的检测结果汇总在I-CHARD表格，并将结果张贴于GP12控制台。
6.备注:
6.1GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施中的检测项目应一一对应，当GP12检测项目清单更新后，要随之更新。
6.2在符合GP12的产品外包装标签上贴一绿圆点。
7.参考资料:
7.1GP12培训资料7.2GP12检测项目清单THBQLTYW5.2-1.31F-17.3GP12检测项目反应措施THBQLTYW5.2-1.31F-27.4GP12检测工序检验记录表THBQLTYW5.2-1.31F-37.5GP12检验记录表THBQLTYW5.2-1.31F-47.6I-CHARD表格THBQLTYW5.2-1.31F-篇二：
GP12早期生产遏制作业指导书1、目的建立早期生产遏制程序的目的是为了消除不合格原材料流入我们的顾客；标识要求改进的产品/过程的范围。
2、适用范围适用于由项目小组确认的所有新项目的启动、新生产线以及主要工程更改。
3、职责:
4、参考文件：
QS9000第三版、GM-1920GM程序、TS16949、VQP-07014标识和可追溯性。
SNAGP-12程序.5、表格：
GP-12审核表、GP-12标签、GP-12控制计划、GP-12检查表,GP12清单6、方法注：
所有新项目的启动、新生产线必须运用、通过GP-12过程（命令的、强制）。
核心小组有责任对哪一个工程更改需要运用GP-12作出决定。
除非顾客有规定，GP-12退出标准是连续生产4000件产品，没有不合格品出现。
质量经理和生产部经理（或任命）有责任和权力中止GP-12过程。
6.1质量工程师识别装配过程中可能产生不合格的潜在区域（草拟GP-12控制计划）,区域范围经核心小组评审和批准同意。
6.2生产部经理和质量部经理各指定合适的一个GP-12审核员，并给定一个远离装配区域地点以便于GP-12审核的实施。
6.4当生产线完成每一箱成品，生产线领班完成成品的检查后，将其移至GP-12区域。
6.5GP-12审核员按GP-12控制计划检查每一个装配件，并对GP-12控制计划中特别标记的地方给予100%生产部审核员确认。
并将所有检测结果记录在GP-12检查表里，同时质量部审核员也根据GP12控制计划进行加严抽查确认。
6.6GP-12审核员将所有信息记录在GP-12审核表中。
注：
GP-12审核员需将任何一个不合格项通知车间主管，主管拿回不合格品给相应的工艺工程师和质量工程师进行原因调查并解决问题。
6.7一旦包装箱里的所有产品经检查后，GP-12审核员在包装箱上贴一GP-12标签。
标签必须由质量部主管或指定人员签字。
这时包装箱方可从成品库转运。
6.8完成了的GP-12检查表交给质量文员输入电脑统计,然后交给质量工程师进行分析并将分析结果记录到GP-12审核报告中,同时记录到GP12清单进行跟踪.6.9质量工程师根据GP12检查表里发现的异常问题组织相关人员进行评审并制定进一步的行动计划,同时在评审会议上确定是否需要再次GP-12.6.10当连续确认4000PCS产品没有发现1个不合格品,质量工程师更新GP-12审核报告,并宣布GP-12正常关闭,并在GP12清单里记录.6.11若因为在执行过程中因发现严重质量问题,从而由生产部经理或质量部经理决定终止后再次重新进行GP12时,按新的GP12流程控制.6.12供应商材料的GP12由供应商质量工程师负责跟踪和总结供应商执行GP12的情况,并作出总结报告和判定供应商GP12是否关闭,并记录在GP12清单里.6.13如果顾客要求要GP-12分析数据，质量经理或指定人员需确保的提供资料。
17相关文件VQO015004《物料出仓指导书》。
VQP07014《标识和可追溯性控制程序》2相关记录无编制：
黄燕青、贾雪审核：
薛金刚、肖雄图、李赛力、黎志航、刘培华、潘超庭批准：
王继金篇三：
GP12指导书1.目的:
1.1从早期生产阶段开始,公司实施额外的检查控制手段，以保证在本公司现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。
2.范围:
2.1本作业指导书适用于公司所有要求PPAP的产品。
它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求，直到产品满足GP12退出原则。
3.职责:
3.1GP12检验员：
负责GP12阶段的产品检验和GP12标识粘贴工作,负责GP12检验信息及时反馈。
3.2前期质量工程师：
负责编制GP12检查清单和检验记录表等，并及时地将需要进入GP12遏制阶段的零件清单发送到后期质量工程师，同时协助处理GP12发现的产品质量问题。
3.3后期质量工程师:
定期收集GP12数据，统计及质量问题处理，负责GP12遏制产品清单的及时更新，负责GP12的进入与退出申请。
3.4质保部经理负责内部GP12退出的批准，负责外部GP12退出的审核；4.定义:
4.1GP12：
用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。
是对PPAP控制计划的重要增强。
4.2GP12进入原则4.2.1对于新零件或工程更改后的新零件，从交样开始即需要进入GP12控制。
4.2.2客户或公司内部认为有重大风险时（如：
易地生产、分供方改变、过程失控等）进入控制。
4.3退出原则：
4.3.1（GM产品）正式生产满1个月或生产量达2000件或满足顾客特殊要求，在GP12检验记录表上未发现不合格现象和顾客工厂反馈的PRR，可以向顾客申请退出GP12控制，顾客同意后方可退出4.3.2（其他产品）如果进入时没有指定控制时间或数量，GP12应保持三个月，并且数量达到1200件，如果有一个质量问题在GP12或被顾客发现，则在纠正措施执行后，GP12必须持续2周；如果GP12检验继续发现不合格产品时，则GP12检验必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证方可退出，如果客户在产品进入GP12时有特殊要求，则按照客户的特殊要求执行控制。
5.内容5.1内部进入GP12的产品（通用系列除外）：
现场检验员依据《GP12通知单》和《GP12检查清单》对最终产品在入库前实施检验，并将检验结果填写在《GP12检查记录》中，若检验有不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。
5.2通用系列产品：
物流部在通用系统上下载订单，将订单在发货前1-2天给GP12检验员，并将要发货的产品取出放到GP12待检区，GP12检验员依据《GP12检查清单》的规定进行检验；将检验结果填写在《GP12检查记录》中，检验员将检验中发现的不合格品放置在不合格品区或不合格品箱中，可疑品放入可疑品箱中，同时对不合格品的数量和缺陷模式填写在GP12《问题清单》上。
GP12检验员通知库管员不合格品和可疑品数量，并取相同数量的产品重新进行GP12检验，合格后放入发货箱中。
对于发现的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
5.3.经GP12检验的合格产品按照《产品检验状态标识作业指导书》执行标识。
6.场地要求：
6.1GP12检验区域必须是单独的场地并建立检验信息看板。
6.1.1GP12检查场地必须与生产现场隔离，需划分待检区域、不合格区域、合格品区域。
6.1.2现场需建立GP12检查信息看板，看板上应张贴以下内容:
检查清单、检查记录、合格率趋势图、不合格图片、问题清单。
7.表单GP12检查清单GP12检查记录表问题清单合格率图表7.流程图无附件1:
GP12区域及看板的管理1、要求GP12区域必须与生产车间完全隔离，区域内有充足的光线照明，并设置有待检区、合格区、不合格区，并用标记明显的区分开来。
2、要求GP12检验员于每班上班时将以上之文件信息等张贴于看板上，并于每班下班时将看板上的文件信息等收集起来，保存于文件夹中，更换产品时要求看板中的文件做相应更换。
3、要求GP12检验员在每周五将本周的所有产品GP12检验记录上交到后期质量工程师处，后期质量工程师对检验数据进行登记汇总，登记完成后于下周一上午12：
00前将检验记录表退回到GP12检验员处.看板中缺陷趋势图、PPM统计的更新周期为一星期，其余文件信息更新为动态更新。
附件2：
GP12涉及表单及编制使用权限：
1、GP12产品清单（即GP12进入通知单）：
由后期质量工程师负责动态更新。
GP12产品清单2、GP12检查清单：
由前期质量工程师负责编写。
检查清单3、GP12检查记录：
由前期质量工程师在编制检查清单时一同编写发放，由GP12检验员负责记录。
检查记录4、柏拉图表：
由后期质量工程师根据GP12检验员每周提供的检验记录，对其进行更新1次/周。
图表5、PPM统计表：
由后期质量工程师根据GP12检验员每周提供的检验记录，对其进行更新1次/周。
PPM统计6、问题清单：
由前期质量工程师负责编制，GP12检验员在检验时如发现有不合格时及时地登记与该表单中，由后期质量工程师负责跟踪解决。
问题清单7、GP12退出申请报告：
由后期质量工程师负责填写。
退出报告篇四：
供应商GP12操作指导书1.0目的本文件旨在规范北京公司供应商在早期产品生产阶段，额外实施的检查控制手段，以保证在生产现场发现并解决质量问题问题，最大限度的降低在客户生产过程中的质量风险。
2.0范围本规定适用于北京公司供应商所有在开始生产和加速生产过程中需要ISIR（PPAP、SQAP）和工程更改的产品。
3.0引用文件和标准3.1早期生产遏制（GP-12）GM19203.2控制计划编制及更改指导书YFV-DS03-043.3检验文件编制及更改指导书YFV-DS03-054.0术语4.1早期生产遏制：
产品批产初期产品的质量管理4.2检验文件－指控制计划、检验操作指导书、目视样本、缺陷样本及其它有效的指导检验的文件。
5.0流程/程序5.1职责?
遏制阶段分P1、P2、SOP三个阶段，每个阶段使用不同标签，项目负责人确认绿色标签贴的位置，生产区域建立GP12目视墙?
质量管理部门负责人建立三个遏制阶段的控制计划、GP12检查清单、检查记录表、PFMEA、产品问题清单、相关质量统计数据、检验指导书、产品质量问题柏拉，并进行更新。
?
生产管理部门负责退出早期生产遏制的申请。
?
生产管理部门负责组织、协调、策划、指导、督促、检查和实施早期生产遏制。
?
质量管理部门负责早期生产的生产件检验，按GP-12检查记录表实施检验，粘贴合格标签，质量管理负责人签字。
本程序以网络保存有效，打印盖章后也是有效文件。
其它方式的文件仅供参考。
5.2.供应商先期产品质量遏制流程：
责任部门流程图输出记录备注遏制通知备注1备注2备注1：
遏制时间要求?
遏制进入时间，一般情况进入时间为P1，但是不能超过P2阶段。
备注2:
?
生产管理部门负责规划GP-12审核区域,?
生产管理部门负责建立信息板，信息板有详细的问题清单、发生过的质量缺陷（图片）每日生产合格率图表、柏拉图分析表、单一问题清单（含原因、措施、断点）备注3：
控制计划应包括：
?
开始生产和加速生产过程中在客户生产过程、本公司生产过程发现问题及客户提出的要求的控制。
?
对高RPN值，KPC和KCC项目的控制。
?
?
功能检测（如客户要求）、防错措施、附加检验项，100％检验.尺寸检验方式、频次。
备注4：
?
一级受控条件:
1、供应商采取短期或长期措施后仍无法遏制问题的发生2、发生重大售后质量问题的供应商、批量性严重质量问题或类似质量问题重复发生。
3、违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）、4、对主机厂造成重大影响或损失（如：
停线、客户抱怨、客户现场抱怨、AUDIT扣分）。
5、GP12期间，在主机厂发生质量缺陷、遏制期内同一零件发生不同质量问题3次或以上。
?
一级受控措施1、立即针对具体的质量问题，建立与现生产、检查区域独立的遏制区域、2、跟踪不合格零件的断点、通知其它3、使用相同零件的顾客，告知该不合格情况，并且根据需要采用遏制行动、4、在产品上或发运标签旁（与SQE确认）贴上绿色圆形（直径3.2~5CM）标签，并在其上加印“一级受控发运”字样,由质量管理负责人签字。
5、开始发运前100%检验行动，并在遏制区域公布检验结果。
6、每日组织会议来评审相关质量数据和结果，确认纠正行为有效。
7、新相关的质量文件（例如，过程流程图，PFMEA，控制计划，作业指导书等）。
8、满足退出的标准，提出退出申请，并提供相关的支持文件（问题关闭证据）。
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二级受控条件1、若在实施一级受控发运以后该质量问题仍重复发生或90天内不能关闭，将自动上升至二级受控发运2、重大质量问题3、违反PPAP流程并造成质量问题（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）4、售后特别重大质量问题5、影响主机厂正常生产计划及整车发运?
二级受控措施1、除参照一级受控发运对供应商的要求外，由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目,并由YF指定的第三方对供应商实施发运前100％检查，费用由供应商承担。
实施检查的第三方在产品上或发运标签旁贴上绿色圆形（直径3.2~5CM）标贴，印有“二级受控发运”字样，并由第三方检查人员签字（针对供应商）。
2、遏制区域必须做到目视化（与其他区域明确区分），并且有充分的照明和设施，必须明确物流线路和产品的不同状态、遏制区域内不能进行返工、遏制区域必须与生产区域独立。
3、信息墙或遏制区域其他显著位置公布不合格情况、措施、行动计划和状态、以及遏制行为的结果4、相关的图表、数据必须每天及时更新，并由投产经理组织人员进行评审。
备注5：
标签（圆形标贴的直径为3.2~5CM），产品上贴绿色标签的位置应在GP-12控制计划中规定?
每个阶段标签对照表。
备注6：
GP-12退出准则?
由早期生产确定的遏制数量或生产期限的产品发运至客户处，未发现不合格品或客户未发出通报书，向延锋采购部SQE提出退出申请，并得到批准后,可退出早期生产遏制过程。
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提交资料：
问题清单及解决措施、相关质量统计数据、更新的PFMEA、控制计划、检验记录表、检验指导书、产品质量问题柏拉图等。
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如果本供应商不能满足退出准则的要求，或按GP－12控制计划继续发现不合格品，本公司应继续采取遏制措施，直至有关质量问题得到了使客户都满意的解决，并且生产件控制计划得到了验证。
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在已经满足退出准则的情况下，但正式生产控制中继续发现不合格品时，则必须继续执行GP－12控制计划，直至过程控制和能力已被证明有效和生产件生产控制计划得到验证。
附录1.控制计划2.检查记录表3.问题清单4.GP12退出确认报告5.通知6.0
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