铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准.docx

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铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准

铝合金平开门窗生产操作规程及工艺标准

一、生产前准备

1、全体人员学习门窗加工图纸。

2、按照图纸要求准备框、扇、中梃、玻璃压条、玻璃、密封条、组角胶、五金件（执手、平开合页、滑撑、锁点、传动杆、玻璃垫块、排水孔盖、自攻螺丝、插销、角码、角片）及其他配件。

3、检查型材材质、外观、颜色、尺寸公差、形位公差。

以及型材厂商生产资质及合格证。

4、筛选出不合格型材标记，单独存放，等待处理，防止流入生产工序。

5、检查五金件产品合格证，并抽检，目测外观和手试使用性能。

6、检查各工序设备和工艺装备是否齐全，缺少及时补充。

7、下料人员可根据加工图纸所示型材尺寸套料，写出型材优化单。

二、铝合金型材下料操作规程及工艺标准（关键工序）

A、工序流程

B、操作规程

a、准备工作

1、根据加工图纸和型材优化单向仓库领料，领料后仔细确认实物与图纸是否一致。

2、切割前必须检查双头切割锯是否运转正常，切割角度是否在工艺指标内，如果不在工艺指标内需调节双头切割锯直至切割角度在工艺范围内。

3、制作部分与型材形状相配套的垫块，标明型材名称和尺寸，统一存放，以便下次使用。

4、450下料时应仔细测量料高，双头切割锯水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准），可计算下料尺寸。

b、下料

1、确认下料方式（900或450），按组角方式确定型材在双头切割锯上的摆放方法，保证切割同种型材时摆放方法一致。

2、根据不同的型材选择不同的工装夹具、调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。

3、切割时型材要求放平、压紧，定位面、夹紧面与操作台、夹具之间是否有缝隙，加夹具时注意夹紧力适当，防止型材变形、扭曲，适当加以保护。

4、锯料时待锯运转平稳后方可下料，进刀要平稳、匀速，及时清理切割锯工作台面上的碎屑，保证型材在定位时不受影响。

5、下料时必须首检，长度框：

0～+0.5mm、扇：

0～-0.5mm，角度偏差－10′。

由工艺员、质检员认可并做好首检记录。

首检合格、方可批量下料。

6、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复核尺寸和角度，确保下料无误。

7、现场抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。

c、角码、压条下料

1、角码根据型材腔体尺寸下料，主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如，方可成批下料。

2、压条等框、扇组装完毕后下料，压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，无崩角、无突起、无出槽、表面光滑无划伤。

装配间隙≤0.3mm。

d、下料完成

1、及时清除型材表面及腔内的铝屑、污物等。

2、合格工件按照图纸标明门窗号、规格、名称，分类码放整齐。

不合格工件单独存放。

3、认真填写《工序流转卡》，不得涂改。

4、型材在搬运过程，使用型材周转车，注意搬运时轻拿轻放，注意切割面不得相互碰撞。

5、下料结束，打扫卫生，机器需进行维护保养。

C、工艺标准

1、型材下料后的长度框：

0～+0.5mm、扇：

0～-0.5mm，角度偏差－10′。

2、主腔角码垂直度±0.1°，下料尺寸公差≤0.2mm，确保装卸轻松自如。

3、压条定长切割L±0.2mm，两端为90±15′，压条装配间隙≤0.3mm。

D、检验器具及工艺装备

角度尺（0－1800）、盒尺（0－5m）、钢直尺（0-1500mm）、游标卡尺（0－200mm）、型材周转车、记号笔、垫块

E、检验方法

1、下料长度：

下料长度用钢直尺测量，测量时用钢直尺紧贴型材表面，与长度方向平行，一端定位从另一端读出测量数即是型材的长度。

2、垂直度和角度：

垂直度和角度用角度尺测量。

测量时把角度尺的一边紧靠型材的一面，调整角度尺的另一边，直至最后使用微调棘轮，使角度尺的另一边紧靠被测角度的另一面即可，此时读出角度数值。

3、毛刺长度：

用游标卡尺或深度尺测量。

4、目测切屑无粘连在加工面上。

5、目测外观有无损伤，型材不得夹伤和变形，切口平整，不准缺角或留有断裂。

6、检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。

F、安全防护

1、操作人员在操作设备时防止切屑飞溅伤人，应佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套。

2、下料时如有异常现象应立即停车，关闭电源检修。

G、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》

2、《设备运行记录》

3、《首检记录》、《抽检记录》

三、铝合金型材划线操作规程及工艺标准（关键工序）

A、操作规程

a、准备工作

1、按照加工图纸所需数量领料，领料后抽查质量。

如果发现质量问题，及时申报处理，不许不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、熟练掌握《门窗加工图纸》上型材所铣、钻、冲位置及尺寸，图纸没有详细交代按《工艺卡片》要求划线。

3、划线工具的准备

b、模板制作

1、批量划线，应制作标准对应的模具。

2、模板的正确性应认证

3、模板应标明所用型材名称及规格。

4、模板统一管理，以便后用。

c、划线

1、划线时，应使用铅笔（HB），线条应细清。

需用划针时应注意不能划伤型材装饰面。

2、按照《门窗加工图纸》逐项划线，避免认错线。

型材划线尺寸及位置需第二人复核。

确认划线痕迹在钻、铣、冲过程中保留。

3、划排水孔、执手孔、锁孔，注意开启方向

4、首检合格，可批量划线。

5、划线过程抽检，按照批量3%抽查且不少于5根。

6、在搬运过程中注意型材保护

B、划线符号

划线符号应与加工图纸和《工艺卡片》上所示符号一致。

“L”表示长度，“r”表示半径，“φ”表示直径。

C、检验器具及工艺装备

铅笔（HB），钢直尺（0-200mm，0-1000mm），圆规，划针

D、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》

2、《首检记录》、《抽检记录》

四、铝合金型材铣、冲、钻操作规程及工艺标准

A、工序流程

B、操作规程

a、准备工作

1、领料后按《工序流转卡》点清数量，检查划线质量。

如发现问题，及时处理。

严禁不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、按照《门窗加工图纸》要加工的尺寸及偏差要求，选择合适的钻头、铣刀、靠模。

刀具材料的耐磨性要好，这样切削过程产生的磨损较小，加工的光洁度和几何尺寸不易下降。

b、框料工艺孔、排水孔钻铣（使用设备:

钻铣床）

1、钻孔前，需使用冲子定位。

确认型材加工深度、穿透层数及位置。

2、铣孔时注意把握好分寸和力度，防止铣刀划伤型材表面。

3、打工艺孔时，注意孔间距尺寸保持一致

3、首检合格可批量钻铣。

4、批量加工时应定时定量抽检孔位偏差，及时采取有效措施避免错误发生。

5、如划线不清，要核对后再加工钻孔。

c、中挺料端面铣削（使用设备:

端面铣床）

1、加工前，检查工作台挡板与工件加工切面是否保持90°，按《门窗加工图纸》要求，调整锯片和基准挡板至要求位置。

2、加工较长工件时，在悬空一端放置托料架，高度须保持与工作台面在同一平面上。

3、加工时，铣削进给时应保持匀速均衡的手推力度，使铣削量由零状态逐渐到正常状态，避免撞击造成工件和刀具的损坏。

4、首件试加工，检验合格后，可批量加工。

5、批量加工时，定时定量抽检。

d、扇料槽口、执手孔、锁孔的冲铣（使用设备:

钻铣床）

1、加工前应检查工作台是否水平，工件靠模是否配用。

2、铣头伸出长度尽量短，防止高速运转铣头断裂。

3、确认型材加工深度、穿透层数

4、铣条形孔、圆孔、均按划线指示或工孔要求。

5、首件试加工，检验合格后，可批量加工。

6、批量加工时，定时定量抽检。

e、通孔、螺孔、扩孔、沉孔

通孔：

贯通两个面的孔

螺孔：

孔尺寸要比所用螺钉直径小

扩孔：

利用尺寸大一些的钻头将原来的孔扩大

沉孔：

同扩孔，但型材壁不全部打通

f、型材保护

在加工、搬运、存放过程中应保持合理的频率和力度，防止型材划伤、变形、碰伤。

g、工件加工完后

1、加工完成后把型材表面和腔内的铝屑清理干净。

2、数量清点，并标记，码放整齐，填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。

C、工艺标准

1、执手槽深：

尺寸偏差+0.3mm，宽：

尺寸偏差+0.3mm。

2、排水槽口：

孔宽偏差±0.3mm，长度偏差±0.5mm

3、中梃端铣：

尺寸偏差≤0.3mm

4、工艺孔：

孔距和孔径偏差±0.3mm，累积偏差±0.5mm

D、检验器具及工艺装备

钢直尺（0-200mm）、（0-1500mm）游标卡尺（0－200mm）、深度尺（0-400mm）、记号笔、铅笔、毛刷

E、检验方法

1、游标卡尺测两孔距、孔径、孔径边距、槽宽。

2、深度尺测量槽深。

3、塞尺测量不平整度。

4、目测型材表面外观，不得有卡伤和碰、拉、划伤痕。

F、安全防护

1、操作设备时请佩戴护目镜、口罩，严禁戴手套

2、异常现象立即停车，关闭电源检修

G、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》

2、《设备运行记录》

3、《首检记录》、《抽检记录》

五、铝合金型材修整操作规程及工艺标准

A、工序流程

B、操作规程

a、准备工作

1、检查杆件钻铣加工质量，有无位置错误问题，不许不合格品流入本工序。

检查合格后，在《工序流转卡》上签字。

2、确保工作台面整洁，无螺丝等尖锐物件。

3、准备修整工具，如：

刮刀、锉刀、塑料刮片等。

b、框、扇切割面毛刺飞边

1、框、扇切割面毛刺飞边修整：

用尼龙棒向毛刺卷起反方向辊压，不宜用力过大，避免划伤手，铲刀与型材切割面呈90°从上向下刮毛刺，注意刮切割面的深度，否则在试拼角过程中角部拼缝很大，刀刃不得将型材表面划伤。

2、框、扇腔体毛刺飞边修整：

用刮刀在腔体内沿腔体壁刮削毛边，保证角码和角片组装自如。

3、隔热条修整：

锉隔热条均匀用力，平行于隔热条切割面，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。

4、框、扇料尖角修整：

用塑料刮片刮平尖角部位，再用刮刀顺着切割方向刮平外侧毛刺。

c、钻、铣、冲孔槽

1、冲孔修整：

冲孔边缘有铝合金突出部分，用锉刀锉平。

2、钻孔修整：

用刮刀修整孔边缘毛刺，手摸无凹凸毛刺感。

3、铣孔槽修整：

用刮刀轻刮槽口、孔边缘，去除飞边毛刺，适当使用小锉刀锉铣削面，以手摸不刮手为佳。

4、中梃修整：

用刮刀轻刮铣槽，去除飞边。

d、成品扇框角部

框、扇成角比较尖锐，很容易伤手，用圆润的螺丝刀杆挤压尖锐部位，使铝合金卷边，以手摸不刮手为佳，修整时尽量不伤及型材涂层。

f、修整结束

1、清除铝屑并做好标识，按规格尺寸分层堆放整齐。

不合格品放入指定区域。

2、认真填写《工序流转卡》并签字，转到下道工序。

g、型材保护

在修整过程中必须轻拿轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。

使用锉刀、刮刀，不得伤害型材表面涂层。

C、工艺装备

刮刀、锉刀、毛刷、塑料刮板、尼龙棒、毛刷、工作平台

D、检验方法

目测型材涂膜是否刮伤、飞边、毛刺是否去除。

E、安全防护

1、操作时应佩戴手套，防止切割面伤手

2、操作时应注意型材摆放位置，防止切割面伤害人体

F、相关表单

《工艺卡片》、《工序流转卡》

六、铝合金型材组角操作规程及工艺标准（关键工序）

A、工序流程

B、操作规程

a、准备工作

1、检查上工序质量，不许不合格品流入本工序。

检查合格后在《工序流转卡》上签字。

2、测量杆件、角码、角片尺寸，核对图纸要求。

3、批量中梃装配，应制作标准对应的钻孔模板，并标记型材名称及型号，统一管理，以便后用。

b、中梃装配

1、在操作平台上摆放窗框，角部拼缝尽量紧靠。

按照《门窗加工图纸》尺寸，用铅笔划中梃窗框安装位置线和中梃中心线。

2、中梃装配应使用《门窗加工图纸》中规定的螺钉和钻头尺寸，严禁擅自主张。

3、批量装配中梃，应使用钻孔模具。

4、装配时保证中梃大小面中心线与框上画线在一条直线上。

中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm。

5、装配完毕，清理铝屑、污物

6、在中梃与框料连接处注上硅酮胶。

c、装扇传动杆、连接杆

扇传动杆、连接杆的穿插，按照《门窗加工图纸》穿插传动杆、连接杆，传动杆滑动自如。

d、、涂组角胶

1、按照角码、角片安插型材腔体顺序涂胶。

2、角码一边涂上胶后先装在比较短的料上，再涂另一边。

角片、拼缝及隔热胶条应少量涂胶。

3、对于型材腔体、尺寸比较大的框、扇应在腔体内注部分组角胶。

4、框、扇拼角组合后，角部余胶及时清理。

e、框、扇料角码、角片组装

1、一根短料与两根长料同时组装，组装时注意角片是否已经插入角片槽口。

2、上步组装完毕，再用一根短料同时与上一步中两根长料组装，组装时，注意短料两端的角码、角片同时插入长料型腔内。

f、角部平整

组装完毕后，如有错位角，需用皮锤轻轻敲打突出部分，直至角部不错位。

g、框料、扇料撞角

1、操作前必须检查设备运转是否正常，调整工作压力，在气压达到要求时方可工作（压力不宜太高，太高容易引起型材变形）。

2、根据型材断面、角码尺寸以及腔体间隙确定撞角刀位置、撞角位置以及进刀深度。

3、撞角时必须调整工作台处于同一水平面，刀具平面应同组角机工作平台平面相平行，托料架位置精准，撞角不会出现错位。

4、按照型材确定定位面、夹紧面，调节好配合尺寸，并进行空车运转试验，确保各组角刀的同步性。

5、框、扇应平贴工作台，紧靠靠模，顶紧定位板后从单动调至联动，撞角时注意型材对接情况，防止错位组角。

6、可以用料头试组角，饰面平整度≤0.15mm，合格后可首件试组，检验合格后方可批量生产。

7、及时清理台面和靠模的碎屑、污物，保证型材组角时处于同一平面。

8、不同类别型材组角，要重新选择刀具、调整撞角刀位置、撞角位置以及进刀深度。

9、撞角后的框、扇应平放在支架上6小时，保证组角胶干透，再进行下一道工序。

h、平整

1、撞角后，在组角胶未凝固之前及时对于角部高低差≥0.2mm进行平整，调整平整度。

2、平整时，框、扇角部下平面垫上平台，上平面放上木块，用皮锤轻轻敲打木块。

3、平整过程中注意不要碰伤型材表面

i、清理余胶及修整角部

1、整平后，对已经凝固的余胶，可用酒精反复擦洗，直至胶面脱落。

2、错位角及尖锐部位修整，圆滑、不刺手。

3、清理余胶的的半成品应整齐码放，并标明窗号、规格。

4、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序。

j、型材保护

1、框、扇组装后，严禁在工作台上滑动框、扇，防止工作台蹭伤型材表面涂层。

2、撞角前框、扇搬运、翻转过程中，保证每块料有人接着，防止型材掉落。

3、撞角时装卸料时要精心操作，避免人为原因造成型材损伤。

4、撞角前后整平，注意不要伤害型材表面涂层。

C、工艺标准

1、中梃中心线对窗框工艺线偏差小于1mm

2、中梃、框、扇杆件拼缝≤0.2mm，高低差≤0.2mm

3、框宽度、高度构造内侧尺寸之差：

L＜2000mm时，允许偏差±1.0mm，2000mm≤L＜3500mm时，允许偏差±1.5mm，L≥3500mm时，允许偏差±2.0mm；

4、组角垂直度偏差－10′。

D、检验器具及工艺装备

钢直尺、角度尺、塞尺、刀尺、游标卡尺、靠模、挤角机、铅笔、直角尺、皮锤、木块、工作台

E、检验方法

1、钢直尺检验外形尺寸

2、游标卡尺检验撞角位置及撞角深度

3、角度尺检测垂直度

4、塞尺、刀尺检测高低差、角部缝隙

5、目测外观质量

F、安全防护

1、撞角时严禁戴手套，注意身体不要接触危险区域。

2、出现异常，紧急制动，排除故障后方可工作。

G、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工艺卡片》、《工序流转卡》

2、《设备运行记录》

3、《首检记录》、《抽检记录》

七、铝合金型材穿胶条操作规程及工艺标准

A、操作规程

1、注意角的平整度是否在指标内，余胶是否清理干净，点检合格后在《工序流转卡》上签字，严禁不合格品流入本工序。

2、穿胶条应在工作台上进行，台面无尖锐物件。

3、按照设计图纸穿插胶条，安装时注意胶条方向，不同部位用不同胶条。

4、边框、中梃穿胶条时，胶条切角开启部分按照设计图纸有45°、90°之分，穿胶条两端预留10-20mm，45°胶条需涂胶粘接，施胶量不宜过多，不得污染型材。

5、首件检验合格后可批量生产，同规格的整齐码放并标注。

6、搬运过程中注意不要碰伤型材。

7、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序

B、工艺标准

1、胶条在自然状态下穿进型材槽中，不得用力拉扯，不得过紧或过松。

胶条长度比型材上安装胶条的槽长度长10mm，框、扇挤角后切成45°，密封条安装后保持接头严密，表面平整，密封条无咬边。

2、胶条在型材上不得脱槽

C、检验器具及工艺装备

钢直尺、工作台、剪刀、美工刀、胶粘剂

D、检验方法

1、胶条长度用钢直尺测量，目测、手试胶条不过紧过松

2、目测胶条是否脱槽

E、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》

2、《首检记录》

八、铝合金框、扇五金件安装操作规程及工艺标准

A、常见五金件安装示意图：

（参考《JG/T212-2007》）

a、内平开窗

1—上部合页（铰链）；

2—插销；

3—传动锁闭器；

4—传动机构用执手；

5—撑挡；

6—下部合页（铰链）；

7—窗框；

8—窗扇。

b、外平开窗

1—滑撑；

2—传动锁闭器；

3（4）—传动机构用执手（施压执手）；

5—窗框；

6—窗扇。

c、外开上悬窗

1—撑挡；

2—滑撑；

3（4）—传动机构用执手（施压执手）；

5—传动锁闭器；

6—窗框；

7—窗扇。

d、内开下悬窗

1—合页（铰链）；

2—撑挡；

3—传动机构用执手；

4—传动锁闭器；

5—窗框；

6—窗扇。

E、平开门

1—上部合页（铰链）；

2—传动锁闭器；

3—传动机构用执手；

4—下部合页（铰链）；

5—插销；

6—门框；

7—门扇。

B、操作规程

a、准备工作

1、检查上道工序，不许不合格品流入本工序，认真填写《工序流转单》，并签名。

2、批量组装五金件，应制作打孔模板。

3、准备本工序所用的五金件、手电钻、螺丝刀等。

4、安装五金件应在组装台上进行，组装台上应有防滑垫，避免饰面划伤.

b、合页

1、定义：

合页又名合叶，正式名称为铰链。

常组成两折式，是连接物体两个部分并能使之活动的部件。

2、安装前，检查合页槽与合页高、宽、厚是否匹配，检查合页与门窗框、扇是否匹配，检查合页与其连接的螺钉、紧固件是否配套，检查合页的连接方式是否与框、扇的材质相匹配。

3、与轴三段相连的一侧应与框固定，与轴两段相连的一侧应与框固定。

4、安装时，先把合页按照《门窗加工图纸》要求位置固定在窗框上，再讲扇嵌入框内临时固定，调整框、扇搭接量，再将扇固定在合页上，保证同一扇上的合页轴在同一铅垂线上，以免门窗扇弹翘。

b、滑撑

1、定义：

用于连接窗框和窗扇、支承窗扇、实现启闭的多杆件装置

2、安装时还需注意滑撑应尽量靠窗框的外边缘，三角头要靠框边放，同时保证上下两支滑撑要同在一垂直面上.

3、安装滑撑时先将滑撑安装在扇上，在滑槽上打孔，拧上盘头螺钉，调节好框扇的搭接量，再打固定孔，拧上平头螺钉。

4、有必要的情况下，铝型材底部垫上衬钢，固定采用盘头螺丝。

c、执手

1、定义：

可转动90度和180度，通过拔插和连接件相连接，以此传递运动，使锁点进入锁座，达到锁闭作用。

2、选用不同的铝型材，执手把叉的长度和传动杆拔钉柱的长度有所不同。

3、执手主体连接使用螺钉与底垫片锁紧即可。

注意执手的旋转方向。

4、执手安装后螺钉不外露，保持产品外观一致性、美观性。

d、执手锁

1、定义：

通过转到手柄实现门窗启闭，并带有锁定功能的装置

2、安装执手锁时确定锁与门窗的开向一致?

3、检查零件是否齐全

4、安装锁胆:

执手锁胆装入扇体内，安装过程一定要在自然的松紧程度下进行安装。

锁体安装进入扇体时，应该对斜舌部分进行测试，测试的方法为，将手慢慢的将斜舌压入，然后在慢慢的将手放开，检查斜舌是否能完全弹出，然后从不同方向用同样的方法再重复几次。

一旦察觉有卡住或不顺畅的现象，应尽快将锁孔边修饰光滑，让斜舌活动变得灵活。

5、使用螺钉将执手锁固定好,反复测试，能正常工作即可。

e、插销

实现对门窗扇定位、锁闭功能的装置

f、螺钉

螺钉采用不锈钢自攻螺钉，分别为：

沉头和盘头。

根据实际情况合理用螺钉，凡是有沉孔的地方必须使用沉头螺钉，滑槽和没有沉头的地方则用盘头螺钉，这样保证其安装的牢固性和可靠性。

g、注意事项

1、严格按照《门窗加工图纸》组装五金件，外形尺寸在工艺指标内。

2、使用手电钻时，注意力度，防止拧断螺钉。

3、工作台面应保持整洁，严禁在台面上滑动框扇，防止碎屑蹭伤型材涂层。

4、框、扇组装后各配件到位，位置符合图纸要求，配件应牢固、保证开启灵活、无噪声便于更换。

5、首检合格，注意扇、框拼角缝隙在一条线上，批量组装。

6、自检质量，并清除框、扇铝屑。

按照同种规格，分类码放整齐.

7、认真填写《工序流转卡》并签字，转下一道工序。

B、工艺标准

1、按照图纸要求安装滑撑、铰链、执手、锁点等五金件，安装后开启灵活，使用功能满足要求

2、扇、框搭接量±1.0mm，杆件装配间隙+0.3mm

3、五金件位置正，数量全，螺丝无滑扣，铰链与衬钢连接可靠

4、外观是否光洁无损伤

C、检验器具及工艺装备

游标卡尺、钢直尺、笔、工作台、手电钻、组装台

D、检验方法

1、用游标卡尺和钢直尺测量滑撑、铰链、执手、锁点等五金件的规格尺寸和安装位置是否符合图纸要求。

2、手试滑撑、执手、铰链等五金件是否安装牢固、可靠程度，开启、关闭是否灵活，能否满足使用要求，目测螺丝数量，有无滑扣现象。

E、相关表单

1、《门窗加工图纸》、《工序流转卡》、《工艺卡片》

2、《首检记录》

九、玻璃、压条、胶条（注胶）装配操作规程及工艺标准

A、工序流程

B、术语

1、支承块

支承块位于玻璃的底边与槽之间，起支承作用，并使玻璃位于槽内正中的弹性材料块。

支承垫块长度不得小于50mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙

2、定位块

定位块位于玻璃的边缘与槽之间，防止玻璃和槽产生相对运动的弹性材料块。

定位垫块长度不得小于25mm，宽度等于玻璃厚度加前后余隙，厚度等于边部余隙。

3、弹性止动片

位于玻璃与槽竖直面之间，防止因负荷作用而引起玻璃运动的弹性材料片。

C、操作规程

a、玻璃安装

1、检查上道工序，五金件是否连接牢固、目测螺丝有无滑扣现象，点检合格后在《工序流转卡》上签字，严禁不合格品流入本工序。

2、安装玻璃前，应清除铝合金扇槽口内所有的铝屑、杂物，在下边槽口放入支承块，以免玻璃直接与铝合金接触。

3、安装玻璃时注意玻璃的方向，分清室内外.安装顺序应先安外门窗，后安内门窗

4、安装玻璃时，使玻璃在槽口准确就位，玻璃安装在凹槽内，内外侧间隙应相等。

支承块、定位块安装位置依据通用工艺卡片，数量应符合要求，支承块、定位块不得堵塞排水孔和气压平衡孔。

5、首检合格，批量装配。

b、密封

1、采用密封胶密封玻璃时，注胶应平整密实、宽度一致、表面光滑、整洁美观。

2、采用胶条密封玻璃时，先将胶条压入玻璃两侧密封，将玻璃挤紧，胶条长度不得短于所需嵌入长度，不得强行嵌入胶条，胶条接口处应打密封胶。

3、安装结束，玻璃表面应洁净，不得有腻子、密封胶、涂料等污渍。

中空玻璃内外表面均应洁净，玻璃中空层内不得有灰尘和水蒸气。

c、压条安装

1、压条等框、扇组角后，按实际尺寸下料。

2、压条装配后