技术标.docx

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技术标

一、施工方案与技术措施

1、概述

本工程为贵州省危险废物暨贵阳市医疗废物处理处置中心灌溉渠改造工程，施工范围：

起点位于贵阳市修文县小箐乡凤凰村三号隧洞口，与原灌溉渠改造的大沟终点接顺，终点位于小箐乡危废中心进场道路北侧的原灌溉渠。

本次工程全长1672m，大沟断面BXH=2000×2000mm，本项目灌溉渠改造设设计流量为2.4m2/s。

在终点处与原灌溉渠交汇。

本次工程范围贵州省危险废物暨贵阳市医疗废物处理处置中心进场道路北侧已覆盖，需要将过道路一段拆除，其余段大沟敞开。

2、施工方案及技术措施

2.1、施工测量

在施工前，将与业主、监理一起进行测量控制点的复核、设置工作。

根据施工规范对各种测量要求的有关规定，认真做好测量前的各项准备工作。

测量时严格执行操作规定，提高测量精度，保证质量。

根据建设单位提供的控制点坐标，建立坐标控制系统，在施工区域内加密施工放样控制点，用全站仪放出灌溉渠纵横轴线。

坐标控制系统精度不低于二级导线测量精度，即左右误差小于±10，相对误差小于1/10000，高程控制点精度不低于三等水准测量，闭合误差应符合规范要求。

控制点、纵横轴线在测定后请监理工程师复测并认可后方能继续施工。

对各控制点应定期进行复核，以保证精度。

2.1.1、平面位置的控制

根据对图纸和实地的详细观察和分析，我们考虑平面控制点的设置和测量采用导线控制测量的方法。

根据建设单位提供的控制点座标，建立坐标控制系统，在施工区域内加密施工放样控制点，用全站仪放出河道轴线及河道的实际边线。

在主要桩号位置设保护桩。

2.1.2、高程的控制

利用水准仪控制高程，在工程区域内不易破坏的位置分别打设钢管桩作为临时水准点，从建设单位提供的水准点引测高程到临时水准点，对所设临时水准点按四等水准测量要求进行闭合调差，并定期进行校核，以该临时水准点作为施工时的高程控制。

2.1.3、坐标点、高程控制点设置原则

对加密施工放样控制点和主要边线点应认真保护，坐标点、高程控制点设置在坚实地基，且不受施工影响、不易被损坏、便于复测、视线好的地方，并浇好砼基础保护，同时设置好保护桩。

2.1.4、测量放样人员组成

工程测量放样的好坏是影响工程施工质量能否达到预定效果的重要环节，为此，我们拟成立了专门测量放样小组，由测量工程师担任该项目测量放样组组长，同时测量组配备二名有实际施工测量工作经验的测量员，在整个施工过程中，进行测量放样和复测。

2.1.5、施工放样

2.1.5.1、接受监理单位现场控制点的交底，认真复核检查，确认满足施工放样精度后，对控制点做好标记和保护措施。

2.1.5.2、轴线定位放线采用经纬仪，在测量河道轴线时，设置纵横向副线，以此作为施工放样的控制线，控制点处制作稳定桩架。

2.1.5.3、测量河道轴线时，同时测量边脚线，作为施工范围的标志。

2.1.5.4、施工期间所有施工定位放线、隐蔽工程测量资料应及时整理、汇总，做到规范化管理，并认真接受指挥部和监理工程师的监督检查。

2.1.5.5、对建筑物周围设置的各类控制桩应分别进行编号并绘制施工测量平面图，施工期间对控制桩要进行妥善保护，定期校核，如发现偏倒、移位、遗失等，应及时校正和补桩。

3、土石方工程

3.1、准备工作：

按施工图纸准确放线，放出轴线及开挖线并认真进行技术复核。

3.2、施工前，施工现场技术负责人和施工员应按轴线及开挖线全面检查，逐级进行技术交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实。

3.3、开挖方法：

挖土石方由机械开挖人工配合从上至下逐层进行。

遇到岩石根据实际情况采用相应措施施工，保证建筑物及构筑物等安全。

4、挖孔桩工程

4.1、施工工艺

放线定桩位砌筑井圈安装提升机械挖孔（修整孔壁，校核桩孔垂直度和桩径）浇注护壁重复以上工序至设计桩底

扩大头施工（对桩孔垂直度、直径、入岩深度、持力层情况）检查验收清理（桩底积水杂物）安装钢筋安装投料串筒浇筑桩混凝土

4.2、施工要点

4.2.1、利用施工平面控制网按图纸要求准确放出各条轴线，在放出各排桩的中心线及挖土范围，并进行复核。

4.2.2、挖桩前，把桩中心位置向桩的四边引出控制点，用牢固的木桩标定。

4.2.3、护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般为1m，每节模板安装，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。

用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，以复核模板位置，保证垂直度。

符合要求，用木楔打入土中支撑模板，防止浇捣砼时模板发生位移。

4.2.4、第一节孔圈护壁比下面护壁厚5-10㎝，并高出现场15-20㎝。

4.2.5、浇筑护壁砼时，用锤敲击模板及用钢钎插实。

砼中掺加速凝剂，使其尽快达到拆模要求，每节护壁均在当天连续施工完毕。

4.2.6、第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把标高引至护壁上面，作为控制桩位置、垂直度、深度和标高的依据。

4.2.7、遇到流动性淤泥或流砂时，护壁采用钢筒施工，对轻易塌方土层即挖即检查即验收，并立即灌注护壁砼，要加强振捣，避免渗漏。

4.2.8、对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔挖深，并在该桩孔内抽水，将附近水位降低，然后控制有流砂的桩位。

4.2.9、控制桩端层，风镐难作业时，用无声爆破或用炸药松动爆破形式，对于后者，首先编制详细爆破方案，经有关部门批准后执行。

孔内爆破后，现场所有孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规程进行操作。

4.2.10、挖孔桩端扩大头前，及时通知建设、监理、地勘、设计单位和质检部门对孔底岩样进行鉴定，符合要求后，才能进行扩大头工作。

终孔时，必须清理好护壁上的污泥和桩底的残渣、杂物、浮土。

清出积水，然后进行隐蔽工程验收，验收合格后，立即封底和浇筑桩身砼。

4.2.11、制作人工挖孔桩的钢筋笼时，按照设计要求把加劲箍焊好，并把箍筋与纵筋点焊牢固，以达到钢筋笼在搬运和吊放过程中不变形。

在钢筋笼的外侧，绑上砼垫块和焊上铁垫件，以控制保护层的厚度，使其符合设计要求。

4.2.12、吊放钢筋笼入桩时，把钢筋笼垂直起吊，然后对准桩中心徐徐放下，不能碰撞孔壁，并采取措施按设计标高固定钢筋笼位置。

4.2.13、每根桩的桩身砼均连续浇筑，一次完成，如遇停电等特殊情况必须留设施工缝时，则在砼表面均匀插上短钢筋，以后在其上浇新砼时，首先把积水清除，再把缝面清理干净，打成麻面，然后浇灌砼。

4.2.14、浇灌桩身砼时，砼输送泵接管至桩边，然后用软管连接伸进桩里面，软管距砼面2m以内，避免产生离析。

4.2.15、在浇灌桩身砼过程中，设法防止地下水进入，砼表面不能有超过5㎝的积水，若渗水量过大（大于1米3/h）时，按水下砼工艺施工。

4.2.16、浇灌桩身砼时，每次浇灌高度控制在80㎝以内，用插入式振动器认真振捣密实。

5、模板

模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，为保证砼的外观质量，因此支架采用钢管搭设，模板采用建筑钢模板组装。

桥台外露部分采用定制钢模或复合模板，支模时确保支撑牢固，不得有松动现象。

6、钢筋

用于基础、立柱的钢筋，在使用前清除表面的油污、铁锈。

钢筋应顺直，无局部曲折。

钢筋的接头采用对焊，部分采用电弧焊，焊接符合有关技术规范规定。

使用的电焊条，根据规定采用。

当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，制作同批钢筋试件一组。

钢筋骨架的组成与安装，采用单根加工，现场绑扎成型。

为保证砼保护层必要的厚度，在钢筋与模板间设置半圆形水泥砂浆垫块。

在浇筑砼前，对已绑扎好的钢筋进行检查，检查其位置是否正确，绑扎或电焊是否牢固，如有差错立即纠正，自检合格后报请监理进行隐检复核。

7、混凝土浇筑

底板、立柱及挡墙混凝土均采C30钢筋砼，浇筑前将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净。

砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚≤30㎝。

采用机械振动，插入式振动器前后插入距离不得超过其作用半径的1.5倍，插入时尽量避免碰撞钢筋，振动做到快插慢拨。

浇筑砼应连续进行，如因故必须间歇时，不得超过允许时间，以便在前层混凝土初凝前，将继续浇层砼振捣完毕。

8、边坡支护工程

挂网喷射砼施工包括修整边坡坡面；制作安装排水设施；第一次喷射砼；布置锚杆孔位；锚杆成孔、安装、注浆；安放钢筋网；第二次喷射砼；养生等主要工序。

8.1、一般要求

8.1.1、在边坡进行喷射砼前，须做好各项准备工作：

清理防护岩面杂物，清除浮石及松动的岩石；

用高压水冲洗坡面，并使岩面保持一定湿度。

8.1.2、在岩面上确定锚杆孔位，进行钻孔，孔深及孔径符合图纸要求。

钻孔完毕，将孔内岩粉吹干净。

8.1.3、安装锚杆，同时向钻孔内注浆。

8.1.4、埋设控制砼喷射厚度的标志，铺设钢筋网。

钢筋网与锚杆焊接牢固，且控制钢筋网与岩面的距离满足图纸要求。

8.2、喷射砼

8.2.1、施工前，将喷射砼实施性施组设计报请监理工程师批准，并进行试喷、调整回弹量、确定砼的配合比及施工操作程序，经监理工程师认可后方可大面积施工。

8.2.2、喷射砼的混合料须符合下列规定：

水泥与集料的质量比宜为1：

4～1：

4.5；砂率宜为45%～55%；水灰比宜为0.40～0.45；速凝剂的掺量通过试验确定。

8.2.3、混合料随拌随用（不掺速凝剂时，存放时间不超过2小时；掺速凝剂时，存放时间不超过20分钟）。

混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，在装入喷射机前过筛。

喷射砼的回弹物，不能收集起来放入下批配料中，以免影响喷射砼的质量。

8.2.4、以下情况下应暂停施工：

8.2.4.1、雨天冲刷新喷面上的水泥，造成砼脱落；

8.2.4.2、气温低于+5℃；

8.2.4.3、大风妨碍喷射手进行工作。

8.3、锚杆

8.3.1、施工中严格按照如下顺序进行：

清理边坡、设置锚杆孔、清孔、注浆、放入锚杆、安装端头垫板、进行其它坡面施工。

8.3.2、注浆用砂浆配合比：

水泥：

砂宜为1：

1～1：

2；水灰比宜为0.38～0.45。

8.3.3、注浆时，注浆管插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢均匀拔出；杆体插入后如无砂浆溢出，及时补注。

8.3.4、杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，锚固安装后，不得随意敲击，3天内不得悬挂重物。

8.3.5、选取有代表性段落进行锚杆抗拔试验，通过试验修正施工参数，指导大面积施工。

9、挡墙工程

9.1、视地质情况放出基槽挖线。

9.2、凡能机械作业的地段采取机械作业为主，人工辅助施工的施工方式。

9.3、对于大挖方段及高边坡地段的挡墙基槽开挖，采取跳仓方法开挖，防止边坡滑坡或塌坡。

同时，对于土质差，易滑坡的边坡，还需加设支撑等处理措施，才能进行挡墙施工。

9.4、挡墙基槽开挖成形报验合格后如不能及时进行挡墙施工的，应采取砂浆封底，防止雨水对基底的浸泡，影响地基。

9.5、挡墙基础、墙身施工方法

9.5.1、挡墙基础用浆砌片石砌筑，片石强度、砂浆强度等必须满足设计要求，并按规范要求取样送检，基础的砌筑尺寸、砂浆强度、片石搭接、拱缝等符合规范规定。

9.5.2、挡墙身砌筑时，先用木条或木方制作墙面坡度架，按坡度固定在每段挡墙两端，按坡度施工。

9.5.3、挡墙块石应干净，不沾土、无灰块，照面石要清凿使用，照面石平均厚度不小于40㎝，丁顺相间。

坐宽大于25㎝，长度大于30㎝，分盘砌筑，每盘平顺。

9.5.4、采用坐浆法施工，挂牌标明配合比，机械拌合，砂浆要饱满，配比采用重量比，并应通过试验确定。

拌合砂浆用水必须干净，不能含有机杂物或泥浆等。

9.5.5、每天砌筑挡墙前，要清除杂物、表面活石、松凝固浆块，并先洒水湿润，每天砌筑高度≤1.2M。

已凝固的墙体，不能重敲、重砸，砌石湿养护2-5天。

9.5.6、砌筑填芯石时，灰缝应彼此错开，水平灰缝不得大于3㎝，垂直灰缝一般不得超过4㎝，个别空隙较大时，应在砂浆中填没小石块，块石之间不能出现直接接石现象。

9.5.7、石料层砌筑，先照口后填芯。

9.5.8、挡墙石料应符合下列要求：

质地均匀无裂缝，不易风化，无脱层，无泥土。

石料强度不小于30MPA，长及宽不小于其厚度，顶面及底面应平整。

打去锋棱凸角，表面凹入部分不大于2㎝。

9.5.9、砂浆应严格按设计标号M7.5号拌合，应具有良好的保水性和一定稠度，配比准确，拌合均匀，色泽一致。

当变更砂浆的组成材料时，其配合比应重新选定，每50M3砌体砂浆取试件一组（6块）。

9.5.10、水泥和有机塑化剂的配料精确度应在±2%以内，砂的配料精确度应在±5%以内。

9.5.11、对于吸水率较大的石料或干热多风时，砂浆宜选用较大的稠度。

9.5.12、M10砂浆勾皮带缝，在砌照面石时留2㎝深的空缝不填砂浆，勾缝前清除墙面粘结的砂浆，灰尘和杂物等，并洒水湿润墙面，瞎缝或缝宽尺寸不足的，应凿开凿宽。

9.5.13、勾缝要求横平竖直，深浅一致，十字缝搭接平整，不能有瞎、丢缝、裂缝和粘结不牢等现象。

并且灰缝整齐，宽度一致，不出毛刺，不得空鼓，脱落等。

9.5.14、墙身每10-20米设置伸缩缝一道，缝宽2㎝，缝内用胶泥填塞，当地基有弯化时，应加设沉降缝。

9.5.15、墙身设10×10㎝的方形泄水孔，间距2-3米，外斜5%，孔后设置直径不小于50㎝的反滤层，底部夯填30㎝厚的粘土隔水层，泄水孔出水口应高出地面30㎝，衡重式挡土墙在衡重台处增设泄水孔一排。

9.5.16、墙后宜回填砂性土，内摩擦角不小于35°，在砌体强度达到70%以上时方可分层填筑夯实，以确保墙体稳定。

9.5.17、墙顶地面应结合使用要求做封底处理，以防地表水下渗。

10、排水工程

10.1、管道敷设一般规定

10.1.1、管道应敷设在原状土地基或经开槽后处理回填密实的地层上。

当管道在车行道下时，管顶覆土厚度不得小于0.7m。

10.1.2、管道应直线敷设，遇到特殊情况需用柔性接口折线敷设时，相邻两节管纵轴线的允许转角，在一般情况下，不宜大于2°。

10.1.3、双壁波纹管道工程可同槽施工，但应符合一般排水管道同槽敷设设计、施工的有关规定。

10.1.4、双壁波纹管道穿越构筑物等障碍物时，应设置钢筋混凝土、钢、铸铁等材料制作的保护套管。

套管内径应大于双壁波纹管外径300mm。

10.1.5、双壁波纹管道基础的埋深低于建（构）筑物基础底物时，管道不得敷设在建（构）筑物基础下地基扩散角受压区范围内。

10.1.6、地下水位高于开挖沟槽底高程的地区，地下水位应降至槽底最低点以下0.3～0.5m。

管道在安装、回填的全部过程中，槽底不得积水或泡槽受冻。

必须在回填土回填到管道的抗浮稳定的高度后才可停止降低地下水。

10.1.7、管道施工的测量、降水、开槽、沟槽支撑和管道交叉处理等技术要求，应按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268及本地区排水管道技术规程中有关规定执行。

10.2、沟槽

10.2.1、开槽施工时，应根据施工现场的环境、槽深、地下水位、土质情况、施工设备及季节影响等因素综合选定。

10.2.2、沟槽槽底净宽度，可按各地区的具体情况确定，宜按管外径加0.6m采用。

10.2.3、开挖沟槽，应严格控制基底高程，不得扰动基底层原状土层。

基底设计标高以上0.2至0.3米的原状土，应在铺管前人工清理至设计标高，如果局部超挖或发生扰动，不得回填泥土，可换填最大粒径10～15mm天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石。

并整平历实。

槽底如有坚硬物体必须清除，用砂石回填处理。

10.2.4、人工开槽时，宜将槽上部的混杂土与槽下部可用于沟槽回填的良质土分开堆放，且堆土不得影响沟槽的稳定性。

10.2.5、开挖沟槽，遇有其它管道有地下构筑物时，应予以保护，并及时与有关单位和设计部门联系协同处理。

10.3、埋深与基础

10.3.1、管道在车行道下，管材的环刚度不宜小于8KN/m2，管顶最小覆土厚度为0.7米。

10.2.2、管道基础及选用的材料就符合设计要求。

10.2.3、当管顶最小覆土及最大覆土无法满足时，应由设计单位另行设计或采用结构加强措施。

10.2.4、管道基础必须采用砂石垫层基础。

对一般的土质地段，基底可铺一层厚度H0为0.1m的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位以下时，宜铺垫厚度不小于0.20m的砂石基础，亦可分两层铺设，下层用粒径5～40mm的碎石，上层铺粗砂，厚度不得小于0.05m。

10.2.5、管道基础支承角2a应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定。

10.2.6、管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。

基础各部位的压实度应符合有关规定。

10.2.7、管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。

凹槽长度L按管径大小采用，宜为0.4～0.6m，凹槽深度h宜为0.05～0.1m，凹槽宽度B宜为管外径的1.1倍。

在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实。

10.3、管道安装及连接

10.3.1、铺管前，对管材应逐节进行质量检验，不符合标准的不得使用。

10.3.2、管材搬运：

在现场一般可用人工搬运，但必须轻抬轻放，严禁直接在地面上拖拉。

10.3.3、管道安装可采用人工安装。

槽深不大时可由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大于公称外径De400mm时，可用非金属绳索溜管入槽，依次平稳地放在砂砾基础管位上。

严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。

混合槽或支撑槽，可采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材送到位。

10.3.4、承插口管安装，在一般情况下插口插入方向应与水流方向一致，由低点向高点依次安装。

10.3.5、调整管材长短时可用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。

10.3.6、管道接头，除另有规定者外，应采用弹性密封圈柔性接头。

10.3.7、橡胶圈接口应遵守下列规定：

连接前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口应插入承口的深度；

接口作业时，应先将承口（或插口）的内（或外）工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并在承口内工作面涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位；

插口插入承口时，小口径管可用人力，可在管端部设置木挡板，用撬棍将被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。

公称外径大于De400mm的管道，可用缆绳系住管材用手动葫芦等提力工具安装。

严禁采用施工机械强行推顶管子插入承口；

橡胶圈的位置应放在插口第二至第三个波纹间的槽内。

10.4、管道修补

10.4.1、管道铺设时，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。

10.4.2、管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于100mm与管材同样材质的圆形板。

10.4.3、管壁局部损坏孔洞为20-100mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加100mm与管材同样材质的圆形板。

10.4.4、管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的1/12时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。

10.4.5、修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。

10.4.6、粘接前应先用环已酮刷粘接部位基面，等干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘贴。

外贴用的板材宜采用从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。

外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。

10.4.7、对不大于20mm的孔洞，在粘贴完成后，可用土工布包缠固定，固化24h后即可还土；对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铁丝包扎固定。

10.4.8、在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承角2a的要求用粗砂回填密实。

10.4.9、对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管理单位和现场监理人员的同意；对出现在管底部的损坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。

10.4.10、如采用焊条焊补或化学止水剂等堵漏修补措施，必须取得管理单位同意后方可实施。

10.4.11、当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应将损坏的管段更换。

当更换的管材与已铺管道之间无专用连接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。

10.7、管沟回填：

经监理工程师检验合格（污水管闭水试验）后，管沟应分层回填夯实。

管项以下25㎝采用碎石夯填，夯实机械采用机械夯，按三分层原则施工。

以上按设计采用块石回填，对压路机碾压较为困难的地段采用人工干砌，必须保证沟槽回填石块的稳定。

二、质量保证措施和创优计划

1、工程施工质量内部管理

本工程设三级质量检查制，在每道工序作业期间，班组质量检查组、项目质量检查组不断检查，按照设计和施工规程，发现问题，立即解决。

2、各分项工程质量保证措施

2.1、测量控制质量保证措施

对施工测量及精度要求，应符合标段施工技术规范及现行有关规范的规定。

2.1.1、施工前必须建立测量控制网。

对建设方提交的基线、基点及高程点进行复测，并办理签证手续。

2.1.2、补充施工需要的中线桩及水准点。

2.1.3、对基线、基点及高程点采取特殊措施加以保护，并定期复测；施工的主要控制桩均应稳固可靠，并保留至工程结束。

2.1.4、使用的测量仪器、器具必须在检定的周期内，施工中定期进行自检校验。

2.1.5、施工中各阶段的测量放样，应在道路附近适当位置设立加密控制点，使用前应先进行复测，闭合误差在规范容许的范围之内，控制点须加以保护。

2.1.6、施工过程应做好测量记录，并由技术负责人复核测量数据。

2.1.7、工程完工，对施工过程的测量数据进行整理，绘制测量总平面图。

2.2、模板工程施工质量保证措施

2.2.1、模板采用标准化、系列化和通用化的组合模板，设计成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于现场机械化施工。

2.2.2、模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏。

任何模板的固定装置或支撑物除内拉杆以外都不允许留在完成的混凝土中。

2.2.3、重复使用的模板应始终保持其形状、强度、刚度、不漏浆和表面平整光滑。

2.2.4、模板中所有的接缝都应按一致形式位于水平或竖直平面上，接缝应严密，不漏浆。

2.2.2.5、模板安装完毕后，应配合监理工程师对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，未经监理工程师的签认，不得浇筑混凝土。

2.3、钢筋工程施工质量保证措施

2.3.1、检验和试验

2.3.1.1、每批使用的钢筋应附有生产厂家的合格证明书，并标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

2.3.1.2、运到工地的每批钢筋都须按JTJ055-83进行抽样试验，所有试验结果必须符合有关标准的规定。

2.3.2、防护与储存

2.3.2.1、钢筋应存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，并尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

2.3.2.2、所有存储的钢筋都要按公司质量体系程序文件要求进行材料的可朔性标识。

2.3.2.3、钢筋必须按图纸所示的形状弯曲，除非监理工程师另有许可，所有钢筋均应冷弯。

2.3.3、钢筋加工

2.3.3.1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折。

2.3.3.2、钢筋的截断与弯折必须由在工地的加工车间进行。

2.3.3.3、钢筋的加工成型必须符合设计要求及施工规范要求。

2.3.4、钢筋的绑扎与焊接

2.3.4.1、钢筋的绑扎与焊接应按设计图纸的要求进行施工，采用其它方法时应取得监理工程师同意。

2.3.4.2、每当改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查已确定的焊接参数，并经监理工程师批准。

2.3.4.3、焊接钢筋的质量验收内容和标准应按照JTJ041-89的规定执行。