生产现场管理与5S活动.docx

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生产现场管理与5S活动

生产现场管理与5S活动（new）

生产的现场管理和5S活动，是企业最基础、最基层的管理活动。

一、5S是工厂管理合理化的根本

企业所有的管理工作都需要一个基础来支撑，生产型、制造型企业更是如此。

5S是生产管理的最基础工作，是工厂管理合理化的根本。

做好了5S，才可以做流程改善，流程改善做完后，企业才会进一步达到精益生产的状态，精益生产状况形成之后，才能进一步上升到企业的信息化管理时代，如ERP等。

【案例】

三种不同的企业

图1  三流企业工作现场

图2  二流企业工作现场

图3  一流企业工作现场

在图1中，工作现场里有一个垃圾桶，但是随处是垃圾而没有人捡起来，这样的企业被称为三流企业。

在图2中，同样的工作现场，有专人处理别人扔的垃圾，这样的企业被称为二流企业。

在图3中，环境整洁，没有专门的清洁人员，每个员工都自觉维护公共环境，这样的企业被称为一流企业。

南方模具公司的惨痛教训

某日本企业想找国内的模具企业合资，把自己的先进设备、先进技术和先进管理方法注入企业。

经过商谈，日方决定到南方模具公司考察。

到了厂区，日方只看了两个地方：

工厂窗台和员工厕所。

因为他们认为，模具是非常讲究精密的，所以要求员工的工作习惯一定要好。

考察的结果可想而知，南方模具公司连最基础的5S工作都没做好，失去了一次企业发展的大好机遇。

日本实习生的马桶经验

有一个大学生毕业后到日本的丰田公司工作，第一年是实习期，他的主要工作就是打扫办公楼的厕所卫生。

一般来说，清洁厕所的一般标准就是光洁，然而到底怎样评价光洁，没有一个特别好的评估手段。

但是这个实习生做得非常好，他每天清洁完马桶之后，就取一小杯马桶后面的水箱流下来的水喝下去，这说明他刷的马桶非常干净。

上述事例说明，在管理中不是没有方法，也不是没有标准、制度，而恰恰是缺少了敬业的态度。

在工作中人人都应该学习和借鉴一流企业和日本实习生刷马桶的精神和态度，处理好自己的现场工作。

知道5S是工厂管理合理化的根本；

●掌握5S的核心与实质；

●学会正确进行精益目视管理。

二、5S的核心与实质

5S管理方法产生于日本，全面推进5S管理系统是二战后日本企业走向世界的第一步，是企业进行品质管理的第一步。

5S的主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、修养，5S的基本目的在于排除浪费，提高生产率，创造洁净、安全、高效的企业。

推进5S的管理方法对我国广大中小企业提高内部管理水平有重大的借鉴意义。

1.企业存在的症状

当前，我国企业主要存在以下症状：

第一，要的东西找不到，心里特别烦躁；

第二，桌面上摆得很零乱，办公室空间压抑；

第三，没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；

第四，工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；

第五，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；

第六，环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；

第七，制定好的计划，事务一忙就“延误”了；

第八，材料、成品仓库堆放混乱，账物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；

第九，生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；

第十，生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。

……

这些琐事直接影响了员工的工作情绪和工作效率，解决上述“症状”的良方——推行5S管理，才能能得以消除。

2.5S的主要内容

5S的主要内容包括：

 整理

整理，就是将工作现场的物品分为必需的与非必需的，将必需品降低到最低数量，并在合适的地方放起来，非必需的物品彻底清除出现场。

 整顿

整顿，就是将必需品分门别类，按规定的位置放置，按特定的方法储存，并摆放整齐、加标示。

 清扫

清扫，就是清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

 清洁

清洁，就是将整理、整顿、清扫进行制度化、规范化、亮丽化，并贯彻执行。

 修养

修养，就是人人养成好习惯，按规定办事，培养积极进取的精神。

5S可以用一个简单的口诀概括如下：

整理：

要与不要，一留一弃；

整顿：

科学布局，取用快捷；

清扫：

清除垃圾，美化环境；

清洁：

洁净环境，贯彻到底；

修养：

形成制度，养成习惯。

3.5S是现代企业管理的基石

如图4所示，5S是企业最基础的工作，可以被形象地比喻成房子的基石，屋顶就是企业的方针和目标，没有了基石，就无从谈及企业的经营方针、经营政策和经营目标。

图4  现代企业之屋

4.5S活动的目的

5S活动的目的是最终走向精益化生产，即通过消除企业所有环节上的不增值活动，以达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。

如图5所示。

图5 5S活动目的示意图

5.如何做好5S

 整理的推行要领

整理的推行要领有六个：

对工作的场所（范围）进行全面检查。

包括看得到和看不到的地方：

办公场所，如橱柜、桌面、设备、公告栏；车间，如设备、铲车、产品、桶、废弃物；室外，如原物料、废弃物、汽机车；工具架，如不用的、损坏的、其他物品；仓库，如原料、废料、滞料、栈板、磅秤；天花板，如配管、吊灯、指示牌。

制定“要”与“不要”的判别基准。

如表1所示。

表1  “要”与“不要”判别基准表

要

不要

用的机器设备、电气装置；

工作台、材料架、板凳；

使用的工装夹具；

原材料、半成品、成品；

工位器具、防护用具；

办公用品、文具；

使用中的记录、海报；

各种清洁工具、用品；

文件资料、图表档案；

作业标准、检验用样品等

地板上：

杂物、灰尘、纸屑、油污，不再使用的工装夹具，不再使用的办公用品，破烂的垃圾筒、篮筐（箱），滞料；

工作台、橱柜：

过时的报表、资料，损坏的工具、样品，多余的材料，私人用品；

墙上：

蜘蛛网，老旧无用的标准书，破烂的意见箱、提案箱，老旧的海报标语；

天花板上：

不再使用的吊扇，不再使用的各种挂具，无用的各种管线，无效的标牌、指示牌

寻找不必要品。

寻找不必要品德主要方法是红牌或者定点拍照，如图6所示。

图6  寻找不必要品示意图

查必要物品使用频率，决定必要的数量。

如表2所示。

表2  物品使用频率表

类别

使用频度

处理方法

备注

必需物品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

非必需物品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

两年

仓库存储（封存）

定期检查

未定

有用

仓库存储

变卖/废弃

定期检查

不需要用

变卖/废弃

定期清理

不能用

废弃/变卖

立刻废弃

不必要物品尽快处理。

如拆除、废弃、出售等。

如图7所示。

图7  处理不必要物品流程图

每日自我检查。

主要检查不整理而发生的浪费，如空间的浪费；使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；零件或产品变旧而不能使用的浪费；放置处变得窄小；连不要的东西也要管理的浪费；库存管理或盘点时间的浪费。

 整顿的推行要领

整顿的推行要领主要有：

第一，彻底进行整理；

第二，确定物品放置场所、方法并标识；

第三，划线定位。

在推行整顿的过中，应注意两点：

一是要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；二是放置处与被放置物要能立即取出使用，使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

 清扫的推行要领

清扫的推行要领主要有：

第一，建立清扫责任区（室内外），执行例行扫除，清理脏污；

第二，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

第三，调查污染源，予以杜绝；

第四，建立清扫基准，作为规范。

需要注意的是，清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态，它并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分，需要用心来做。

 清洁的推行要领

清洁的推行要领主要包括：

第一，落实前面的3S工作；

第二，目视管理与制定5S实施办法；

第三，制定奖惩制度，加强执行；

第四，公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。

切记，5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清，否则会形成另外一个污点，造成公司内保守而僵化的气氛，进而需要花费大量的时间进行更正。

 修养的推行要领

修养的推行要领主要有五个：

第一，制定服装、臂章、工作帽等识别标准；

第二，制定共同遵守的有关规则、规定；

第三，制定礼仪守则，如《员工手册》；

第四，教育培训（新员工加强）；

第五，推行各种精神提升活动，如班前会、礼貌运动等。

修养就是通过教育，使员工养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。

6.5S与企业改善的关系

5S执行的好坏直接影响整个企业的其他流程，表3非常直观地展现了5S与企业改善的关系。

表3 5S与企业改善的关系表

5S

对象

意义

目的

实施检查

方法

使用

工具

目标

整理

物品

空间

区分要与不要的东西；

丢弃或处理不要的东西；

保管要的东西

有效利用空间；

消除死角

分类；

红牌作战；

定点照相

照相机、录影机；

定点照相、红色标识

创造一个“清清爽爽”的工作场所

整顿

时间

空间

物有定位；

空间标识；

易于归位

缩短换线时间；

提高工作效率

定位、定品、定量；

看板管理；

目标管理

各类看板；

照相机、录影机

创造一个“井然有序”的工作场所

清扫

设备

空间

扫除异常现象；

实施设备自主保养

维持责任区的整洁；

降低机器设备故障率

责任区域；

定检管理

定检表；

照相机、录影机

创造一个“零故障”的工作场所

清洁

环境

永远保持前3S的结果

提高产品品位；

提升公司形象

美化作战；

三要：

要常用、要干净、要整齐

照相机、录影机

创造一个“干干净净”的工作场所

修养

人员

养成人员守纪律、守标准的习惯

管理上的突发状况；

养成人员的自主管理；

潜移默化、日趋高尚

礼仪活动；

5S实施展览；

5S表扬大会；

教育训练

照相机、录影机；

点检表；

评核表

创造一个“自主管理”的工作场所

三、精益目视管理

1.目视管理的定义

目视管理是指通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具时即可实施有效管理的方法，如图8、图9所示。

图8  目视管理示意图

图9  目视管理效果示意图

2.目视管理方法

目视管理本身并不是一套系统的管理体系或方法，没有必须遵循的步骤。

下面简单从目视管理的类别来分别介绍一些可行方法。

 物品管理

对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

要点1：

明确物品的名称及用途。

方法：

分类标识及用颜色区分。

要点2：

决定物品的放置场所，容易判断。

方法：

采用有颜色的区域线及标识加以区分。

要点3：

物品的放置方法能保证顺利地进行先入先出。

方法：

轨道方式（一头入，另一头出），斜坡方式（上入下出）。

要点4：

决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且要防止断货。

方法：

标识出最大库存线、安全库存线。

 作业管理

要点：

明确作业计划及事前准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致。

方法：

保养用日历、生产管理板、各类看板。

 设备管理

以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“零故障”。

要点1：

清楚明了地表示应该进行维持保养的部位。

方法：

用颜色区别加油标贴、管道、阀门。

要点2：

能迅速发现发热异常。

方法：

在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。

要点3：

是否正常供给、运转清楚明了。

方法：

旁置玻璃管、小飘带、小风车。

要点4：

使在各类盖板的极小化、透明化。

方法：

特别是驱动部分，使其运行状况清淅可见。

要点5：

标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理界限。

方法：

用颜色表示出范围。

要点6：

设备是否按要求的性能、速度在运转。

方法：

揭示出应有周期、速度。

要点7：

设备异常的“显露化”。

方法：

重要部位贴“质量要点”标签，明确点检线路，防止点检遗漏。

 质量管理

目视管理的质量管理，就是有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。

要点1：

防止因“人的失误”导致的品质问题。

方法：

合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分。

要点2：

防止未校验的计量器具被使用。

方法：

对不合格的计量器具隔离，用颜色标识，防止被误用。

要点3：

正确实施点检。

方法：

计量仪器按点检表逐项实施定期点检。

要点提示

目视管理的质量管理要点：

① 防止因“人的失误”导致的品质问题；

② 防止未校验的计量器具被使用；

③ 正确实施点检。

 安全管理

要将危险的事、物予以“显露化”，刺激人的“视觉”，唤醒人们的安全意识，防止事故、灾难的发生。

要点1：

注意有高低、突起之处。

方法：

使用油漆或荧光色，刺激视觉。

要点2：

设备的紧急停止按钮设置。

方法：

设置在容易触及的地方，且有醒目标识。

要点3：

注意车间、仓库内的交叉之处。

方法：

设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。

要点4：

危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

方法：

法律的有关规定醒目揭示出来。

目视管理实施得如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。

无论是在现场，还是在办公室，目视管理均大有用武之地。

在领会其要点及水准的基础上，大量使用目视管理会给企业内部管理带来巨大好处。

实施5S管理，强调全员参与意识。

有健全的组织，形成团队作战，才能将5S的功效发挥到极限，才能将5S的生命延长到极致，才能确保企业的管理水平和管理素质与时俱进，永远站在变革的最前列。