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三聚氰胺生产工艺
以尿素为原料生产三聚氰胺分为高压法、中压法、低压法和常压法四种工艺。
（1）低压尿素分解法（见图1）
肥料级尿素在贮罐中熔融后，用几个喷嘴喷入反应器中，以流态化的氧化铝为催化剂，将预热至400℃的循环氨气通入反应器保持流态化，反应压力为常压或稍高于大气压。
反应吸热，反应器内装有加热盘管，以熔融盐作为加热介质，维持反应温度380℃左右。
喷入的尿素自行蒸发，反应生成三聚氰胺、二氧化碳和氨，转化率为95%。
反应气体从反应器顶部出来，先进入气体冷却器，冷却后的温度在三聚氰胺的露点以上。
在此温度下，密勒胺和密白胺等高沸点副产物结晶析出，和催化剂粉末一起经过滤器除去。
过滤后的气体进升华器，以冷却至140℃的循环气使升华器的温度维持在170℃～200℃，98%的三聚氰胺以微粒状结晶析出，而未转化的尿素仍留在气体中，三聚氰胺晶体和气体通过旋风分离器分离，得到的产品纯度达99.9%，分离效率为99%[4]。
从旋风分离器出来的循环气体进入尿素洗涤塔，冷却至140℃，循环气中未被回收的固体和气体三聚氰胺及未转化的尿素在尿素洗涤塔内被洗涤回收。
从洗涤塔出来的气体，一部分作为升华器的介质，一部分加压预热后循环入反应器，另一部分可返回尿素装置。
（2）中压尿素分解法（见图2）
肥料级尿素以熔融状加入内热式的一段反应器中，与氧化铝催化剂进行流化接触反应，反应压力0.7MPa，反应温度390℃，反应吸热，以熔盐载体循环加热。
气体氨经加压升温至与反应器相同的温度后进入反应器，作为载体和流化介质。
反应气体从反应器顶部放出并进入饱和器（操作压力与反应器同），在饱和器中立即被母液骤冷，骤冷后生成饱和氨和二氧化碳以及稀的三聚氰胺结晶料浆。
料浆经洗涤器后到组式分离器，获得浓缩的三聚氰胺结晶料浆，分离出的母液回饱和器。
浓缩浆液送入蒸出塔，将溶解在料浆中的氨汽提吹出。
吹出之氨气，以系统生成的冷凝水吸收，后与新鲜氨混合，作为吸收塔上部的吸收液。
骤冷后的气体（主要为氨、二氧化碳与水蒸汽）去吸收塔，吸收后大部分不含二氧化碳的氨气从顶部以干气逸出，然后经预热循环入反应器。
反应生成的二氧化碳在吸收塔底部形成稀碳铵排出，在脱吸塔中浓缩，在洗涤塔下部生成浓碳铵送回尿素车间。
为提高三聚氰胺的质量，将经过预稠厚、汽提后的三聚氰胺料浆用活性炭处理，经澄清、过滤后，再进入二级真空结晶装置，悬浮液用离心分离机连续分离，洗涤后的晶体去连续干燥器，干燥后粉碎成所要求的颗粒大小，最后包装[4]。
（3）高压尿素分解法（见图3）
将加压至9.8MPa的熔融尿素送入压缩骤冷器中，经骤冷后进入合成反应器；另将液氨加压至9.8MPa，在预热器中加热至400℃气化后送入反应器中，反应器用熔盐加热。
生成的三聚氰胺在加压淬冷器中用液氨冷却，再在氨气提塔中分离出氨气，然后送入结晶器，残留的氨气去氨吸收塔。
三聚氰胺在离心机中与浆液分离，母液作为氨吸收塔吸收剂，吸收后在氨蒸馏塔与气提塔中分离的氨一起精馏，在大气压下返回，作为液氨循环使用。
分离后的三聚氰胺经干燥，在粉碎机中制成粉末，即得精制三聚氰胺成品[4]。
（4）常压法
以尿素为原料，以氨为载气、硅胶为催化剂，在常压和380～400℃的温度下，催化缩合成三聚氰胺。
国内大多数装置采用此技术。
常压法工艺过程分为粗制工段和精制工段两部分，粗制工段工艺过程为：
已脱除二氧化碳的干燥氨气，经氨预热器加热后送入流化床底部，通过弯形管预分布，再经分布板上锥形泡罩的缝隙均匀吹入床内，使床内催化剂呈流化态。
原料尿素经计量过筛后以压缩空气压送至尿素罐，通过加料管用稍高于床内压力的冷氨气，定量地吹入流化床内进行反应。
反应生成的三聚氰胺和副产物由进床氨气携带，经旋风分离器回收夹带的部分硅胶催化剂后进入热气过滤器，滤除硅胶细粉和副产物，再经干捕器降温，三聚氰胺凝华为固体粉末，沉降在干捕器底部。
定期出料，即为三聚氰胺粗品，作为精制原料。
已分离出三聚氰胺的循环气体经洗塔除二氧化碳并降温除湿、干燥，再经氨压缩机升压后导至氨气柜。
洗塔底部碳铵含量达规定浓度时，送碳铵贮槽。
精制工段工艺过程为：
将已计量的粗品三聚氰胺投入加好母液的溶解槽中，加热溶解，调节好溶液温度和pH值，趁热压滤，滤液导入结晶槽冷却结晶，经离心机脱水后，送去干燥，最后粉碎即得精制三聚氰胺。
3万吨/年三聚氰胺项目
一建设项目概况.................................04
二、编制依据05
三、装置试车应具备的条件06
四、试车的组织与指挥系统06
五生产、储存的危险化学品品种和设计能力.................07
六试生产过程中可能出现的安全问题及对策.................07
七采取的安全措施......................................09
八试车前的准备工作................................09
九机泵单体试车........................................13
十联动试车.............................................13
十一、三胺装置安全操作规程14
十二、开停车规程.........................................26
十三、安全环保30
十四事故应急救援预案.................................31
十五试生产（使用）起止日期.............................37
十六附表
尿素和工艺气体的处理
本系统的工艺目的：
（1）获取满足工艺的尿素。
（2）回收未反应物。
（3）获取结晶冷气及反应器载气。
熔融尿素由尿素工段进入尿洗塔塔釜，大部分熔融尿素由液尿泵输送，经位于塔上部的三组喷头循环进入尿素洗涤塔，少部分被送入流化床反应器反应生成三聚氰胺。
冷气风机把自成品旋风分离器出来的工艺气体输送到尿素洗涤塔与塔内的液尿并流而下，气液充分混合，完成传热和传质。
其中未反应物尿素、异氰酸和成品旋风分离器未捕集到的三聚氰胺被熔融尿素洗涤下来，并混入尿素之中得以回收利用。
被净化的工艺气体，进入冷气总管被分配成三部分，分别作结晶器冷气、反应器载气和尾气。
三聚氰胺的生成
本系统的工艺目的：
将尿素转化为三聚氰胺，并尽可能获得较高的三聚氰胺收率。
载气压缩机出口的载气，先进入载气预热器加热，从底部进入反应器。
触媒受到载气搅动，上下浮沉，处于类似流体的状态。
由于触媒颗粒在反应器内的激烈翻动和返混，使得反应器内的熔盐加热管与触媒颗粒及气体之间传热迅速，加热管内熔盐的热量很快散传到管外的流体中，并使整个触媒床层温度趋于一致，以保证尿素转化为三聚氰胺吸热反应的需要。
液尿泵将熔融尿素经尿素喷嘴送入反应器。
喷入反应器内的尿素，被390℃左右的载气和触媒迅速分散和加热，分解成异氰酸和氨，异氰酸在触媒的作用下，生成三聚氰胺和其他生成物。
反应生成气体和少量细粉则从旋风顶部流出反应器。
反应器内，尿素反应生成三聚氰胺所需的大量热量，由浸没在触媒层内的熔盐加热管内的熔盐提供。
反应生成气的冷却和除尘
本工艺步骤的目的：
除去反应生成气中的高沸点杂质及其他固体杂质。
从反应器顶部出来的反应生成气进入热气冷却器进行冷却。
然后进入热气过滤器过滤去生成气中的三聚氰胺脱氨物和催化剂。
它们会在过滤管外的过滤介质上形成滤饼，增加过滤阻力。
为此，在热气过滤器的生产运行中，需要对热气过滤器的过滤管进行反吹，落下的滤饼汇集于热气过滤器下部锥形封头，维修过滤器时集中排出。
热气过滤器的保温气循环系统
为防止反应生成气在热气过滤器内降温，造成三聚氰胺损失和缩短使用周期，热气过滤器设计有夹套保温气循环系统。
三聚氰胺结晶和分离
本步骤的工艺目的：
把三聚氰胺从反应生成气中结晶析出并从中分离出来。
分离了三聚氰胺脱氨产物及催化剂粉末的反应生成气，从顶部进入结晶器。
三聚氰胺结晶所需的冷却气，来自尿素洗涤塔，温度135～140℃，经过冷气旋风分离器除沫后，从结晶器下部的冷气喷口喷出。
结晶器内，自上而下的反应生成气与向上而行的冷气接触，并充分混合，进行热量交换，反应生成气中的三聚氰胺结晶析出，随气体一并下行，流向结晶器出口。
从结晶器出口出来的含有三聚氰胺粉末的工艺混合气体，通过出口管道切向进入三胺成品分离器的上部，在离心力作用下，三聚氰胺粉末被甩向器壁并沿壁而下，汇集于三胺成品分离器底部，经输料系统送往包装岗位。
工艺流程简图见附表一
1.2建设项目施工完成情况
山东新泰联合化工3万吨/年三聚氰胺工程，由大连化工研究设计院设计，2021年2月经泰安市安监局审查同意后开工建设，土建工程由沂源欣欣园建筑工程，三聚氰胺工程设备、工艺管道、电气仪表安装工程由肥城第一安装公司施工，目前该工程已整体建设安装完成。
工程的安全设施严格按照安全设施设计专篇进行，与主体工程同时施工完成，肥城第一安装公司对安装施工质量严格把关，逐阶段进行把关验收，全部施工完成后又进行了总体验收，我公司也组织工程技术人员和包括设计单位、三聚氰胺同行在内的专家对安装施工情况进行了复查，认为施工符合设计要求。
目前所有设备已经过了试车调试，自控连锁系统、消防系统、防雷防静电设施、设备管道的安全附件（安全阀、压力表、温度计、自动报警等）、安全警示牌、个体防护用品、应急救援器材等全部安全设施处于良好备用状态。
我公司的生产人员经过外部同类装置操作实践学习和内部培训考核，掌握了生产操作知识并有一定生产经验。
从硬件和软件两方面看本项目具备了试生产的条件。
二、试车方案的编制依据
《山东化工装置安全试车工作规范》
《安全设立评价报告》
三、装置试车应具备的条件
1、三胺装置各系统经过清洗、吹除、试压、气密性试验；拆卸的管线、法兰及阀门已恢复并确保无误。
2.所有临时设施已经拆除，通道畅通，地面及设备清洁。
3、.DCS系统及现场仪表系统调试正常：
现场调节阀动作平稳，阀位与DCS输出校正正常；
4.热气过滤器反吹系统阀位与反馈信号校正正常；压缩机、冷气风机等连锁、报警校正正常。
5.电器及事故处理电源处于良好工况。
6.各公用工程装置能连续正常供应。
7.通讯联络设备良好。
8.所有安全阀、连锁系统及其它安全装置已经校验并合格。
9.准备有充足的原料、其它辅助材料及备品备件。
10.消防及各类安全器具、器材到位，数类齐全，性能良好。
四、试车的组织与指挥系统
4.1试车领导小组及成员：
组长：
范修巨
副组长；王君、齐元山
技术顾问组：
何淼、李可大
安全环保消防小组：
赵新旺杨廷玉郭奇
电器仪表小组：
李元功付美庆王利路高
五、生产、储存的危险化学品品种和设计能力
本装置三聚氰胺设计能力为3万吨/年生产储存涉及的危化品有：
二氧化碳、氨水、亚硝酸钠、硝酸钠、硝酸钾、压缩空气、氮气等。
表3-1危险化学品表
序号
物质名称
物质
状态
危险货物编号
危险类别
备注
CN号
UN号
1
二氧化碳
气态
22021
1013
第2.2类不燃气体
原料、副产品
2
氨水
液态
82503
2672
第8.2类碱性腐蚀品
中间产品
3
空气（压缩的）
气态
22003
1002
第2.2类不燃气体
辅助材料
4
氮气（压缩的）
气态
22005
1066
第2.2类不燃气体
辅助材料
5
亚硝酸钠
固态
51525
1500
第5.1类氧化剂
熔盐主要成分
6
硝酸钠
固态
51055
1498
第5.1类氧化剂
熔盐主要成分
7
硝酸钾
固态
51056
1486
第5.1类氧化剂
熔盐主要成分
六.试生产（使用）过程中可能出现的安全问题及对策
本装置试生产过程中可能出现的安全问题有：
设备管道损坏事故；火灾、爆炸事故；机械伤害事故；灼、烫伤事故；触电伤害事故；中毒、窒息事故；高处坠落及物体打击伤害事故等。
一旦发生上述事故，可能造成财产损失，甚至会造成人员伤亡。
下面对可能发生的安全问题进行分析，提出防范对策：
1.防设备管道损坏事故
在试生产中发生设备管道的损坏是最有可能发生的问题，主要原因有两个方面：
一是生产装置方面，本身存在设计缺陷，不满足生产运行要求，而未被发现或认识到，或者安装质量把关不严、试车调试过程不细致达不到开车要求，或对潜在的隐患未能在验收中发现，在试生产时才反应出来；二是试生产人员对生产装置和开车方案生疏，操作不熟练甚至出现误操作，引发设备损坏事故发生。
一旦发生此类事故，轻则造成财产损失，影响试生产进度，重则造成人员伤亡。
为对该工程的设计和施工质量客观评价，发现和整改装置在设计或施工方面存在的不足，公司聘请多位生产实践专家，对3万吨/年三聚氰胺装置现场验收并全程指导开车。
为确保开车安全顺利，把整个装置开车按流程先后，分别制定详细的开车方案。
严格按照开车方案，使整个装置全面稳妥开车。
把装置化整为零，也相当于逐台设备逐段管线投入试生产，把安全风险降至最低，最大可能避免设备管道损坏等事故发生。
2.防火灾、爆炸
操作人员要严格遵守安全操作规程，杜绝违规操作，严格装置区防爆电器、照明设施的检查维修，保持电器的防爆性能，防止电器火花的产生；保持防雷防静电设施的完好适用；严格动火管理，做好动火分析，不经批准或未办理动火作业证，不准动火检修。
压力容器、压力管道超温超压运行可能引发爆炸事故。
操作人员必须经培训合格后持证上岗，要严格执行工艺指标，按时进行巡回检查，及时对设备维护保养，保持安全附件完好。
3.防机械伤害
本装置的工序都有大量的转动设备，都存在机械伤害的危险因素，试生产中要全面加以预防，对转动机械设备的传动装置全部安装防护栏、防护罩，采用密封隔离措施。
要求员工正确穿戴防护用品，操作转动设备不准戴手套，必须戴工作帽，尤其是女工，不准把长发露出帽外，防止机械转动部分缠住，造成伤害。
4.防灼、烫伤
试生产中直接接触熔盐、液尿、高低压蒸汽等高温物料可能会造成人员烫伤。
氨水具有腐蚀性和刺激性，人体特别是眼部等敏感部位直接接触可能造成化学性灼伤。
应采取的措施有：
⑴在容易发生高温、腐蚀物料伤害处设置明显的安全警示标志，对操作人员提示；⑵各设备、管道的连接处螺栓紧固件齐全，在人员操作区的蒸汽管道连接处设置防喷溅设施；⑶配备相应的个体防护用品；⑷配备应急器材和急救药品，一旦发生灼烫伤事故立即救护。
在易发生化学腐蚀伤害区域设置淋浴器、洗眼器，在各操作岗位备有急救药品。
5.防触电伤害
本装置中电气设备较多，高低压并存，绝缘不良、安全防护不全、电器设备检修时操作不当、电气及线路腐蚀损坏、露天电气设备、开关进水受潮、防护用品和工具质量有缺陷等原因均能引发触电伤害事故，因此，在试生产过程中要加强对电器设备的检查维护，特别是露天设置的电器设备、开关及接零或接地保护装置的检查维护，确保电机接地或接零设施完好，防止接零接地装置失效造成触电事故；手持或移动电动工具要有漏电保护装置，电工作业工具要完整好用，无缺损；严格执行电器作业有关安全规程，电气设备检查检修时必须执行拉闸、断电、挂牌、接地、联锁等电力安全规章制度，办理作业票，防止误操作及意外触电造成触电伤害;进塔入罐检修作业，要用安全电压照明灯具，并作好监护，有抢救措施，防止触电伤害。
6.防中毒、窒息
工艺过程中的二氧化碳、氮气属窒息气体，设备和管道密封不严，或发生泄漏事故，会因起中毒、窒息事故。
在试生产过程中要加强对设备、管道密封点的管理，减少介质泄漏的可能性，一旦出现的跑、冒、滴、漏现象应及时消除，加强个体防护，配备足量的防毒面具、化学物质防护服。
加强装置内通风，同时对操作人员加强培训，使其熟知本岗位安全防护知识，会正确使用防护器具。
7.防高处坠落及物体打击
三聚氰胺和碳酸氢铵厂房进行的部分操作和巡回检查，在二层以上甚至超过15米处进行，高处坠落及物体打击也是试生产中容易出现的事故。
因此做到及时检查防护栏杆及平台、斜梯、直梯的完好性；高处作业要严格办理登高作业证，并落实好安全措施，如系好安全带，戴好安全帽，使用的工具、材料、零件等必须装入工具袋，上下时手中不得持物，不准投掷工具、材料及其他物品，易滑动、易滚动的工具、材料堆放在脚手架上时，应采取措施防止坠落，尽量避免上下交叉作业，防止高处落物伤人；车间及室外操作平台的巡回检查路线上要保持足够的照明亮度，方便工人检查操作。
七.采取的安全措施
1.明确试生产的组织领导和分工，成立试生产指挥部，下设安全调度、技术保障、工艺、电器、仪表职能组，负责整个试生产过程中的组织协调。
邀请部分专家全程指导3万吨/年三聚氰胺的开车试生产工作。
2.组织公司的安全、技术部门对工程的安全设施施工情况全面检查，DCS自控系统，消防系统，防雷防静电设施，设备管道的安全附件（安全阀、压力表、温度计、自动报警连锁等），装置区防护栏杆及平台、斜梯、直梯，转动机械设备的传动部位的防护栏（防护罩），安全警示牌，个体防护用品，应急救援器材等全部按设计安装完成，并调试到良好备用状态。
3.制定了生产工艺技术规程、安全技术规程、生产控制分析化验规程、各岗位安全操作规程、事故应急救援预案3万吨/年三聚氰胺装置试车方案，组织员工进行了认真学习，并对业务知识掌握情况考核验证，保证上岗员工能胜任工作。
4.在劳动卫生防护方面有效控制试生产中有毒介质泄漏的可能性，装置内通风良好，，配备防毒面具、化学物质防护服，要求员工正确穿戴。
5.在试生产前对电器设备、电缆线路全面检查，确保电器设备、开关及接零或接地保护装置完好，电缆线路绝缘良好，电缆沟保持干燥并加盖盖板，配电室表盘操作区地面铺盖了绝缘胶垫。
电工作业工具齐全完整好用，作业中严格执行电器作业有关安全规程，执行拉闸、断电、挂牌、接地、联锁等电力安全规章制度，办理作业票，防止误操作及意外触电造成触电伤害，检维修使用安全电、漏电保护等措施防止触电伤害。
八、试车前的准备工作
1系统的吹扫
1.1各种Ø600以上的槽罐，塔器等设备及DN600以上的管道应先进行人工清洗。
1.2吹除前应考虑管道与架、吊架牢固程度，必要时应予以临时加固。
1.3吹除前管道、设备内所有的过滤网、孔板、喷嘴、阀门、疏水器、流量仪表、塔内填料、除沫网等易损部件应拆下，待吹除工作完毕后复位。
以防止过程中损伤或损坏。
1.4吹除时，出有色金属管道外，应用木锤敲打管线，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
1.5吹除工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹除方法应以分段除净方式进行。
待前一点段管线吹净装上后，方可进行下一段管线的吹净工作。
凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再装上，以免管道中的脏物进入设备（必要时设备进口加盲板）。
1.6因吹洗需要，凡上盲板和滤网处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹洗完毕后拆除。
1.7吹扫时。
管道气体以60m/s为佳，一般不下于20m/s。
可用反复升压、卸压办法进行。
1.9对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道、设备，应用其他方法补充清理。
2吹洗介质
2.1蒸汽外管用蒸汽吹扫，界区内蒸汽及其凝结水管线视情况可用蒸汽吹扫，也可以接临时固定管线，用仪表空气或工厂压缩空气吹扫。
2.2仪表空气管线必须用仪表空气吹扫。
2.3水管线用汽水冲洗。
2.4N2气管线用仪表空气或工厂压缩空气吹扫，之后用N2置换。
2.5氨系统用工厂压缩空气吹扫。
2.6熔盐系统用清水冲洗。
2.7熔融尿素用氯离子含量小于100ppm的水清洗，清洗完后宜用氯离子含量小于5ppm的脱盐水置换。
2.8道生系统用仪表空气吹扫。
2.9载气及反应生成系统用载气压缩机送出的空气吹扫。
2.10结晶冷气循环系统采用冷气风机和载气压缩机送出的空气吹扫。
2.11成品输送及包装系统采用成品输送风机送出的空气吹扫。
3吹除压力规定
管道吹除应有足够的流量，吹洗压力一般不超过管道设计压力。
4系统吹洗合格的标准
每段管道吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查；经确认后方能进行下一段吹洗，吹洗合格标准如下：
4.1空气吹扫时，应以检查装于排气管用白布或涂有白漆的靶板为准。
如5分钟内靶板上无生锈、尘土及其他脏物即为合格。
4.2蒸汽吹扫时，应以检查装于排气管的铝板为准。
靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5%——8%，长度等于管子内径。
连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑痕不多于10点，每点不大于1毫米，即认为合格，也可用刨光木板置于排气口处检查，板上应无铁锈、脏物。
4.3水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口处目测一致即为合格。
5吹洗注意事项
5.1吹洗时应有吹洗流程图，并在图上做好记录。
5.2参加吹洗人员应配备有必要的劳保用品和工器具，防止人身安全事故
5.3用蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，避免冷凝液积聚，防止产生水锤现象。
5.4蒸汽吹扫的排气管应引至室外，并加明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。
排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。
排气管直径不小于被吹扫的管径。
5.5冬季冲洗系统，注意防冻工作。
冲洗后应将水排净，需要时，用压缩空气吹干。
5.6吹洗过程中，拆下的仪表元件，设备的零部件以及管道上的管件等，应妥善保管，吹洗后及时复原。
6、严密性试验
6.1严密性试验目的
检查所有工艺设备、管道及阀门之间联结是否严密，为联动试车做好准备。
6.2严密性试验准备工作
6.3严密性试验压力（严格按设计院的设计文件执行，以下数据仅供参考）
6.4试验用介质
6.5试验方法及停留时间
6.6气体泄露率计算
泄露率计算公式：
A=
式中A——每小时平均泄露率，%
P1——试验开始时的绝对压力，MPa；
P2——试验结束时的绝对压力，MPa；
T1——试验开始时气体的绝对温度，K；
T2——试验结束时气体的绝对温度，K；
t——试验时间，小时
6.7严密性试验的注意事项
7仪表系统调试
联动试车前，操作人员应对仪表工作性能进行试验。
7.1控制器及调节阀的检验
7.2声光报警信号的检查
7.3联锁试验
装置内的所有联锁系统，须经试验合格，信号动作准确无误。
九、机泵单体试车
1、试车条件
（1）与机组有关的各项土建工程竣工，并达到使用要求，二次灌浆层必须达到要求。
（2）机组各设备及其连接管道已安装完毕，各项安装记录齐全，符合设计要求，各润滑部位及运动件清洗合格，并具备试车条件。
工艺管道经吹洗试压合格，界区内脱盐水充足。
（3）与机组有关的电器和仪表工程安装完毕并经调校和试验合格，并具备试车条件，安全阀需经调校和试验合格。
（4）必须具备经考试合格或有经验的熟练操作工进行操作和记录，安装单位负责处理试车中出现的机械问题。
（5）现场要有足够的照明
（6）经三查四定检查确认存在问题已全部消除。
2、试车前的准备工作
（1）复测并检查安装找正精度应在设计要求范围内。
（2）检查机组组合部位的紧固和地脚螺栓应按要求拧紧，无松动泄漏现象。
（3）完成冷却水系统通水试验和润滑系统开停车，开动润滑油泵，按说明
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