油漆工艺守则A.docx

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油漆工艺守则A

油漆工艺守则

SH-2978-01

山东常林农业装备股份有限公司

2014年1月

受控状态：

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审核：

标准化：

批准：

2014-01-08发布2014-01-15实施

一、喷枪的使用与维护1

（一）喷枪的结构：

1

（二）喷枪的调整2

（三）喷枪操作3

（四）喷枪的维护6

（五）安全注意事项6

二、喷漆前处理8

（一）酸洗磷化工艺8

（二）抛丸工艺10

三、喷漆流程12

（一）油漆调配12

（二）喷漆工艺流程14

（三）漆面要求16

（四）公司产品喷漆工序示例17

四、烘干21

（一）烘干步骤21

（二）烘干注意事项21

五、喷漆漆面缺陷及修复方法23

一、喷枪的使用与维护

喷枪按喷嘴类型分为对嘴式、扁嘴式2种。

按供漆方式分为虹吸式、重力式、压送式3种。

农装公司柴油机及变速箱喷漆使用重力式（将配好的漆桶悬高）供漆方式，覆盖件喷漆主要采用虹吸式供漆方式。

供漆方式虽然不同，但喷枪结构基本一样。

（一）喷枪的结构：

一般喷枪主要由空气帽、油漆喷嘴、针阀、扇形控制钮、出漆量控制钮、气阀、扳机、喷枪手柄等结构组成。

（二）喷枪的调整

要取得最佳的喷漆效果，请调整扇形调整钮、出漆量控制按钮、气阀：

1、喷形调整：

将扇形调整组以逆时针方向旋转时，可以获得较大的喷形；

2、油漆喷量调整：

将出漆量控制按钮，以顺时针方向转动，可以减少油漆喷量，而逆时针方向转动时，则可以增加油漆的喷量。

如果将油漆调整旋钮依顺时针转到底时，会仅有空气冒出；

3、空气量调整：

将气阀，以顺时针方向转动，可调低空气量，而逆时针方向转动时，刚可调高空气量。

喷枪和相关设备应清洁，并处于正常工作状态。

检查喷枪是否产生理想的喷雾形状（见下图）。

理想的喷雾形状应对称，雾化粒度均匀，分布均匀，边缘清晰，喷雾形状边缘之外只能有少量漆雾存在。

低的雾化气压有助于产生正确、均匀的喷雾形状，减少反弹和过喷。

喷涂压力方面，在实现油漆理想雾化的条件下，选用最低雾化气压；为使空气喷嘴高效运行，压缩气源应保证充足的气量；“喷雾形状调好了，所设压力就对了”，在同样可实现良好雾化条件下，压力尽可能低。

（三）喷枪操作

喷涂的第一个技巧是如何正确持枪。

工作人员必须通过弯曲手腕来保持喷枪始终与喷漆表面垂直。

喷枪移动时其喷涂轨迹要与喷涂表面保持平行，在每个喷涂行程开始后触发枪机，在每个喷涂行程结束之前释放枪机，触发枪机之前，枪应处于运动状态，否则会产生局部涂层过厚；保持喷枪与工件之间的距离恒定；喷枪在喷涂时应保持匀速运动；下一个喷涂行程的喷涂面要与上一个喷涂行程的喷涂面的重叠保持一致；对于相同的工件，喷涂行程次数保持一致。

1.喷枪距离

喷涂时喷枪和被喷工件应保持垂直，喷枪与工件表面的距离一般在20～30cm之间，距离过远容易产生漆雾、桔皮等不良现象，距离过近易产生流挂。

要获得更湿、色深和较厚的涂层，距离可近些；要获得更干、色浅和较薄的涂层，距离可远些，如下图所示。

喷枪与被涂物距离

距离太近距离太远

喷枪距离应正确以防止流挂或干喷

喷枪被涂物角度

2.喷涂行程

喷枪运行方式，包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与喷漆表面垂直、平行运行，如下图所示。

喷枪移动速度一般在30～60cm/s内调整，并保持恒定。

如果喷枪倾斜并呈圆弧状运行或运动速度多变，都得不到厚度均匀的漆膜，并易产生条纹和斑痕。

喷枪的运行速度过慢（30cm/s以下），则易产生流挂。

喷枪的运行速度过快（60cm/s以上），形成的涂膜薄，易产生漏底等缺陷。

正确的喷涂轨迹与工件表面应保持垂直

错误的喷涂轨迹导致漆膜厚度严重不均匀

油漆从喷枪中喷出，喷头两端的油漆较少，中间的油漆较多。

所以如果不进行重叠喷涂会造成膜厚不均一，影响喷漆质量。

所以喷枪的喷涂角度应确保喷嘴对准前一道漆层的边缘，覆盖前一道漆层的一半

•下一枪应遮盖上一枪的大约50%

控制涂层厚度（MilBuild）—达到好的覆盖的关键是控制涂层的厚度。

下面这些有用的建议可确保好的覆盖和喷涂效果。

不要靠调节压力大小来控制涂料的厚薄。

如果出现涂料太多而沿喷涂表面流下的情况，说明涂料太厚。

你可以尝试以下操作：

A、以更快的速度移动喷枪

B、选择较小型号的喷嘴—一定要保证喷涂机能够兼容所使用的喷嘴型号

C、选择喷幅大一些的喷嘴

D、喷枪距离喷涂表面要足够远

如果涂料不能覆盖喷涂表面，说明涂料太薄。

你可以尝试以下操作：

A、减慢喷枪的移动速度

B、选择型号大一点的喷嘴

C、选择喷幅小一些的喷嘴

D、喷枪距离喷涂表面要足够近

（四）喷枪的维护

1.喷枪使用后应立即用溶剂洗净，不能用对金属有腐蚀作用的苛性钠碱性清洗剂。

2.用带溶剂的毛刷仔细洗净空气帽、喷嘴及枪体。

当空气孔被堵塞时可用软木针疏通，不能用钉或针等硬的东西去捅。

3.不能将喷枪全部浸入溶剂中，这样会损坏各部位的密封垫圈，从而造成漏气、漏漆的现象。

4.检查针阀垫圈、空气阀垫圈密封部位是否泄漏，有泄漏时应及时更换。

应经常在密封垫圈处涂油，使其变软，利于活动。

5.枪机的螺栓、空气帽的螺纹，涂料调节螺栓、空气调节螺栓等应经常涂油，保证活动灵活。

枪针部和空气阀部的弹簧也应涂润滑脂或油，以防生锈和有利于滑动。

6.在卸装喷枪时应注意各锥形部位不应粘有垃圾和涂料，空气帽和喷嘴绝对不应有任何损伤，组装后调节到最初轻开枪时仅喷出空气，再扣枪机才喷出涂料。

（五）安全注意事项

1、不能将喷枪朝自己或他人喷洒，溶剂会对人的眼睛和皮肤造成伤害；

2、如果要修理喷枪时，应当关闭压缩空气开关；

3、在喷油漆时，绝对不可以点火或抽烟。

喷漆过程常见问题与排除

问题现象

原因

排除方法

油漆时有时无

a.漆怀内油漆太少

b.顶针干涩或磨损

a. 添加油漆

b. 润滑或更换顶针

c. 锁紧或更换喷嘴

喷面呈新月形

a.喷嘴松驰或损坏

b. 油漆积存在喷盖上

用适当物品（如牙签之类）清洗喷盖上堵塞的孔，但绝不可用金属针状物疏通清洗

喷面一边比较重

a.油漆积存在喷盖上

b.喷嘴肮脏或损坏

a. 清洗或更换喷盖

b. 清洗或更换喷嘴

喷面分离

a.油漆太稀或不足

b.空气压力太高

a. 增加油漆粘度

b. 降低空气压力

喷面中间比较重

a.油漆太浓或太多

b.空气压力低

a.降低油漆粘度

b.增加空气压力

油漆从喷嘴流出

a.喷嘴或顶针附着异物

b.喷嘴或顶针磨损

a. 用溶剂清洗顶针或喷嘴

b. 更换零件

油漆从顶针迫紧螺帽流出

a. 顶针迫紧螺帽松驰

b. 顶针迫紧干涩或更换

a. 锁紧顶针迫紧螺帽但要让顶针能滑动

b. 润滑或更换零件

二、喷漆前处理

对于工件在被喷漆（油漆或其它防腐物料）之前，工件表面均应进行认真的处理，称之为前处理。

前处理质量好坏，影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐潮湿及耐腐蚀等方面，因最好的涂膜（层）都是粘附到被认真清理的表面。

前处理工作做的不好，锈蚀仍会在涂层下继续蔓延，使涂层成片脱落。

 前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于工件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。

表面清理的方法很多，最普遍的方法是：

A.溶剂清理B.酸洗C.手动工具D.动力工具。

在这几种方式中，每种方式都有各自的适用范围，目前农装公司主要采用酸洗磷化及抛丸两种处理方法。

（一）酸洗磷化工艺

工艺流程

预处理→酸洗（除锈）→水 洗→碱中和→磷 化→水洗→烘烤

1、预处理：

1.1根据具体生产现场的条件及处理工件表面状况不同，而采取的物理（手段主要是打磨），其主要目的是消除化学处理中影响处理质量和周期的控制因素，维护化学制剂的使用寿命。

如：

对于被处理新产品表面过多的焊瘤、油污、灰尘、铁屑、块锈、浮锈及过厚的氧化皮和不能酸洗的产品进行人工擦洗和去除（主要采用钢丝刷和砂布），处理后用压缩空气清除锈尘。

预处理可以有效减少除油除锈液的大量损耗，避免工件过处理造成的损耗，缩短化学处理周期，提高处理液的使用寿命。

2、酸洗（除锈）：

一般锈蚀和冷轧板的冷作硬化层的去除时间为20-30分钟，重锈及氧化皮的去除时间应适当延长，直至全部去除。

为加快除锈速度，可使工件与槽液作相对运动或辅以机械外力。

但除锈时间不宜过长，以免产生金属过腐蚀“氢脆”及金属表面黑色“碳化物富积”的形成。

一般除锈质量的检验标准为目视无未除尽的锈迹或氧化皮残留，表面为均匀的银灰色金属基体即可。

3、水洗

酸洗后用水清洗。

4、碱中和

中和的作用，是除掉工件自酸洗后表面残留的酸液，使酸碱度呈中性，PH=7。

碱中和一般使用0.2%～1.0%纯碱水溶液。

为保证除掉来自酸洗过程中工件表面及缝隙里携带的残液，要控制PH在10~12之间，一旦低于10后，就基本失去了中和能力，需及时补加纯碱。

碱中和一般在常温下处理时间为5～10分钟

5、磷化：

磷化的目的主要是给工件提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力。

该磷化工艺采用喷淋的方法，磷化时间为10-20分钟。

6、水洗：

磷化后用水清洗。

7、烘干

以上前处理过程完成后，工件随悬挂线进入烤炉。

在烤炉内烘干水分，准备喷漆。

各工序水洗采用流动水，用干净的自来水，PH=6-8，水洗时间不能低于1分钟。

操作人员应注意及时更换新水，悬挂线线速度不能低于2m/min。

8、酸洗磷化操作中的注意事项

8.1工件吊装

经过预处理的工件，必须要有合理的吊装，对于散装板件，应避免工件之间堆叠、紧贴，保证有一定间隙，使淋液充分与工件接触。

小件、散件应互相间隔、交叉摆放。

8.2磷化膜的干燥

，必须及时送入烤炉或烤漆房进行烘干，如不能烘干，必须使用压缩空气吹干。

特别是夹缝，夹层等易聚集溶液的地方，在吹干前可先倾侧工件，倒出多余的溶液，然后吹干夹缝、夹层等。

，或用用压缩空气吹掉灰尘，严禁未经过擦拭或吹灰进行涂装。

8.3淋液维护及注意事项

，必须在三天内完成涂装操作，严禁超过三天或久置。

如久置后喷涂，应该重新进行前处理。

，应按工艺要求分别添加或调整，保证各工序的处理质量。

（二）抛丸工艺

抛丸处理是利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把丸料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，出去钢材表面的氧化皮和锈蚀，并产生一定的粗糙度。

抛丸处理的效率很高，可以在密封的环境中进行。

1.挂具设计

挂具设计要求在宽度方向装挂为单数，以保证丸粒通过2个工件之间的间隙抛到对面工件的内侧；挂具在高度上可以根据零件规格采用多层设计，我们采用2～3层挂具；挂具每层挂钩的多少以挂满工件不超宽为宜，根据我公司零件的规格采用的是5钩、7钩挂具2种；在主钩侧面可以增加副钩，用于装挂小件。

2.抛丸除锈等级

根据《GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理》抛丸清理等级分为：

2.1Sal－轻度的抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；

2.2Sa2－彻底的抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂或污垢，并且几乎没有不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物；

2.3Sa21/2－非常彻底的抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑；

2.4Sa3－使钢材表面洁净的抛丸除锈。

钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，显示均匀的金属光泽；

3.抛丸时间

抛丸处理时间越长，工件表面的粗糙度越大。

处理时间过短，造成处理不净，影响涂层质量。

由于钢板的厚度不同，其氧化皮的厚度也不同，所采用抛丸时间则不同。

基本抛丸机一次抛丸时间为6分钟，氧化皮薄的工件处理时间短，氧化皮厚的以及锈蚀严重的工件则相应增加处理时间。

4.检查

经抛丸机抛丸后工件表面要求无油、无锈、无氧化皮，表面粗糙度Ra为12.5～50μm（GB/T1031-1995），表面清洁度为Sa2或Sa21/2。

三、喷漆流程

喷漆是通过喷枪借助于空气压力,分散成均匀而微细的雾滴,涂施于被涂物的表面的一种方法，对经过检验合格后的产品、半成品表面覆盖喷漆，起到防锈、防腐，漂亮美观并具有标志的作用。

进行在喷漆前必须进行前处理，在前处理作必要的整体检查，并按工艺作局部修整。

本喷漆工艺按GB11373-89、JB/Z146-79、JB4328.9-86并根据我公司实际制定。

（一）油漆调配

调配油漆时要按照底漆、面漆、固化剂、稀料使用同一厂家产品或指定产品进行施工。

聚酯氨基烤漆工艺（威海金蚂蚁）

现使用的是“铁红静电环氧底漆”，更换为“铁红静电环氧底漆（高档）”。

现使用的面漆为普通氨基烤漆，更换为改性聚酯氨基烤漆。

1、油漆调配

使用前，必须先将涂料搅拌均匀，再加入专用稀释剂兑稀到施工粘度（比例大约2:

1），一般为底漆13-16秒,面漆15-18秒（涂-4杯，23℃，湿度：

55%），喷涂前应静置5-10min后施工。

施工前,用250目铜网过滤。

2、油漆施工

喷漆时，压缩空气要去油去水，该涂料分为底漆和面漆，两喷一烘，底漆最佳喷涂厚度为18-22um，施喷结束后，静置10-15分钟，直接喷涂面漆，厚度为25-30um，静置10分钟左右进入烘箱，140℃-160℃烘烤25-35分钟。

氨基烘干漆工艺（泰安永新）

1、使用前必须将漆搅拌均匀，如有颗粒、机械杂质，必须进行过滤。

并用配套专用氨基稀释剂或专用静电氨基稀释剂调至工作粘度并用砂网过滤后方可施工。

手工喷涂粘度要求18～23秒，静电喷涂粘度要求15～20秒

2、以喷涂的工件在常温洁净、无尘的环境中放置10～15分钟以便漆液流平和部分溶剂挥发，而后进入烘房或烘干通道进行烘烤。

3、施工配套要求：

钢铁表面可采用X06-1磷化底漆或H06-2环氧底漆，也可采用C06-1铁红醇酸底漆或低温快干氨基烘干底漆。

铝及铝合金可采用X06-1磷化底漆或H06-2锌黄磷化底漆。

丙烯酸锤纹漆工艺（泰安永新）

1、使用前应将漆彻底搅拌均匀至漆面起锤纹花。

2、按照施工配比（漆：

固化剂=4：

1）加入固化剂后，搅拌均匀，并熟化10~20min。

3、施工以喷涂为主，加入30～50%的丙烯酸锤纹专用稀料调整至合适粘度，用4～8㎏/c㎡气压式喷，以调整至需要的花纹效果为佳。

4、喷涂距离为20～30㎝，喷枪移动速度要均匀，不能过快或过慢，喷涂时不宜一次过厚，先薄喷一道，2～3min后再均匀喷一道，在30秒内自动开花三分钟左右稳定。

5、不宜反复多次喷涂，一般只需一至二道即可。

丙烯酸聚氨酯磁漆工艺（泰安永新）

混合配比：

漆份：

固化剂份=4:

1（质量比）

施工方法：

以空气喷涂为主，也可刷涂或滚涂

稀释剂：

丙烯酸聚氨酯专用稀释剂

熟化时间：

15~20min（25℃）

适用期：

4h（25℃）

建议喷漆道数：

两道

压力2~4×105Pa，喷枪距离为200~300mm，施工粘度为12~16S（涂—4杯），施工相对湿度最好为30~70%，施工温度为12~35℃，喷涂时需喷2~3道以上，两次喷涂时间间隔半小时或漆膜表干后。

漆膜未干之前，必须保持周围环境干燥清洁。

温度高或粘度大时，则有拉丝或桔纹现象，应注意兑稀。

莱阳兴林

1.调和漆喷漆

1.1将醇酸底漆用配套稀料稀释至14-16s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂一道，漆膜厚度要求23±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥后即可喷涂面漆。

1.2将醇酸调和漆用配套稀料稀释至16-18s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂二道，漆膜厚度要求42±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥后即可。

2.氨基漆喷漆喷漆

2.1将环氧底漆用配套稀料稀释至14-16s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂一道，漆膜厚度要求23±2um（干膜），喷涂完毕后放置15分钟等底漆表面干燥后即可喷涂面漆。

2.2将氨基漆用配套稀料稀释至16-18s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂二道，漆膜厚度要求42±2um（干膜），喷涂完毕后静置15-20分钟，进烤炉140℃-160℃烘烤25-35分钟（根据工件大小调整温度及时间）。

3.丙烯酸漆喷漆

3.1将丙烯酸底漆用配套稀料稀释至14-16s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂一道，漆膜厚度要求23±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥后即可喷涂面漆。

3.2将丙烯酸漆用配套稀料稀释至16-18s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂二道，漆膜厚度要求42±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥后即可。

4.聚氨酯漆喷漆

4.1将聚氨酯底漆与底漆固化剂按8:

1的比例调好，用聚氨酯稀料稀释至14-16s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂一道，漆膜厚度要求23±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥10-15分钟后即可喷涂面漆。

4.2将聚氨酯面漆与面漆固化剂按照8:

1的比例调好，用聚氨酯稀料稀释至16-18s（涂4杯），静置5-10分钟后，喷涂二道（湿对湿喷涂），漆膜厚度要求42±2um（干膜），喷涂完毕自然干燥后即可。

（二）喷漆工艺流程

打磨→刮腻子→打磨→喷底漆→喷面漆→烘烤

1.打磨

打磨的目的是去除工件表面的毛刺、浮锈、油污、灰尘；清除涂层表面的粗颗粒及杂质，获得平整表面；对平滑的涂层表面要打磨至一定的粗糙度，增强涂层的附着力。

2.腻子层和漆面打磨

对于工件存在的不平整部分，就要刮腻子打平。

而腻层毕竟对整个涂层来讲，是应尽量避免的。

腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的，但对不平整表面涂装又是不可缺少的。

2.1刮腻子一定不要贪快求便，可根据不平整程度，确定每道腻子刮涂量。

刮一遍，干后粗磨一遍，尽快找到基准平面。

然后以此平面来刮第二道、第三道。

2.2找平过程即打磨过程。

一定要用平面垫上砂纸，从腻层高处往基准面打磨，而且要横、纵、斜各个方向去找平，直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状，并不得有台阶手感。

2.3打磨要按照打磨程度选用砂纸，干磨或湿磨。

例如， 管状或其它正视面较小的工件，可采用粗砂纸干磨基本平整后，用较细的水砂纸蘸水打磨，即可获得较满意的效果；较大面积的平面，则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨，通常采用自240#～800#的水砂纸，按等级打磨。

2.4腻层每干透一道，一定要用压缩空气吹拂打磨面，将腻子形成的微孔中的粉尘清除，方可刮下一道。

水磨完成后再喷涂前，最好烘干一下，至少要用压缩空气把表面水分吹干，同时把易存水处的水分吹出。

若用抹布抹干，则要随时注意抹布的清洁程度。

2.5对腻层的质量要求：

2.5.1  腻层须牢固附在所腻的表面上，不得脱落；

2.5.2  腻层应分次刮涂，要刮均匀，需一层干燥后再刮涂下一次，每次尽量刮薄；

2.5.3腻平表面不应有粗粒及划痕；  

2.5.4 腻平表面晾干后，不应产生收缩及裂纹。

3.喷底漆、喷面漆

喷底漆、喷面漆时喷涂距离为20～30㎝，应使喷枪和被喷工件保持垂直，移动速度要均匀，不能过快或过慢，两次喷涂时间间隔半小时或漆膜表干后。

在手扶装配车间自动烤漆线自动喷底漆与自动喷面漆工序之间，需要人工对电位较低处如阴影部分，凹部等进行预喷漆。

4.烘烤

在手扶装配车间，悬挂线将喷完面漆的工件带到烤漆房,在140℃-160℃温度下烘干25-35分钟。

（三）漆面要求

成品漆膜应牢固、美观、大方，外观平整、光滑，色泽均匀一致，不得漏涂和错涂。

漆膜总厚度应不小于0.06毫米（不包括腻子层）。

油漆表面光泽度应不小于85光泽单位

零件喷漆后没完全实干之前不能淋雨或放到潮湿处，以免影响喷漆质量，也不能放置于密不透风之处，以免起泡等弊病产生。

油漆使用后必须密封，并清洗施工工具。

（四）公司产品喷漆工序示例

柴油机

清洗→吹干→套袋→喷漆第一遍→喷漆第二遍

丙烯酸锤纹漆：

稀料：

固化剂=7：

2：

1

喷涂第一遍时不宜过厚，先薄薄一遍，待出现锤纹时，在喷涂第二遍，要求无流挂，漏喷。

表面光洁，无不平等缺陷。

手扶变速箱

丙烯酸锤纹漆：

稀料=1:

0.6

喷涂第一遍时不宜过厚，先薄薄一遍，待出现锤纹时，在喷涂第二遍，要求无流挂，漏喷。

表面光洁，无不平等缺陷。

手扶车把罩壳等烤漆件

铁红底漆：

稀料比例约为3:

1

氨基烤漆：

稀料比例约为3:

1

往复机上下行程：

160cm-290cm

挂件→自动喷底漆→人工补面漆→自动喷面漆→烤漆→摘件

收获机机架等

丙烯酸聚氨酯漆：

固化剂：

稀料=4:

1：

（1.5-2）

抛丸→清灰→喷底漆→喷面漆

收获机覆盖件

打磨→刮腻子→打磨→喷底漆（电泳则不需要）→喷面漆

丙烯酸聚氨酯漆：

固化剂：

稀料=4:

1:

（1.5-2）

手扶机架

挂件→沾漆→摘件

四、烘干

经酸洗磷化或喷氨基漆后，工件随悬挂线进入烤漆房进行烘干。

在烘干期间，操作人员必须时刻观察设备的工作状况，不得离开，以防设备不正常工作时及时关机。

（一）烘干步骤

本工序采用燃气式交换炉对工件进行烘干处理。

使用时先合上电源总开关，查看温度控制仪是否正常，然后设定好两只温度表的上下限定值。

设定温度为140℃-160℃，然后打开引风机，再开燃烧器电源开关，用小火点燃并燃烧正常后再合上大小转换开关，燃烧器键入正常温控。

当出现报警时，可按消音按钮消除声响，再查报警原因，并采取形影措施处理。

悬挂线将喷完面漆的工件带到烤漆房进行烘干，在140℃-160℃烘干时间为15-25分钟。

已经烘干的工件随悬挂线自然降温至少10分钟后才能摘下来，注意不要在漆面留下指纹、划痕。

（二）烘干注意事项

1、油漆喷涂后要经过15-20分钟的流平后再进入烤漆房烘干。

初喷的油漆表层起伏不平，富含挥发份，流动性强，经过一定时间（此时间很短）的静置油漆表层经过微流动而变得平滑（意称“流平”），整层内的挥发份得以大量、均匀地挥发（此时间较长，是流平的关键）若未经流平径直进入烘干房高温烘干，表层油漆将很快干燥，内部挥发份或鼓破表层形成针孔，或已接近表层鼓起而未鼓破形成气泡，或潜存内部聚积成气泡。

2、聚氨酯面漆对温度快速变化比较敏感，经流平后的油漆要烘干时应采用由低到高、由高到低的烘干模式。

经过流平后的油漆虽然整层内的挥发份大多数得以挥发掉，但若骤然进入高温环境仍然是油漆表层急速干燥，阻滞内部挥发份挥发，导致漆膜弊病、影响干燥效率；若由高温环境直接进入低温环境，一是浪费热量，二是温度快速变化会使漆膜结构产生应变。

烤漆房故障诊断与排除

燃烧器不能启动

1.观火孔及其他地方有光透入光敏管

排除泄露

2.超温使燃烧器控制器端口不通

重新调整温度表消除

喷嘴喷不出燃料

1.燃料过滤器堵塞

清洗过滤器

2.电磁阀失灵

检修更换

3.截止阀未打开

打开截止阀

点火失灵

1.点火电极距离太远

重新调整至3-5mm

2.点火电极脏或潮湿

擦干擦净

3.控制器有故障

维修或更换

4.绝缘瓷管破裂

更换

5.点火变压器故障

更换

点不着火或点着即熄灭

1.风门太小或太大

重新调整风门

2.烧嘴堵塞

清洗烧嘴

3.电磁阀堵塞

清洗电磁阀

4.火焰传感器积碳被遮

擦净

温度显示表不准确

1.仪表损坏

更换

2.热电阻损坏

更换

3.接线错误

检查重接

五、喷漆漆面缺陷及修复方法

在喷漆作业中，如果采用了正确的操作方法，橘皮和气泡等常见的漆面问题大多数都可以避免。

但是由