炼焦新工艺z.docx

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炼焦新工艺

炼焦新工艺

随着工业的不断发展，需要生产更多优质的高炉用焦炭、铸造用焦炭、电热化学用焦炭及其他用焦炭，为此，摆在焦化工业面前的任务是提高焦炭质量，增强焦炭质量。

炼焦新技术因此得到了广泛的关注

国内外先进的炼焦技术如下：

捣固式焦炉提高焦炭质量的途径

一、增加捣固时间。

提高煤饼堆比重，改善入炉煤粘结性入炉煤堆比重增加后，煤粒之间间隙减小、接触致密，填充煤粒间隙所需的胶质体液相产物将会减小，可以用较少的胶质体液相产物均匀分布在煤粒表面上，在煤粒之间形成较强的界面结合。

或者在胶质体液相产物量一定的情况下，会填充更多的煤，粒间隙、粘结更多的煤粒和惰性物质，增加弱粘结性煤的配入。

另外，堆比重增加将使煤饼更致密，生成的胶质体中的气态物质不易析出，增加了胶质体内的膨胀压力，迫使软化变形的煤粒更加靠拢，增加了变形煤粒的接触面积。

气体在胶质体内停留的时问延长，气体中带原子团或热分解的中间产物有更充足的时间相互作用，有可能生成稳定的、分子量适中的液相物质。

这样，胶质体不仅数量增加，而且变得稳定，因此增加堆比重能够改善煤料的粘结性。

在捣固设备一定的情况下，只能靠延长捣固时间来增加煤饼的堆比重。

在生产实践中，我们将捣固时间由原来的8分钟延长到12分钟，或者保持锤数×时间为110锤*分钟，同时优化了捣固程序，在保证煤饼稳定性的前提下，减小煤饼高向堆比重的差异，使焦炭质量更均一。

在入炉煤堆比重提高后，在保持焦炭质量不变的情况下；可以多配入弱粘结性的气煤和瘦煤（或无烟煤、焦粉等瘦化剂），从而进一步降低生产原料煤成本。

二．提高加热速度。

改善入炉煤粘结性

提高加热速度可以增加胶质体的温度间隔，一方面胶质体生成的初期热分解速度大于缩聚速度，使生成的胶质体中液相产物量增加；胶质体的粘度减小、流动度增加，液相产物更易填充煤粒间隙；气态物质来不及析出，增加了胶质体的膨胀压力，使煤粒粘结更加紧密，焦炭结构更均匀。

另一方面，胶质体温度间隔变宽后，配合煤中各单种煤的胶质体软化区间和温度间隔能较好地搭接，胶质层彼此重叠程度变大，在较大的温度范围内煤料处于塑性状态，从而改善了人炉煤的粘结性。

提高加热速度，就要增加焦炉供热量，在结焦时间较长的情况下，势必要引起炉温过度升高。

解决这个问题的理想方法是采用程序加热，即保持加热煤气主管压力比正常高50Pa左右，在装煤后，供给两侧燃烧室较多热量（加减旋塞全开），保证煤料干燥、热解、粘结所需热量，提高粘结阶段的加热速度（升温速度），在炭化室中心部位煤料全部变成半焦后，此时炭化室所需热量降低、炉温升高，特别在结焦后期，炉温升高非常明显，必须减少两侧燃烧室煤气量（关小加减旋塞）；当然在推焦前适当保持较高的炉温有利于炉墙蓄热，装煤后有较高的加热速度。

就目前焦炉加热煤气量的控制手段，对炉温控制的精度很差，而且需频繁开关加减旋塞，这就需要高素质的职工队伍，加减旋塞开关要及时，否则将出现高温事故影响炉体结构，或事与愿违，出现低温，严重影响焦炭质量。

实行程序加热必须建立严格的炉温测调制度。

对加减旋塞的开关进行严格登记，并经常检查开关的实际情况。

确保粘结阶段有较高的加热速度，又使炉温得到有效监控，避免出现高温或低温事故。

三．保持合适高的集气管压力。

改善入炉煤粘结性

集气管压力提高后将使炭化室内压力增加，煤热解时产生的气体析出速度减缓，气体在胶质体内的停留时间延长，不仅有利于胶质体的生成，还将增加膨胀压力，使煤粒接触更紧密。

对改善煤料粘结性是有利的。

集气管压力的提高，将增加荒煤气在炭化室的停留时间，化产品二次裂解反应增加，对苯族烃的回收将有一定影响，在焦化产品市场看好的情况下是不利的。

但是在结焦时间较长的情况下，焦炭成熟后的焖炉时问较长，此时煤气量很小，需要较高的集气管压力才能保证炭化室底部压力为正压，因此来说明，保持较高的集气管压力也是确保焦炭焖炉期炭化室底部压力为正压（不小于5Pa）的需要。

在结焦时间很长，焖炉期较长的生产过程中，焦炭成熟后的焖炉期，煤气发生量非常小，炭化室底部压力对集气管压力的波动非常敏感，集气管内的荒煤气可能倒流进入炉顶空间，这些对焦炭、化产品质量、产量都有很大影响。

如果关闭处于焖炉期炉室上升管翻板，隔断炭化室与集气管连通，这样即可消除集气管压力波动对炭化室底部压力的影响，避免荒煤气倒流进入炉顶空间，既减少了荒煤气的不必要的损失，又能保证焦炭质量、减少石墨在焦炭上过度沉积。

经过实际测量，关闭上升管翻板后，炭化室的底部压力能够保持正压（不小于5Pa），避免了空气进入炭化室、焦炭烧蚀、灰分增加。

综上所述，对捣固式焦炉来说，要充分发挥捣固的作用，延长捣固时间，增

加煤饼堆比重，在延长结焦时间时，炉温不宜控制太低，采用程序加热的方式保证加热速度·保持适当的集气管压力，可以进一步改善煤料的粘结性。

在焖炉期，关闭上升管翻板对保证焦炭质量是有利的。

在采取如上措施后，焦炭结构更均匀、致密，在保持配煤比不变的情况下，焦炭抗碎强度M，；提高2～3％，耐磨强度M，。

改善1．5～2％；在弱粘结性煤多配5～10％的情况下，焦炭质量不降低。

成型煤炼焦新工艺

成型煤或标部分煤压块配煤，是将炼焦原料煤的一部分（约30~40％），加一定量的粘结剂混捏（或不加粘结剂），，压制成具有一定形状，大小的型块，，再按一定比倒和原料煤配合，装入焦炉炼焦。

它是目前炼焦生产中应用最成熟的新技术之一：

这种技术可以扩大炼焦煤资源，将弱粘结煤或不粘煤用于炼焦，摆脱或减轻焦炭生产受煤种制约的被动局面，，特别是对于缺少炼焦煤却有非炼焦煤的地区，利用当地煤炭生产型煤，进行配型块炼焦，可以减轻运输负担，降低生产成本，提高经济效益。

1几种压块配煤流程简介和评价

1.1新日铁成型煤炼焦流程

该流程为日本新日铁公司开发．如图1所示，从通常配合粉碎的煤料输送线上，分出约30％的煤料，先将它粉碎列<3mm，然后装入混煤机内，再加入6～7％的沥青质粘结剂，搅拌混合后，在混炼机（搅拌机）中用蒸汽加热的同时混炼，最后送至对辊机成型。

压出的型煤在冷却运输机上冷却至常温，经型煤贮槽送至焦炉煤塔。

型煤和粉煤分别放在煤塔不同格内，装炉时用各自的带式给料机按规定的比例送入装煤车煤斗，最后入炉

这种流程较简单，在原有厂的煤处理车闻的基础上改建较容易，但在扩大使用非炼焦煤方面有一些局限性。

1.2住友成型煤炼焦流程

该流程为日本住友金属公司开发，又称住友法或sumi-CoaI法。

如图2所示，将一部分装炉煤与非粘结煤同ASP粘结剂（减压残油和热裂解沥青）一起经破碎混合后，在带蒸汽加热的混炼机中混炼，再经成型机压成型煤（这部分占总量的30％），最后与70％的装炉煤一起加入焦炉中炼焦。

这种流程可以多用一些非炼焦煤，在总配煤量中不粘煤可配到20％以上，而低挥发分强粘结煤用量仅约10％，型煤的配料中不粘结煤达65-70％．当成型机的工作与到贮煤塔的设备的操作同步时，可以不建型块贮槽，不设冷却输送带，基建投资可以太大降低。

同时，混捏机的热耗可以减少。

但是，这种工艺流程较为复杂。

1.3德国RBS法

如图3所示，煤料由给料器定量供入真立管内小于lOmm的煤粒在此被从热气体发生炉所产生的热废气加热到90-100℃而干燥到水分小于5％．煤粒出直立管后，分离出粗颗粒。

粗颗粒经粉碎机后返回直立管或直接送到混捏机，与70℃的粗焦油和从分离器-F来的煤粒一起混捏。

混捏后的煤料进压球机车70—90℃成型。

热型块在运输过程中表面冷却后装入贮槽。

最后混入细煤经装煤车装炉。

这种配入压块的煤料入炭化室后，其堆比重达800—82Okg／m3．结焦时间缩短到13—16h，比湿煤成型的工艺流程的生产能力大35％。

1·4其它流程

美国所使用的全部炼焦原料煤不配粘结剂压成型块然后再破碎到一定粒度装炉的流程要求成型压力较大，粒度细，同时粒度比例要严格控制国内某厂采用通常的成型设备，l00％炼焦煤料成型-然后破碎。

这种方法．对焦炭质量有所改善，工艺流程亦较简单。

但因它需将全部原料煤成型，成型设备庞大，工业化生产存在一定困难。

还有一种流程是将原料煤千燥预热后再配入型煤。

它综合了煤的干燥预热和成型煤炼焦的双重效果，装炉煤的堆积比重可达800-820kg／m3，增产和改善焦炭质量更为显著。

但是工艺复杂，技术难度高，基建和生产费用较大。

2成型煤炼焦的原理和影响

2．1配成型煤炼焦的原理

炼焦过程中，配入部分型煤块可以提高焦炭质量和多利用一些弱粘结煤，是因为它能改善煤料的粘结性和炼焦时的结焦性能。

首先，型煤致密．内部颗粒之间的间隙小．导热性较好，比周围粉煤升温速度快，可以较早达到开始软化温度，处于软化熔融的时间长。

这将有助于型煤中添加的沥青及新产生的熔融胶质体成分与型煤中的未软化部分和周围粉煤的作用。

由于选种在炭化过程中的塑性阶段中粘结组分与惰性组分的充分作用，可以提高煤料的粘结性。

其次，配型煤的装炉煤，其堆比重约为0.8t／m3，较通常装炉煤比重0.7t／m3大．故可改善煤料粘结性当煤料装入炉内后，型煤内部的煤气压力比粉煤大得多，故其体积膨胀率也鞍粉煤大得多型煤膨胀并压缩周围的粉煤，促进周围煤粒挤紧并互相熔融，型煤形状消失。

最后，生成与普通炼焦时一样的．结构致密的焦饼，并且焦炭强度有所提高。

此外，还由于型煤中有沥青等牯结性物料，相当于提高了煤料的粘结性，并且改善了焦炭的显微结构，使焦炭的气孔率降低．气孔壁厚度增大，故可增加焦炭强度。

2．2成型煤炼焦对焦炭质量,产量，攥气量等方面的影响

2.2.1对焦炭产量的影响

装炉煤的堆比重和结焦时同是影响焦炭产量的直接因素。

配型块煤料的堆比重大，但是结焦时间也要相应延长。

当型煤配比达30％时，结焦时间延长7.1％，所以这种流程不会有较大的增产效果。

2.2.2对焦炭质量的影响

当型煤配比为30~40％时，焦炭的强度达到最大。

利用弱粘煤生产型块配合炼焦．有和J于焦炭强度的提高。

2.2.3对焦炭粒度组成的影响

可以改善焦炭的粒度组成．普遍表现在大于80mm级的大块焦减少．80~25mm级的中块焦增多，特别是60-4Omm级增多较显著，而<25mm级的碎粉焦下降。

焦炭的平均粒度得到改善，碎粉焦约可降低l-2％．

2.2.4对焦油煤气产率的影响

当软沥青6.5％的成型煤以配比30％炼焦时.与常规相比，每吨干装炉煤的粉煤和焦油产量将增加7-8kg，而煤气产量约减少4-5m3.

当强弱粘煤具有适当差价，并且可利用当地廉价沥青做粘结剂时，该方案从经济效益考虑最有利。

从全国范围来看，优质炼焦煤资源并不多，（占探明煤总储量的40.1％的炼焦煤中，肥+焦+瘦煤仅42．7％）。

另外，从我国炼焦煤的质量分析看，高硫的炼焦煤占全国炼焦煤资源的20.6％，而且这部分高硫煤主要集中在肥、焦、瘦煤等煤种上。

例如，高硫的肥煤占全国肥煤储量的47.95％，高硫焦煤占焦煤储量的1／3左右，高硫瘦煤占56.64％，而气煤和弱粘结煤的硫分一般较低，高硫气煤仅占气煤储量的3.5％．除含硫较高外，强粘结煤的灰分也高，可选性差。

历年来我国炼焦精煤灰分在10％左右波动，而其它发达国家精煤灰分仅为8％左右，因此，成型煤炼焦工艺的应用，一方面应从经济效益考虑，同时，更应从长远战略出发，立足于扩大炼焦煤资源，多采用非粘结性、弱牯结性的煤炼焦。

煤调湿（CMC）技术介绍

一、煤调湿技术

煤调湿（CoalMoistureControl简称CMC）是“装炉煤水分控制工艺”的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6％左右，然后装炉炼焦。

CMC不同于煤预热和煤干燥，CMC有严格的水分控制措施，能确保入炉煤水分恒定，达到预选的目标值6.5%左右。

通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分，不追求最大限度地去除入炉煤的水分，而只把水分稳定在相对低的水平，既可达到增加效益的目的，又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难，使人炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。

生产实践证明，由于调湿后的装炉煤水分由10%降到约6.5%，干馏时间缩短，装炉煤的堆积密度增大，焦炉生产能力提高约11%，炼焦耗热量节省12%；改善焦炭质量，其DI15150和CSR可分别提高1～1.5个百分点。

如果维持原来的焦炭质量水平,则可多用8%～10%的弱粘结性煤。

装炉煤的水分低且稳定，有利于焦炉生产操作，延长焦炉的寿命，减少焦化污水排放量等。

二、国内外现状

2007年，中冶焦耐工程技术有限公司开发设计的以干熄焦发电背压蒸汽为热源的煤调湿装置已经在上海宝钢、太钢建成，设备正在调试阶段，近期投入生产；攀钢正在建设。

近10年来煤调湿技术在日本得到长足发展，截止2000年10月，在日本现有的15家焦化厂的47组焦炉中，共有28组焦炉采用CMC技术。

日本先后开发了三代煤调湿技术。

第一代是热媒油干燥方式。

利用导热油回收焦炉烟道气的余热和焦炉上升管的显热，然后，在多管回转式干燥机中，导热油对煤料进行间接加热，从而使煤料干燥。

1983年9月，第一套导热油煤调湿装置在日本大分厂建成投产。

“日本新能源·产业技术开发机构”（简称NEDO），于1993～1996年在我国重庆钢铁（集团）公司实施的“煤炭调湿设备示范事业”就是这种导热油煤调湿技术。

处理能力140t／h，干燥器人口煤的水分11．0％，干燥器出口煤的水分6．5％，此套系统经调试后，由于多种原因没有顺利运行，现己闲置荒废。

第二代是蒸汽干燥方式。

利用干熄焦蒸汽发电后的背压汽或工厂内的其它低压蒸汽作为热源，在多管回转式干燥机中，蒸汽对煤’料间接加热干燥。

这种CMC最早于上世纪90年代初在日本君津厂和福山厂投产。

目前，在日本运行的CMC绝大多数为此种型式。

第三代是最新一代的流化床装置，设有热风炉，采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。

1996年10月日本在北海制铁公司室兰厂投产了采用焦炉烟道气对煤料调湿的流化床CMC装置。

近几年，美国、德国等国家都开始进行装炉煤调湿装置的试验和生产实践，均取得很好的经济效

三、煤调湿技术的优点

煤调湿技术可降低人炉煤水分，将其水分控制在一个适宜的目标值，降低炼焦耗热量，增加入炉煤堆密度，提高焦炭质量等。

①改善炼焦煤的粒度组成，各粒级煤质变化趋于均匀；

②装炉煤堆积密度提高约5％，提高焦炉生产能力5％～10％：

③提高焦炭强度：

M40提高1％～2．5％，M10改善0．5％～1．5％；

④焦炭反应性降低0．5％～2．5％，反应后强度提高0．2％一2．5％：

⑤在保持焦炭质量不变或略有提高的情况下，呵多配用弱粘结性煤10％一12％；

⑥降低炼焦耗热量326MJ／t（约5％）；

⑦提高高炉生产能力1％～2％。

四、煤调湿技术的关键问题

近期国内研究院及高等院校没计了很多有关煤调湿技术的方案，但必须围绕两个关键：

①如何节能；

②如何清洁生产。

节能，就是实施方案中尽量利用焦炉烟道气的余热，不增加热源，达到节能效果；

环保，煤调湿后，由于水分低，在输送、装煤过程中，细粉煤会“飞扬”，带来环保问题，必须采取适当措施。

另外，煤料在上煤塔过程需要使用大倾角皮带，运行成本较高。

煤调湿技术是焦化厂发展循环经济的有效措施，如果实施方案设计合理，有很好的推广价值，但设计方案中如果没有解决以上问题，实施过程中就达不到理想效果，而且运行过程中可能出现新的环保问题，最终闲置

煤干燥技术和煤预热炼焦技术

一、煤预热炼焦技术

装炉煤在装炉前用气体热载体或固体热载体快速加热到热分解开始前温度（150-250℃），然后再装炉炼焦的工艺过程煤预热炼焦技术。

将炼焦煤预先加热到150-250℃后装炉，是炼焦煤准备的一种特殊技术措施。

它可以扩大炼焦煤资源、改善和提高焦炭质量、提高生产能力和降低炼焦能耗。

二、煤干燥技术简介

煤干燥技术是焦炉入炉煤水分控制技术（CMC）的前身，即将炼焦煤料在装炉前除掉一部分水分，并保持装炉煤水分稳定的一项技术。

将煤干燥可使焦炉生产能力提高7％～8％，焦炉加热用煤气消耗量减少14％，初冷器用水、剩余氨水及蒸氨用蒸汽均减少1／3。

目前，我国已经初步具备了CMC装置的设计、设备制造等条件。

三、煤干燥工艺流程

（1）煤流程。

煤干燥工艺流程如图1所示。

原料煤由胶带输送机转载至密封式刮板输送机，通过溜槽进入JNG节能滚筒干燥机。

煤在干燥机内完成热交换过程后，由排料箱排人密封式排料刮板输送机，经溜槽送入胶带输送机，再经过2条胶带输送机转载，返回原输送系统。

由一级旋风除尘器收集下来的煤粉经螺旋输送机和星型排料器送到出料刮板输送机，汇入原输送系统。

二级湿式除尘器所排黑水回选煤厂集中处理。

煤调湿系统采用智能监测及控制设备，使产品达到用户要求。

（2）热风流程。

喷雾干燥设备煤所用的热介质在热风炉内制备。

由鼓风机送入的空气和煤气管送入的煤气在燃烧器内混合后进行燃烧。

产生的热烟气排到节能转筒干燥机加热湿煤饼，同时蒸发吸收水分。

废气经排料箱、风管进入一次旋风除尘器，以回收煤粉；初步净化后的烟气由引风机送至湿式除尘器进一步净化，最后由烟囱排人大气中。

四、运行效果

系统调试运行后，对生产的波动适应性强，处理能力可达到100～120t／h，干燥机热效率为80％。

改进设计的导料装置使物料能够顺利进入滚筒，系统运行更为安全、可靠。

燃气热风炉操作灵活方便，燃烧效率高，干燥产品质量好，除尘器除尘效率为98％，性能稳定，烟气排放达到国家环保要求。

整个工艺布置紧凑，技术安全，成本低，焦炭质量、焦炉操作稳定性得到了显著提高。

五、效益

（1）节约成本。

产量扩大后，原设计煤场储煤量应保证焦炉使用15d以上的精煤，拟建2个储煤场，使用2台装卸桥，精煤场地坪铺设3—4层透水石、矸石和中煤层，另外排水要通畅。

采用煤干燥设备后，只需建1个1万t的储煤场，煤场地坪为厚200ram的矸石中煤层，空心桨叶干燥机排水设计标准也适当降低。

将公司原有的1台闲置的26m装卸桥改造后使用。

这些共节约费用50．8万元。

（2）提高经济效益。

当装炉煤的水分由17％一20％降至9％一11％时，煤饼的相对密度增加7％，炉温降低25℃或缩短结焦时间4％，焦炭和化工产品增产10％，年可创经济效益750万元。

（3）焦炉加热用燃料减少。

入炉煤的水分由17％降为12％，按lkg水消耗热量5．o5rdj、年产30万t焦炭计算，每年少消耗热量1x108MJ。

煤气低热值取17．89NJ／m，热效率取73％，则每年可节约煤气用量771万，煤气价格按0．15m计算，年可增加经济效益115．65万元。

（4）提高了焦炭质量。

煤干燥后，入炉时相对密度增加，焦炭强度可增加1％一2％，成熟均匀，而且粒度组成也有较大变化，大于100ram和小于15ram粒级的比例减少，25—40ram和15—25mm粒级的比例增加。

（5）煤料水分的降低使剩余氨水量减少1／4，NH，随之减少，大大减少了污水排放量，有利于环保。

（6）回转窑煤料水分稳定，可使焦炉操作保持稳定，有利于延长焦炉炉体使用寿命。

六、总结

煤干燥技术在炼焦生产中的应用，解决了装煤操作难度大、炉体寿命短、消烟除尘设施失效环境污染严重等问题；减少了炼焦耗热量和污水处理量，缩短了炼焦时间，提高了焦炭产量及质量，经济效益显著。

低水分熄焦工艺

熄焦技术分为湿法和干法两种。

目前我国广泛应用干熄焦法，拥有170多台干熄焦炉。

干熄焦具有环保、回收热能的效果，但投资和运行费用较高。

近年来发展起来的低水分熄焦技术在环保等方面有着和干熄焦法同样的、甚至更好的性能，但又有工艺简单、投资少的优点，已经在国外许多钢厂获得运用。

我们也应该吸取其经验将低水分熄焦技术作为老厂改造和新建焦化厂考虑的方案

所谓低水分熄焦工艺，就是采用大水流喷射熄焦，使熄焦水的供水速度远快于熄焦水被吸人焦块中的速度，以至于这些大量喷射的水只有一部分水在通过焦炭层时被吸收并汽化，其余大部分水流过各层焦炭一直到熄焦车倾斜底板而流出。

车内各层尤其是车底部赤热的红焦与熄焦水接触而使之激烈汽化，瞬时产生大量的水蒸汽，凭借其巨大推动力从下至上触及并冷却焦炭。

这种有着巨大推动力的水蒸汽会迫使车厢内的焦炭处于一种“沸腾”状态，这保证了车厢内的焦炭均匀得到冷却，从而避免了常规湿法熄焦焦炭层厚度不均匀和车厢死角喷不到水而导致焦炭水分不均的现象。

低水分熄焦工艺可以有效减少熄焦逸散物。

由于熄焦过程采用快速冷却，缩短了生成水煤气及硫化氢的反应时间，使得硫化氢和一氧化碳等气体的生成量比常规湿法熄焦有所减少。

同时，可以减少向大气逸散粉尘，外排蒸汽量减少30%~50%，且基本上不夹带焦粉。

因此，此工艺可以使得焦化厂周围的粉尘和臭味得到控制，大气质量得到明显改善。

目前使用效果较好的喷雾型低水熄焦技术是美国喷雾公司的专有技术。

该技术的原理是：

通过喷嘴喷出的水打击力大、分布均匀，使喷水与高温焦炭接触后产生大量蒸汽，上升速度可达15m/s，这些蒸汽被压在焦车里焦炭周围循环，从而隔绝了焦炭与周围空气的接触，实现了窒息熄火的作用。

据国外试验，在喷水雾隔绝空气造成窒息的条件下，可以在3秒内熄灭明火，剩余的喷水仅仅是用于焦炭降温和调整水分。

这样，熄焦时间得以缩短，焦炭水分可以长期稳定在设定值，而且该设定值可以按需要控制，最低2.5%。

焦炭强度也能提高约1%。

目前，低水分熄焦技术已被国内越来越多的大型钢铁企业所采用，尤其是用于老式焦炉的改造实施，它基本上不占用生产时间就可完成。

如国内本钢、唐钢、邯钢等近20个焦化厂都采用了此项炼焦技术。

本钢焦化厂在2006年由鞍山焦耐院引进此项技术后，熄焦过程时间明显缩短，并有效减少了有害蒸汽的排放量。

干熄焦技术发展

（一）干熄焦工艺发展概况

干法熄焦简称干熄焦（CDQ），是相对于湿熄焦而言的采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。

干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。

干熄焦系统主要由干熄炉、装入装置、排焦装置、提升机、电机车及焦罐台车、焦罐、一次除尘器、二次除尘器、干熄焦锅炉系统、循环风机、除尘地面站、水处理系统、自动控制系统、发电系统等部分组成。

（二）干熄焦技术的原理

利用冷的惰性气体（或废烟气）作为循环气体在干熄炉中与炽热红焦进行热交换从而冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生中压（或高压）蒸汽，冷却后的循环气体再由循环风机鼓入干熄炉。

干熄焦工艺流程如图所示：

1000℃-1050℃的炽热红焦由装料装置从炉顶装入干熄炉的预存段，并且自上而下运动；惰性气体由干熄炉底部的中心风帽和周边环缝鼓入，且自下而上运动。

二者在逆向运动中，焦炭逐渐被冷却到250℃以下，然后由炉底的卸料装置排出；同时，惰性气体（或废烟气）被加热到800℃左右，从干熄炉斜道口经过一次除尘器后进入干熄焦锅炉；在锅炉中，水被热气流加热产生蒸汽，同时气体被冷却到200℃左右，再经二次除尘由循环风机重新送入干熄炉内循环使用。

（三）工艺技术特点

与常规湿法熄焦相比，干熄焦主要有以下三方面特点。

1、回收红焦显热

出炉红焦显热约占焦炉能耗的35%-40%，干熄焦可回收80%的红焦显热，平均每熄1t焦炭可回收3.9-4.0MPa、450℃蒸汽0.45-0.55t。

据日本新日铁对其企业内部包括干熄焦、高炉炉顶余压发电等所有节能项目效果分析，结果表明干熄焦装置节能占总节能的50%。

可以说，干熄焦在钢铁企业节能项目中占有举足轻重的地位。

2、改善焦炭质量

干熄焦与湿熄焦相比，避免了湿熄焦急剧冷却对焦炭结构的不利影响，其机械强度、耐磨性、真比重都有所提高。

M40提高3%-6%，M10降低0.3%-0.8%，反应性指数CRI明显降低。

冶金焦炭质量的改善，对降低炼铁成本、提高生铁产量、高炉操作顺行极为有利，尤