加工达到粗糙度.docx
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加工达到粗糙度
实用标准文案
各种加工方法能达到的表面粗糙度
ID
加工方法
表面粗糙度Ra(μm)
1
自动气割、带锯或圆盘锯割断
50~12.5
2
切断(车)
50~12.5
3
切断(铣)
25~12.5
4
切断(砂轮)
3.2~1.6
5
车削外圆(粗车)
12.5~3.2
6
车削外圆(半精车金属)
6.3~3.2
7
车削外圆(半精车非金属)
3.2~1.6
8
车削外圆(精车金属)
3.2~0.8
9
车削外圆(精车非金属)
1.6~0.4
10
车削外圆(精密车或金刚石车金属)
0.8~0.2
11
车削外圆(精密车或金刚石车非金
属)
0.4~0.1
12
车削端面(粗车)
12.5~6.3
13
车削端面(半精车金属)
6.3~3.2
14
车削端面(半精车非金属)
6.3~1.6
15
车削端面(精车金属)
6.3~1.6
16
车削端面(精车非金属
6.3~1.6
17
车削端面(精密车金属)
0.8~0.4
精彩文档
实用标准文案
18
车削端面(精密车非金属)
0.8~0.2
19
切槽(一次行程)
12.5
20
切槽(二次行程)
6.3~3.2
21
高速车削
0.8~0.2
22
钻(≤φ15mm)
6.3~3.2
23
钻(>φ15mm)
25~6.3
24
扩孔、粗(有表皮)
12.5~6.3
25
扩孔、精
6.3~1.6
26
锪倒角(孔的)
3.2~1.6
27
带导向的锪平面
6.3~3.2
28
镗孔(粗镗)
12.5~6.3
29
镗孔(半精镗金属)
6.3~3.2
30
镗孔(半精镗非金属)
6.3~1.6
31
镗孔(精密镗或金刚石镗金属)
0.8~0.2
32
镗孔(精密镗或金刚石镗非金属)
0.4~0.2
33
高速镗
0.8~0.2
34
铰孔(半精铰一次铰)钢
6.3~3.2
35
铰孔(半精铰一次铰)黄铜
6.3~1.6
36
铰孔(半精铰二次铰)铸铁
3.2~0.8
37
铰孔(半精铰二次铰)钢、轻合金
1.6~0.8
精彩文档
实用标准文案
38
铰孔(半精铰二次铰)黄铜、青铜
0.8~0.4
39
铰孔(精密铰)钢
0.8~0.2
40
铰孔(精密铰)轻合金
0.8~0.4
41
铰孔(精密铰)黄铜、青铜
0.2~0.1
42
圆柱铣刀铣削(粗)
12.5~3.2
43
圆柱铣刀铣削(精)
3.2~0.8
44
圆柱铣刀铣削(精密)
0.8~0.4
45
端铣刀铣削(粗)
12.5~3.2
46
端铣刀铣削(精)
3.2~0.4
47
端铣刀铣削(精密)
0.8~0.2
48
高速铣削(粗)
1.6~0.8
49
高速铣削(精)
0.4~0.2
50
刨削(粗)
12.5~6.3
51
刨削(精)
3.2~1.6
52
刨削(精密)
0.8~0.2
53
刨削(槽的表面)
6.3~3.2
54
插削(粗)
25~12.5
55
插削(精)
6.3~1.6
56
拉削(精)
1.6~0.4
57
拉削(精密)
0.2~0.1
精彩文档
实用标准文案
58
推削(精)
0.8~0.2
59
推削(精密)
0.4~0.025
60
外圆磨内圆磨(半精、一次加工)
6.3~0.8
61
外圆磨内圆磨(精)
0.8~0.2
62
外圆磨内圆磨(精密)
0.2~0.1
63
外圆磨内圆磨(精密、超精密磨削)
0.050~0.025
64
外圆磨内圆磨(镜面磨削外圆磨)
<0.050
65
平面磨(精)
0.8~0.4
66
平面磨(精密)
0.2~0.05
67
珩磨(粗、一次加工)
0.8~0.2
68
珩磨(精、精密)
0.2~0.025
69
研磨(粗)
0.4~0.2
70
研磨(精)
0.2~0.025
71
研磨(精密)
<0.050
72
超精加工(精)
0.8~0.1
73
超精加工(精密)
0.1~0.05
74
超精加工(镜面加工、两次加工)
<0.025
75
抛光(精)
0.8~0.1
76
抛光(精密)
0.1~0.025
77
抛光(砂带抛光)
0.2~0.1
精彩文档
实用标准文案
78
抛光(砂布抛光)
1.6~0.1
79
抛光(电抛光)
1.6~0.012
80
螺纹加工/切削/板牙、丝锥、自开式
板牙头
3.2~0.8
81
螺纹加工/切削/车刀或梳刀车、铣
6.3~0.8
82
螺纹加工/切削/磨
0.8~0.2
83
螺纹加工/切削/研磨
0.8~0.050
84
螺纹加工/滚轧/搓丝模
1.6~0.8
85
螺纹加工/滚轧/滚丝模
1.6~0.2
86
齿轮及花键加工/切削/粗滚
3.2~1.6
87
齿轮及花键加工/切削/精滚
1.6~0.8
88
齿轮及花键加工/切削/精插
1.6~0.8
89
齿轮及花键加工/切削/精刨
3.2~0.8
90
齿轮及花键加工/切削/拉
3.2~1.6
91
齿轮及花键加工/切削/剃
0.8~0.2
92
齿轮及花键加工/切削/磨
0.8~0.1
93
齿轮及花键加工/切削/研
0.4~0.2
94
齿轮及花键加工/滚轧/热轧
0.8~0.4
95
齿轮及花键加工/滚轧/冷轧
0.2~0.1
96
刮(粗)
3.2~0.8
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实用标准文案
97
刮(精)
0.4~0.05
98
滚压加工
0.4~0.05
99
钳工锉削
12.5~0.8
10
0
砂轮清洗
50~6.3
表面粗糙度选用
序号=1
Ra值不大于μm=100
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,
一般很少采用
序号=2
Ra值不大于μm=25、50
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实用标准文案
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
序号=3
Ra值不大于μm=12.5
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,
减重孔眼表面
序号=4
Ra值不大于μm=6.3
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件
的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆
表面等
序号=5
Ra值不大于μm=3.2
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实用标准文案
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有
定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表
面。
需要滚花或氧化处理的表面
序号=6
Ra值不大于μm=1.6
表面状况=看不清加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿
应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,
V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面
序号=7
Ra值不大于μm=0.8
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承
相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),
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实用标准文案
间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等
序号=8
Ra值不大于μm=0.4
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压
IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,
序号=9
Ra值不大于μm=0.2
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性,并在工作时不破坏配合性质的表面,如轴径表面、要求气密的表面和支承表面,圆锥定心表面等。
IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面,与G级滚动轴承配合的轴径表面,尺寸
大于315mm的IT7~IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120~315mm的IT10~IT12级孔和轴用量规的测量表面等
序号=10
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实用标准文案
Ra值不大于μm=0.1
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。
保证精确定心的锥体表面。
液压传动用的孔表面。
汽缸套的内表面,活塞销的外表面,仪器导轨面,阀的工作面。
尺寸小于120mm的IT10~IT12级孔和轴用量规测量面等.
序号=11
Ra值不大于μm=0.05
表面状况
=亮光泽面
加工方法
=超级加工
应用举例
=保证高度气密性的接合表面,如活塞、柱塞和汽缸内表面,摩擦离合器的摩擦表
面。
对同轴度有精确要求的孔和轴。
滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面
序号=12
Ra值不大于μm=0.025
表面状况=镜面光泽面
加工方法=超级加工应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面,中等精度仪器零件配合表面,尺寸大于
120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7~IT9级轴用和孔用量规测量表面
序号=13
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实用标准文案
Ra值不大于μm=0.012
表面状况=雾状镜面
加工方法=超级加工
应用举例=仪器的测量表面和配合表面,尺寸超过100mm的块规工作面
序号=14
Ra值不大于μm=0.0063
表面状况=雾状表面
加工方法=超级加工
应用举例=块规的工作表面,高精度测量仪器的测量面,高精度仪器摩擦机构的支承表面
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