盘扣式脚手架内部培训docx.docx
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脚手架安全技术规范》
主要内容
一、主要构配件
二、材料要求
三、制作质量要求
四、构造要求
五、双排外脚手架
六、搭设与拆除七、检查与验收八、安全管理与维护
扣接头和斜杆杆端扣接头组成。
盘知I纟占点
•—连按盘；2—插销,3—水平杆杆端扌II按头,4—水平杆:
5—斜杆；6一斜杆杆端扌II按头；7—立杆
二、插销外表面应与水平杆和斜杆杆端扣接头内表面吻合，插销连接应保证锤击自锁后不拔脱，抗拔力不得小于3kNo
三、插销应具有可靠防拔脱构造措施，且应设置便于目视检查楔入深度的刻痕或颜色标记。
四、立杆盘扣节点间距宜按0.5m模数设置；横杆长度
宜按0.3m模数设置。
一、尿插型盘扌口武钢管支架的构配件除有特殊荽求外，其材质丿应符合于见彳『国家标准《低合金离强度结构钢》GB/T1591.《碳素结构钢》GB/T7OO以及《一月殳工程用铸造碳钢件》GB/T11352白勺规定。
小扌iTP咒盘抽【」弋伽竹支架匸哎构ftiH牛材帧
立杆
水平村
竖向
斜杆
水平
斜杆
扣接头
：
立村连
接套骨
可调底座、可调托座
可调螺母
连接盘、插销
Q345A
Q235A
Q195
Q235B
ZG23Q-450
ZG23O-45O
'或20号无缝帼管
Q235B
ZG27O
-500
70230-45（
或Q235B
二、连接盅、打I接头、插销以及可调螺母的凋节手柄采用碳素铃钢制造时，其木才料机械性能不得低于现行国家标准《•般_L程用铸亍豈碳钢件》GB/T11352中牌号为ZO230・450的屈服弓虽度、抗拉强度、延仲率的喪求。
杆彳牛焊接制J作应:
在专用工艺装缶上谜彳亍”各焊接咅#位応牢匡I可靠。
焊丝宣来用符合现彳亍国家标漁中，气体傑护屯引氐焊月寸碳钊刈、彳氐合金钊冯悴幺幺白勺察求，有效焊缝為丿霆不应刀、3.Sinrik
二、铸钳冯或钳）板未典锻带J作"勺连接盘的哼度不应＜1、于Sunn,允许尺寸佈羞应为±O.5mni；钳刈板7中压伟M乍白勺连接盘:
厚虑不^2＜1、于lOmm.允尺寸-伽差应为±O-Smrrio
三、铸钢制作的杆也詣扣接头应与立杆钢管夕卜表rm形力艾良妇^勺引氐面接角味，并应有不刀、于500平方奄*白勺接廊虫面无只。
PM、楔7母扌甬钎芍的余斗应应确彳呆楔7左扌萌钾彳楔入连接盅启自总自乍赍。
铸钢、乍冈板犬辄锻或御板卩A庄和M乍白勺描唯肖哼丿变不应"J、于8mm,允许尺寸伽差为±O.lmm°
五〜立杆连扌妾套管可采月寸铸钠套管或无缝钢管会管Q采丿羽偵H冈套笛托^式的立杆［玉接套长虑不应＜）、于9Omm,可插入长‘变刁P应小子75iTim.；采用无缝胡窗会窗7杉式的立杆连寸妾套長丿复不应刀、于16Oinm.,可扌击入长度不应力、于llOiimio套管内彳至与立杆钢管夕卜径冋I缭不应大于2mm°
六、立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，销孔孔径不应大于14nun,允许尺寸偏差应为土O.lmin；立杆连接件直径宜为12mm,允许尺寸偏差应为土
七、连接盘与立杆焊接固定时，连接盘盘心与立杆轴心的不同轴度不应大于0.3mm；以单侧边连接盘外边缘处为测点，盘面与立杆纵轴线正交的垂直度偏差不应大于0.3mm
八、可调底座和可调托座的丝杆宜采用梯形牙，A型立杆宜配置①48丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于46mm：
B型立杆宜配置①38丝杆和调节手柄，丝杆外径不应小于36mmc
九、可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5nnn,允许尺寸偏差应为±0.2min,承力面钢板长度和宽度均不应小T150mm;承力而钢板与丝杆应采用坏焊，并应设置加劲片或加劲拱度；可调托座托板应设置开口扌当板.扌当板高度不应小于40mmo
十、可调底座及可调托座丝杆与螺母旋合长度不得小于5扣，螺母厚度不得小T3Omni,可调托座和可调底座插入立杆内的长度应符合规范规定。
十一、主要构配件的制作质量及形位公差要求，应符合规范规定。
十二、可调托座、可调底座承载力，应符合规范规定。
十三、挂扣式钢脚手板承载力，应符合木规范的规定。
十四、构配件外观质量应符合要求：
1、钢管应无裂纹.凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；
2、钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1/500,两端面应平整，不得有斜口、毛刺；
3、铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
4、冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
5、各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷;
6、可调底座和可调托座表面宜浸漆或冷镀锌，涂层应均匀、牢固；架体杆件及其他构配件表面应热镀锌，表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；
7、主要构配件上的生产厂标识应清晰。
-、模板支架緞高度不宜超过24m;当超过24m时,应另彳亍专门设计。
二、模板支架应根据施功案计算得出的立杆排架尺寸駢定长的水平机并应根据難高麴合套鮒立杆段、可调托座和可调融。
支模架
三、模板支架的斜杆或剪刀撑设置应符合要求；
1、当搭设高度不超过8m的满堂模板支架时，步距不宜超过1.5m,支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。
当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。
满堂架謀度不人于8m满堂架爲度不人f8m
斜杆没置：
图剪刀椁设置屯面图
1—立杆：
2—水'Ftf:
3—斜杆：
4—扣件钢管剪丿J擦
仝率
支模架・J
2、当搭设高度超过8m的模板支架叭竖向紺f应满布设直，水平杆的步距不得大于1,5m沿高度每隔4〜6个标准步距应设置水平层斜杆或扣件钢管剪刀撫周边有结构物时，最好与周边结构形成可靠拉结。
1一立杆；2—水平杆；3—斜杆,
3、当模板支架搭设成无侧向拉结的独立塔状支架时，架体每个侧面每步距均应设竖向斜杆。
当有防扭转要求时，在顶层及每隔3〜4个步距应增设水平层斜杆或钢管水平剪刀撑。
无侧向拉结塔状支模架
1—立杆；2—水平杆；3—斜杆；4—水平层斜杆
四、对长条状的独立高支模架，架体总高度与架体的宽度之比H/B不宜大于3。
JL、模板支架对调托座仲出顶层水平杆或双楂钢托梁的悬臂氏度严禁超过650mm.H.丝杆外露氏度严禁超过400mm,可调托座插入立杆或戏楷创托梁长度不得小于15（）mmo
六、高大棋板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩
六、高大模板支架最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距。
七、模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm,作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。
当单肢立杆荷载设计值不大于40kN时，底层的水平杆步距可按标准步距设置，且应设置竖向斜杆；当单肢立杆荷载设计值大于40kN时，底层的水平杆应比标准步距缩小一个盘扣间距，且应设置竖向斜杆。
八、模板支架宜与周围已建成的结构进行可靠连接。
九、当模板支架体内设置与单肢水平杆同宽的人行通道时，可间隔抽除第一层水平杆和斜杆形成施工人员进出通道，与通道正交的两侧立杆间应设置竖向斜杆；当模板支架体内设置与单肢水平杆不同宽人行通道时，应在通道上部架设支撑横梁，横梁应按跨度和荷载确定。
通道两侧支撑梁的立杆间距应根据计算设置，通道周围的模板支架应连成整体。
洞口顶部应铺设封闭的防护板，两侧应设置安全网。
通行机动车的洞口，必须设置安全警示和防撞设施。
U!
、构造要求
模板支架人行通道设置图
1—支撐横梁：
2—立杆加密
、用乐插剩盘扣I式钢徐「支架描设双扌非脑卩乎架时，扌芳设
外脚手架
高2芟刁二立大子24m。
可根據使用雯求d左择架体几何尺寸，+H令15水平和:
步足巨宜选用2111,立和:
纵足巨宜j先用]_5m或1.8m,_LL不宜大于2-Im立木干横品巨官分生用0.9111或1.21110
二、加卩手架首层立杆-宜采用不同恢度的立杆交缶昔布昼，乍昔幵立彳汗竖向足巨离不应力、于5OOnim,当需盪:
胃.人行i亜：
5苴列，立杆底咅13应配貿可调底座。
三、双扫匸脳卩手架的余斗+T-或:
剪刀扌学段貿应符合下列袈求：
沿架体夕卜■（则纵向每5跨每层应设賈一扌嗟竖間斜木干或蘇5跨冋芯汝貿扌11件钊冯笛=剪刀扌学，碉跨的横向毎层应设賈・長ImJ斜杆。
四、承播型盈扌II式铮]筲支架应巾土苔式单元tT大纟且合而成，拐角为首一角「I勺部位应设賢立杆冋的竖向余斗杆。
当作为夕卜啣手架使用时，单跨立杆冋可不设賈余斗杆o
±L、当设宣双旳切却手架人^!
■亍迪道时，应在i国i直上咅1$架设
支撐:
横梁.横梁截而人小应扌安跨度以展爭受的荷载;计箕碗
定，i通趋iW彳则W手架应力口饺余斗+1-；F冋口丁页咅卩丿应钮5设丰寸闭的防
护板，曲狈U应设昼安仝网；i亟彳亍旳UW车的洞口，•必须设蛊安
全警示禾口防攜设施°
四、构遹宴求双排外脚手架
H5龄设扌II竹创笛呦丿J拧
1—2—“杆：
3—4-^zk^hLflW］伽刊叮J拧
六u对双排脚手架白勺每步水平仟层，当无挂扌U钢脚手架
板加强水平层刚度时，应毎5跨设置yK平斜杆。
多头钻成槽机
10
9
，o!
亡
液压铳槽机
纠偏板
偏微器
纠偏板
泥浆泵
铳轮驱动马达
吸渣口
铳轮
施工流程
拔接头箱（十字钢板）
劣化泥浆处理
五、施工控制标准及要点
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导墙允许偏差
项目
允许偏差
检查频率
检查方法
范围
点数
宽度（设计墙厚+40mm〜60mm）
<±10mm
每幅
1
尺量
垂直度
每幅
1
线锤
墙面平整度
<5mm
每幅
1
尺量
导墙平面位置
<±10mm
每幅
1
尺量
导墙顶面标高
±20mm
每幅
1
水准仪
注：
H表示导墙的深度。
2、在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确。
3、在导墙磴浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。
4、导墙磴达到一定强度后方可拆摸（一般为1天），拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移位。
导墙模板拆除后，检查导墙的平整度、垂直度是否符合要求。
5、导墙施工结束后，在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋拉长等，将影响钢筋笼的标高，为确保预埋件的位置准确，应每次用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
6、在导墙墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。
经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。
采用膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水为原材料。
新鲜泥浆贮存
新鲜泥浆配置
劣化泥浆废弃
泥浆系统工艺流程图
>1）・密度：
泥浆密度取决于泥浆设计配合比中的固体（膨润土）物质的含量。
我国采用膨润土拌制的泥浆的密度通常为1・03~1.045。
>
（2）.粘度：
泥浆的粘度采用漏斗粘度计测定。
我国常用500/700方法，節用？
00ml容量的漏斗粘度计装满泥浆，测定从下'口漏出500ml所需的时间（秒），作为泥浆的粘度指标。
粘皮指标控制范围为19~30*少,
>（3）•失水量和泥皮性质：
控制泥浆的失水量和使泥浆具有产生良好的泥牢的性质，是泥浆护壁作用的重要因素。
通常对于新制泥浆要求失水量在10c.c./30分钟以下，泥皮要求致密坚韧，厚度不大于1mmo对循环使用中的泥浆，由于土砂颗粒的混入土及地下水中的钙离子等污染,性能会渐渐恶化，但要求控制在200C.C./30分钟及2mm以下。
>（4）卩H值:
施工中泥浆受水泥、地下水和土壤中的钙离子等金属阳离子谆蕖，泥浆会失去悬液性质，产生凝絮化，pH值升高。
一般对新泥浆要求pH值为8~9,对使用中泥浆控制在11以内。
>（5）•稳定性:
检验泥浆本身的悬液结构和稳定性的指标。
>（6）.含砂量:
采用含砂量测定器测定。
泥浆性能
新配置泥浆
循环泥浆
废弃泥浆
检测方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂忤十
比重（g/cm3）
1.04~1.05
1.06~1.08
<1.1
<1.15
>1.25
>1.35
比重计
粘度（s）
20〜24
25-30
<25
<35
>50
>60
漏斗计
含砂率（％）
<3
<4
<4
<7
>8
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
8~9
>8
>8
>14
>14
PH试纸
比重和粘度检测频率为每幅2次，含砂率和PH值为每幅1次。
护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验。
泥浆拌制后应静置24小时后方可使用；
2、在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而
降低质量，为确保护壁效果及磴质量，应对槽段被置换后的泥浆进行测试，对不符合要求的泥浆进行处理,直至各项指标符合要求后方可使用；
3、成槽过程中重点控制泥浆的比重和含砂率；
4、严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位在地下水位1・0米以上，并不低于导墙顶面以下50厘米，液位下
落及时补浆，以防塌方。
混合搅拌3分钟
泥浆性能指标测定
溶胀24小时后备用
1、单元槽段应综合考虑地质条件、结构要求、周围环境、机械设备、施工条件等因素进行划分。
单元槽段长度宜为4m~6mo
2、成槽机应具备垂直度显示仪表和纠偏装置，成槽过程中应及时纠偏
O
3、成槽后应检查泥浆指标、槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等。
数字表示成槽顺序
1、单元槽段均采用先两侧后中间的顺序。
使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。
2、挖槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。
3、成槽过程中严格按泥浆性能指标要求控制泥浆质量，确保护壁效果。
4、槽稳采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2〜3点,同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。
5、槽段壁面及槽段端面垂直度检测：
槽段成槽完毕后，应采用专用超声波检测仪，检测槽壁的垂直度以及开挖深度。
6、对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。
1、针对本工程砂层和砂性土层较厚，采用泵吸反
循环将槽段底部的沉渣吸出并使用黑旋风泥浆净化系统滤砂。
2、成槽后，应对相邻段混凝土的端面进行清刷,
刷壁应到底部，刷壁次数不得少于10次，且刷壁器上无泥
3、刷壁使用重型抓斗侧焊接接头刷，刷壁必须在清孔之前进行。
4、刷壁完成后应进行清基和泥浆置换。
5、清底后，槽底泥浆比重不大于1.15o
i
搭设钢筋笼制作平台现场制作钢筋i笼，平台尺寸llmX40m,平台采用:
槽钢制作.i
钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
检查方法
检查范围
检查频率
钢筋笼长度
±50
钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处
每幅钢筋笼
3
钢筋笼宽度
0,-20
3
钢筋笼保护层厚度
0,+10
3
钢筋笼安装深度
±50
3
主筋间距
±10
任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点
4
分布筋间距
±20
预埋件中心位置
±10
钢尺
20%
预埋钢筋和接驳器中心位置
±10
钢尺
20%
1、严格执行钢筋笼下料单审核制和钢筋加工首件样板制。
2、控制钢筋笼加工平台的安装质量，钢筋制作平台的平整度应控制在20mm以内。
3、钢筋笼加工时纵向钢筋及横向钢筋在搭接部位必须焊接，主筋焊接接头采用闪光对焊，横向钢筋焊接可采用单面搭接焊，长度不小于106接头位置要相互错开,同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%,纵横向受力筋相交处需点焊。
4、钢筋笼主筋闪光对焊焊接要求和分布筋搭接焊焊接要求必须符合规范要求。
5、钢筋笼预埋件主要有压顶梁、磴支撑等的预埋件,下钢筋笼前先在钢筋笼上按设计位置固定好，然后通过钢筋笼定位来给预埋件准确定位。
，偏差不大于10mmo
钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。
以180t作为主吊，一台80t履带吊机作副吊机。
抬吊米用10点起吊法。
■Ifnn••1•nIn
95q
12000
7000
o
05
2
00
70
00
70
主吊吊点使用032圆钢，副吊吊点使用028圆钢。
2、搁置钢筋3、吊环钢筋
首开幅一型和Z型钢筋笼采用032圆钢，其他幅采用028圆钢。
4、桁架钢筋按设计图纸进行加工设置。
2、检查机具和人员是否到位，吊装人员组织落实，吊装设有经
验的专人负责指挥，选择有特种作业上岗证的司机及技工进行吊装操作，指挥人员和其他作业人员提前做好沟通工作。
3、进行吊装工序交底，由技术人员把吊装钢筋笼结构形式、结
构尺寸、单体重量等向作业人员进行书面技术交底。
确保正常无故障后方可吊装。
5、钢筋笼起重吊装之前，必须由质检员、质检工程师、安全员
主吊环
和监理工程师检查验收合格后才能进行。
特别注意检查:
和吊点位置处三根主筋与分布筋交叉处应双面焊接；吊点钢筋与纵向桁架主筋应双面满焊，焊缝宽度不得小于0.6d,厚度大于
0・35d；桁架上的主筋和钢筋笼的主筋与分布筋均100%满焊。
6、钢筋笼起吊前必须试吊。
即将钢筋笼平吊吊离地面0.5m,悬S10-15分钟，以检验钢筋笼焊接质量和吊具受力情况。
安痫丄程技柿
ff:
斛丸人员
吊端所在亚卩
卞乩用担
\
、
femL
地面
扣
\/
/
-仝
棒置搁
钢丝绳
卸扣
地面
正面图剖面图正面图剖面图
（1）、主吊吊点转换前，必须由现场安全员和技术员确认搁置圆钢焊接是否合格,钢筋笼在槽段内是否稳定，搁置棒刚度、强度是否满足要求。
（2）、钢筋笼入槽后，待放到主吊钢丝绳下端卸扣处时，停止下放，将三根搁置棒并排将钢筋笼担在槽孔处，确保钢筋笼担实不下滑后，才能进行吊点转换。
（3）、主吊吊点转换前，必须确保警戒线已设置，警戒线范围内无闲杂人员。
2在混凝土浇注前要测试坍落度，并做好试块。
每幅槽段做一组抗压试件，每五幅槽段做一组抗渗试件。
入槽时坍落度为20+2cmo
3钢筋笼沉放就位后，应及时灌注確，不应超过4小时。
浇筑首灌混凝土时，导管插入到离槽底标高30〜50cm左右。
4检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录、导管插入混凝土深度应保持在2〜6m。
导管集料斗碗储量应保证初灌量，一般每根导管应备有1车磴量。
以保证开始灌注碇时埋管深度不小于500mmo
5为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段磴面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h,二根导管间混凝土面高差不得大于50cmo导管间水平布置距离一般为2.5m,最大不大于3m,距槽段端部l・5m。
混凝土浇筑应均匀连续，间隔时间不宜超过30mino
6浇筑完成保证混凝土顶面超出设计标高30〜50cm,以保证墙顶
混凝土强度满足设计要求o
六、施工中常见问题及处理
或槽壁坍方造成的。
（1）、钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。
（2）、必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。
（3）、吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。
（4）、适当提高泥浆比重和粘度，确保砂层土质的护壁效果。
（5）、确保成槽垂直度。
（6）、为确保槽壁稳定性，避免因槽壁塌方引起地下连续墙露筋。
（7）、加强工序衔接，钢筋下去后及时浇碇。
确保成槽后4小时内完成碗浇筑。
根据相关的技术要求，结合以往的施工经验，成槽时的槽段内泥浆液面应高出地下水位l・Om左右才能有效控制地下水头。
本工程导墙制作时要求导墙顶面高于地下水位1.0m,如局部高差不足时，可采取增大泥浆比重的措施。
（2）、地下水降水
由于本工程地下连续墙开挖范围内大部分为砂性土，为防止地下连续墙槽段坍孔，进行地下连续墙施工前，先对开挖槽段进行井点降水。
井管采用①300PVC管,井间距为15m,井深为15m,要求将地下水降至地面以下9m。
（3）、泥浆控制
采用优质泥浆材料制备泥浆。
本工程将采用优质膨润土，使泥浆具有良好物理、化学稳定性。
对泥浆性能指标进行严格控制。
（4）、施工荷载控制
在槽段成槽过程中，尽量控制大型机械在槽段边的扰动，以及严格控制槽段边的物体堆载情况，尽量减少外部施工荷载对槽壁稳定性的影响。
（5）、局部地段进行槽壁加固
针对L、Z型槽段成槽时间长，易出现坍孔显现，在L、Z型槽段上部10m进行高压旋喷桩加固。
（6）、加强工序衔接
地下连续墙成槽后，及时进行清孔、刷壁、钢筋笼安装和磴浇筑，确保成槽后4小时内浇筑栓。
象。
尤其是L型幅更容易产生，故制定如下措施进行控制：
⑴对L型幅槽壁垂直度要求提高，以测得的槽壁垂直度数据指导施工。
⑵严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。
⑶对闭合幅、连接幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，确保钢筋笼制作尺寸的准确性。
⑷对转角槽段的钢筋笼重心应进行计算复核，使钢筋笼回直后确保垂直，便于正常入槽。
⑵地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm,以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在磴中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。
⑶严格控制泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的碗浇注面高差
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