第一节 焊接与切割概述.docx

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第一节焊接与切割概述

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第一章焊接与切割基础知识

第一节焊接与切割概述

　　一、焊接与切割的基本原理及分类

（一）基本原理

　　在金属结构及其它机械产品的制造中常需将两个或两个以上的零件按一定的形式和尺寸联接在一起，这种联接通常分两大类，一类是可拆卸的联接，就是不必损坏被联接件本身就可以将它们分开、如螺栓联接等，见图1—1。

另一类联接是永久性联接，即必须在毁坏零件后才能拆卸，如焊接。

图1—1机械联接

（a）螺栓联接　　（b）铆钉联接

　　焊接就是通过加热或加压，或两者并用，并且使用或不用填充材料，使工件达到结合的方法。

　　为了获得牢固的结合，在焊接过程中必须使被焊件彼此接近到原子间的力能够相互作用的程度。

为此，在焊接过程中，必须对需要结合的地方通过加热使之熔化，或者通过加压（或者先加热到塑性状态后再加压），使之造成原子或分子间的结合与扩散，从而达到不可拆卸的联接。

（二）焊接方法的分类

　　按照焊接过程中金属所处的状态及工艺的特点，可以将焊接方法分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。

图1—2永久性联接焊接

　　熔化焊是利用局部加热的方法将联接处的金属加热至熔化状态而完成的焊接方法。

在加热的条件下，增强了金属原子的功能，促进原子间的相互扩散，当被焊接金属加热至熔化状态形成液态熔池时，原子之间可以充分扩散和紧密接触，因此冷却凝固后，即可形成牢固的焊接接头。

常见的气焊、电弧焊、电渣焊、气体保护焊、等离子弧焊等均属于熔化焊的范畴。

　　压力焊是利用焊接时施加一定压力而完成焊接的方法。

这类焊接有两种形式，一是将被焊金属接触部分加热至塑性状态或局部熔化状态，燃后施加一定压力，以使金属原子间相互结合形成牢固的焊接接头，如锻焊、接触焊；摩擦焊和气压焊等就是这种类型的压力焊方法。

二是不进行加热，仅在被焊金属接触面上施加足够大的压力，借助于压力所引起的塑性变形，以使原子间相互接近而获得牢固的压挤接头，这种压力焊的方法有冷压焊、爆炸焊等。

　　钎焊是把比被焊金属熔点低的钎料金属加热熔化至液态，然后使其渗透到被焊金属接缝的间隙中而达到结合的方法。

焊接时被焊金属处于固体状态，工件只适当地进行加热，没有受到压力的作用，仅依靠液态金属与固态金属之间的原子扩散而形成牢固的焊接接头。

钎焊是一种古老的金属永久联接的工艺，但由于钎焊的金属结合机理与熔焊和压焊是不同的，并且具有一些特殊的性能，所以在现代焊接技术中仍占有一定的地位，常见的钎焊方法有烙铁钎焊、火焰钎焊、感应钎焊等多种方法。

　　焊接方法的分类可见图1—3所示。

图1—3焊接的分类

　　（三）切割的方法和分类

　　按照金属切割过程中加热方法的不同大致可以把切割方法分为火焰切割、电弧切割和冷切割三类。

　　1．火焰切割

　　按加热气源的不同，分为以下几种。

（1）气割

　　气割（即氧—乙炔切割）是利用氧—乙炔预热火焰使金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧，生成熔渣和放出大量热量的原理而进行的。

（2）液化石油气切割

　　液化石油气切割的原理与气割相同。

不同的是液化石油气的燃烧特性与乙炔气不同，所使用的割炬也有所不同：

它扩大了低压氧喷嘴孔径及燃料混合气喷口截面，还扩大了对吸管圆柱部分孔径。

　　（3）氢氧源切割

　　利用水电解氢氧发生器，用直流电将水电解成氢气和氧气，其气体比例恰好完全燃烧，温度可达2800～3000℃，可以用于火焰加热。

　　（4）氧熔剂切割

　　氧熔剂切割是在切割氧流中加入纯铁粉或其它熔剂，利用它们的燃烧热和废渣作用实现气割的方法为氧熔剂切割。

　　2．电弧切割

　　电弧切割按生成电弧的不同可分为：

（1）等离子弧切割

　　等离子弧切割是利用高温高速的强劲的等离子射流，将被切割金属部熔化并随即吹除、形成狭窄的切口而完成切割的方法。

（2）碳弧气割

　　碳弧气割是使用碳棒与工件之间产生的电弧将金属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现切割的方法。

　　3．冷切割

　　切割后工件相对变形小的切割方法有：

（1）激光切割

　　激光切割是利用激光束把材料穿透，并使激光束移动而实现切割的方法。

（2）水射流切割

　　水射流切割是利用高压换能泵产生出200～400MPa的高压水的水束动能，来实现材料的切割。

　　二、焊接与切割的发展概况及应用

（一）焊接与切割技术的发展概况

　　我国是最早应用焊接技术的国家之一。

根据考古发现，远在战国时期的一些金属制品，就已采用了焊接技术。

从河南辉县玻璃阁战国墓中出土的文物证实，其殉葬铜器的本体、耳、足就是利用钎焊来联接的；在800多年前宋代科学家沈括所著的《梦溪笔谈》一书，就提到了焊接方法。

其后，在明代科学家宋应星所著的《天工开物》一书中，对锻焊和钎焊技术也作了详细的叙述。

上述事实说明，我国是一个具有悠久的焊接历史的国家。

　　气焊大约是在1892年前后出现，那时使用的是氢气－氧气混合气体。

氢氧混合气体的燃烧温度最高能达到2000℃左右，因此，只能焊接较薄的工件，而且使用氢气很不安全，容易发生爆炸事故。

所以，在工业上未被广泛采用。

　　到了1895年，发明了用电炉制造碳化钙（俗称电石）的方法之后，又发现了乙炔气（电石与水接触后产生的气体）和氧气混合燃烧，可以得到更高的温度（3200℃），在1903年，氧气一乙炔气火焰被运用到金属焊接上去，奠定了气焊技术的基础。

　　近代主要的焊接技术－电弧焊，是在电能成功地应用于工业生产之后发展起来的。

20世纪初，作为焊接设备的正式产品——手工电弧焊机问世。

20年代后期电阻焊和40年代后期埋弧焊、惰性气体保护焊相继获得应用，50年代CO2气电焊、电渣焊、摩擦焊、电子束焊、超声波焊和60年代等离子弧焊、激光焊、光束焊相继出现，使焊接技术达到了新的水平。

近年来，太阳能焊机、冷压焊机等新型焊接设备开始研制，特别是在焊接生产自动化及电子计算机在焊接切割生产中的应用方面有很大发展，将会使焊接切割技术的发展达到一个新阶段。

（二）焊接与切割的应用

　　焊接是一种应用范围很广的金属加工方法，与其它热加工方法相比，它具有生产周期短、成本低，结构设计灵活，用材合理及能够以小拼大等一系列优点，从而在工业生产中得到了广泛的应用。

如造船、电站、汽车、石油、桥梁、矿山机械等行业中，焊接已成为不可缺少的加工手段。

在世界主要的工业国家里每年钢产量的45％左右要用于生产焊接结构。

在制造一辆小轿车时，需要焊接5000～12000个焊点，一艘30万吨油轮要焊1000km长的焊缝，一架飞机的焊点多达20～30万个。

此外，随着工业的发展，被焊接的材料种类也愈来愈多，除了普通的材料外，还有如超高强钢、活性金属、难熔金属以及各种非金属的焊接。

同时，由于各类产品日益向着高参数（高温、高压、高寿命）、大型化方向发展，焊接结构越来越复杂，焊接工作量越来越大，这对于焊接生产的质量，效率等提出了更高的要求。

同时也推动了焊接技术的飞速发展，使它在工业生产中的应用更为广阔。

　　三、学习焊接切割安全技术的必要性

　　随着生产的发展，焊接技术的应用愈来愈广泛，与此同时，伴随出现的各种不安全、不卫生的因素严重地威胁着焊工及其它生产人员的安全与健康。

为切实保护工人的安全与健康，国家经贸委于1999年发布的第13号主任令《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》和国家标准GB5306—85《特种作业人员安全技术考核管理规则》中都明确规定：

金属焊接（气割）作业是特种作业，直接从事特种作业者，称特种作业人员。

特种作业人员，必须进行与工种相适应的、专门的安全技术理论学习和实际操作训练，并经考核合格取得国家经贸委统一制作的安全技术操作证后方准独立作业。

　　特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全有重大危害的作业。

直接从事这些作业的人员，即特种作业人员的安全技术素质及行为对于安全状况是至关重要的，许多重大、特大事故就是因为这些作业人员的违章造成的。

鉴于特种作业人员在安全生产工作中的重要性，《劳动法》、《矿山安全法》、《煤炭法》等法律法规都对特种作业人员的培训、考核、管理提出了要求。

原劳动部曾发布了《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（劳安字[1991]31号）、《矿山特种作业人员安全操作资格考核规定》（劳部发[1996]35号）等规章。

特种作业人员的培训、考核发证工作，已经成为安全生产监督管理的一项基本内容。

　　职工在焊接切割工作过程中需要与各种易燃易爆气体、压力容器和电机电器接触。

焊接过程中会产生有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、高频电磁场、噪声和射线等。

上述危害因素在一定条件下可能引起爆炸、火灾、烫伤、急性中毒（锰中毒）、血液疾病、电光性眼炎和皮肤病等职业病症。

此外还可能危及设备、厂房和周围人员安全，给国家和企业带来不应有的损失。

　　学习焊接安全技术的目的在于使有关的管理人员、操作工人掌握焊接操作的基本原理，操作安全及防护的方法，严格执行国家标准《焊接与切割安全》（GB9448—88）及各项有关安全操作规程，保证安全生产以及遇到紧急情况时能及时做出适当的处理，从而保护操作者自己和周围人员及厂房设备不遭到损害。

随着焊接新技术的不断出现，劳动保护的措施也要不断地发展才能适应安全工作的需要。

焊接安全技术研究的主要内容是防火、防爆、防触电以及在尘毒、磁场、辐射等条件下如何保障工人的身心健康实现安全操作。

焊接工人只有详细地了解焊接生产过程的特点和焊接工艺、工具及操作方法，才能深刻地理解和掌握焊接安全技术的措施，严格地执行安全规程和实施防护措施，从而保证安全生产，避免发生事故。