曲轴的结构.docx

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曲轴的结构

曲轴的结构如图1.1所示：

它由主轴颈，连杆轴颈曲轴臂，平衡块，前轴端和后轴端等部分组成。

其中一个连杆颈和它两端的曲臂以及前后两个主轴颈合在一起，称为曲拐。

曲轴的形式有整体式和组合式两种。

下面分析大多数汽车发动机采用的整体式曲轴的结构。

图1.1

1.主轴颈

图1.2所示，用来支撑曲轴，曲轴几即绕其中心线旋转。

主轴颈支撑于滑动主轴承上，主轴颈结构和连杆轴颈类似，不同点于滑动主轴承上，主轴颈结构和连杆轴颈类似，不同点是内表面有油槽。

主轴承盖用螺栓与上曲轴箱的主轴承座紧固在一起。

为了使各主轴颈磨损相对均匀，对于受力交大的中部和两端的主轴颈制造得较宽。

在连杆轴颈的两侧都有主轴颈者，称为全支撑曲轴。

全支撑曲轴钢度好，主轴颈负荷小，但它比较长。

如果主轴颈数目比连杆轴颈少，则称为非全支撑曲轴。

其特点和全支撑主轴相反。

图1.2

2.连杆轴颈

用来安装连杆大头，如图1.3所示。

直列式发动机的连杆轴项数与汽缸数相等；V型发动机因为两个连杆共同装在一个连杆轴颈上，故连杆轴颈数为汽缸数的一半。

连杆轴颈通常被制成中空，其目的是为了减轻曲拐旋转部分的质量，以减小离心力。

中空的部分还可兼作油道和油腔，如图所示。

油腔不钻通，外端用螺塞封闭，并用开口销锁住。

连杆中部插入一弯管，管口位于油腔中心。

当曲轴旋转时，在曲轴油管机油中的较重的杂质被甩向油腔壁，而洁净的机油则经弯管流向连杆轴向表面，减轻了轴颈的磨损。

图1.3

3.曲轴臂

用来连接主轴颈和连杆轴颈，如图1.4所示。

有的发动机曲轴臂上加有平衡块，用来平衡曲轴的不平衡的离心力和离心力矩，有的还可平衡一部分往复惯性力。

图示1.5为四缸发动机曲轴受力情况。

1.4道连杆轴颈的离心力F1.F4与2.3道连杆轴颈的离心力F2.F3大小相等，方向相反。

从整体上看，似乎在内部能相互平衡，但由于在F1与F2形成的力偶MF2和F3与F4形成的力偶M3-4作用下，如果曲轴的刚度不足，则发生弯曲变形，加剧主轴颈的磨损。

为此，需加宽轴颈，增加刚度，以减少磨损。

但更有效的措施是在曲轴臂反方向延伸一块平衡块。

平衡块与曲轴制成一体，也可单独制造，再用螺栓固装在曲轴臂上，加平衡块会导致曲轴质量和材料消耗增加，制造工艺复杂。

因此，曲轴是否要加平衡块，应视具体情况而定。

图1.4

图1.5

曲轴上离心力作用和加平衡块示意

4.曲轴的前轴端

通常的前轴端装有正时齿轮皮带轮扭转减震器和启动爪等，为防止机油沿曲轴轴颈外漏，一般在正时齿轮前端装一个甩油盘，正时齿轮盖内孔周围还嵌有自紧式油封。

当机油溅落在随着曲轴旋转的甩油盘上时，由于离心力的作用，被甩到正时齿轮盖的内壁上，油封挡住机油，是机油沿壁面流回油壳中。

5.曲轴的后轴端

制有甩油突缘；回油螺纹和飞轮结合盘。

飞轮结合盘是用来连接飞轮输出动力。

甩油突缘与回油螺纹用来防止既有外漏，如图1.6所示，从主轴颈间隙流向后端的机油，主要被甩油突缘甩入主轴承座孔后边缘的凹槽内，并经回油孔流向底壳。

少量的机油流至回油螺纹区，被回油螺纹返回到甩油突缘而甩回油低壳。

为更可靠地防止漏油，有时发动机还在最后一道主轴承盖的端面上装有油封，油封材料有橡胶，含石墨的石棉绳等。

此外，最后一道主轴承盖与缸体结合面出还嵌有软木条或石棉绳等填料；起密封作用。

曲轴作为转动件，除了承受正时齿轮斜齿传动所引起的轴向力以外，还要承受上下坡；加速；制动及踏离合器等所产生的轴向力作用，从而制造曲轴前后窜动。

如果轴向窜动量过大，将破坏各机件的正常工作。

图1.6

但也不能过小，应给曲轴留有热膨胀伸长的余地。

为此；曲轴必须有一定的轴向间隙，此间隙一般在0.05~0.25mm。

6.曲轴轴向限位装置

一般设置在某道主轴颈的两侧。

其材料加工与滑动轴承类似，也是在钢背上浇注一层减磨合金，但是具体结构因车而异。

有的是两片整圆形的止推垫圈，通常安装在前端轴上，有的是两片或四片半圆型的止推片；采用更多的是将四片半圆形止推片与主轴承制成一体而成为翻边轴瓦，，但轴承前后窜动是翻边轴瓦端面的减磨合金与相对应的曲轴臂止推面接触摩擦，限制了曲轴窜动。

7.曲轴的形状和各曲轴的相对位置

图1.7

1.主轴颈2.连杆轴颈3.曲轴臂4平衡重5前轴颈6.后轴颈

曲轴的形状和各曲轴的相对位置取决于汽缸数，汽缸排列和工作顺序等多种因素。

在安排多缸发动机的工作顺序时，首先应该使各缸作功间隔相等，以保证发动机运转平衡；其次应该使连续作功的两缸相距尽可能远一些，以减轻主轴承的载荷，同时，避免两缸相邻发生进气重叠现象而影响冲气。

根据以上原则，四缸发动机工作顺序及曲拐的布置叙述如下：

四冲程直列四缸发动机，在一个工作循环中各缸均要作功一次，所以作功间隔角720度/4=180度；工作顺序有两种可能的排列法；即1-2-4-3或1-3-4-2其中前一种采用较广泛。

曲拐的布置如图所示。

图1.8

在机床上进行机械零件的机械加工时，所需工艺装备中除了刀具量具辅助工具外，还必须有共装夹工件用的机床夹具（简称夹具）。

零件的技术条件分析

8.表面本身精度

曲轴的前端外外圆

与齿轮配合，要求精度为IT8级，表面粗糙度为Ra0.8;外圆ø38±0.008皮带轮配合要求精度为IT8级，表面的粗糙度Ra0.8;以及后轴端外的油封

要求精度为IT8级，表面粗糙度为Ra0.8;主轴颈

要求精度为IT6级，表面粗糙度为Ra0.2；连杆轴颈Ø58要求精度为IT6级，表面粗糙度为Ra0.2；其余非工作表面的粗糙度也要求达到Ra12.5。

9.表面间的位置精度

主要有：

连杆轴颈轴心线应与轴颈轴心线相平行，在轴颈全长上的不平行度允差为0.012mm；曲轴的法兰后端面应与主轴颈轴心线相垂直，在法兰边缘测量时，跳动允差为0.04mm；将曲轴两外端的主轴颈架在V型块上时，中间轴颈的跳动允差为0.03mm；曲轴皮带轮轴颈（Ø38±0.008）及后主轴颈的油封颈（

）跳动允差为0.04mm；H表面对后主轴颈的表面的不同轴度允差为0.02mm;H表面对Ø100的不同轴度允差为0.05mm;

对后主轴颈的不同轴度允差为0.04mm；K及L表面对曲轴轴心线的不垂直度（在最外点）跳动允差为0.02mm。

10.零件的其他技术要求

1）零件图上未注尺寸的圆角半径均为2至3毫米，铸造斜度为1度。

2）铸件须经正火处理，正火后

a）其金相组织应为珠光体，球光体≥85%，球化率≥7.5%

b）机械性能应符合下列指标

抗拉强度≥588Mpa屈服强度≥412Mpa,延伸率≥2.0%.

c）硬度为HB225至305,应在主轴颈及连杆轴颈上（或相当于轴颈硬度外）进行检验,检验的轴颈应间隔开,不得集中于某一段.

3）不加工表面必须清除焦砂及毛刺,表面须光洁.

4）曲轴的加工表面应清洁,不得有碰伤,凹痕,滑伤,刀痕,毛刺等缺陷.

5）曲轴主轴颈和连杆应进行超精研磨和抛光.

6）曲轴做动平衡检验时,曲轴每端的不平衡度不应大于2.4x10牛顿米.

7）精磨后应磁力探伤,检验轴颈上是否有裂纹,探伤后应退磁.

8）主轴颈及连杆轴颈尺寸必要时可按-0.25尺寸制造，

（主轴颈）和

（连杆轴颈）,但在加工时,主轴颈或连杆轴颈若有一道轴颈按-0.25尺寸加工时,其余各项必须都按-0.25尺寸加工,并将-0.25同时在曲轴第一平衡重不加工表面上涂以两道缘漆以便提醒装配相应尺寸的衬瓦.

9）其余技术要求见零件图技术要求的规定.

零件的技术条件分析

曲轴要求用强度,冲击韧性和耐磨性都比较高的材料制造,一般都采用中碳钢或中碳合金钢模锻.各轴颈表面还用高频电流进行淬火硬化和精磨等,以达到高光洁度和高精度.近年来,有的发动机采用了高强度的稀土球墨铸铁铸造曲轴,如球墨铸铁QT700-2就具有较高强度;耐磨性及一定的塑性,韧性,其基体组织为球光体.其各元素的百分含量如下:

（%）

C：

3.6~3.9Mn:

0.5~0.8Si:

2.4~2.8

Mn:

0.03~0.06Pb:

0.03~0.05S:

≤0.03

P:

≤0.08合金元素Cn0.5～0.8

毛坯采用金属型铸造，热处理后的硬度为HB231～304。

球墨铸铁是将连接近灰铸铁成分（也可包括某些合金元素）的铁水，经镁或镁的合金或其他球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。

由于这种铸铁中的石墨成球状，所以大大减轻了石墨对金属基体的分割性和尖口作用。

球墨铸铁具有灰铸铁的优良特性，又兼有钢的高强度性能，有比钢更好的耐磨性，抗氧化性，减震性及小的缺口敏感性。

它可以进行多种热处理，以提高强度。

球磨铸铁的可切削性与基体组织有关，铁素体球墨铸铁的可切削性优于球光体球墨铸铁，切削用量相同时，球墨铸铁铁素体含量越高，切削速度就可以提高。

铸件切削部位含有自由或共晶渗碳体和其他硬质化合物时，将使可切削性变差。

磨削时石墨易堵塞砂轮，采用镨钕刚玉自砺砂轮可提高磨削速度。

零件的技术条件分析

11.从曲轴的零件图分析表面间的位置尺寸标注：

轴向方向分析：

通过曲轴前端面采用坐标式标注的方法表出了内孔Ø28，螺纹内孔Ｍ27×2-2，Ø20以及60度复合锥孔的长度，曲轴前端面的轴长；所以应先加工端面，在保证其他尺寸，所以端面为一设计基准。

有第一轴颈处的外圆Ø86±0.5。

采用的坐标式和连续标准的方式标出了曲轴臂，第二，三，四，五，主轴颈以及地1，2，3，4连杆轴颈的位置尺寸和第一主轴颈轴向长度。

所以Ø86±0.5为轴向的另一设计基准。

径向方向分析：

法兰外圆

及油封颈

　均由中心轴线Ａ确定轴向位置，所以轴承孔

轴线A为主要设计基准而其他各径向位置由

确定，所以

为另一设计基准。

12.从曲轴表面间位置关系精度的标注分析：

曲轴第一主轴颈处外圆Ø86±0.5对A有全跳动度要求，所以应先加工A。

在由A定位加工Ø86±0.5；中间主轴颈对B，C的全跳动度要求法兰外圆

端面对B有同轴度要求，以及法兰端面的四孔对B有位置度要求等。

为保证热处理质量的检验说明

由于曲轴在工作中承受着周期性的，不断变化的气体力和惯性力的共同作用。

；因此，曲轴应有足够的刚度和强度，各摩擦面要耐磨及润滑良好；并且在工作中平衡性要好。

曲轴要求用强度，冲击韧性和耐磨性都比较高的材料制造，各轴颈表面还用高频电流进行淬火硬化和精磨等，以达到高光洁度和高精度。

所以采用球墨铸铁QT700-2，但还要进行热处理。

主要是为了提高材料的机械性能，改善材料的加工性，消除内应力等。

为了保证曲轴的热处理质量，在热处理前，中，后都要进行检查。

热处理之前检验是将热处理前的曲轴与工序流程记载的数量比较是否一致，及外观上有无裂痕纹或磁伤，排除热处理前的超差制件，还必须检查曲轴材料的具体化学成分。

热处理后对曲轴的变形和尺寸等方面都要进行检验和控制。

热处理最终检验是对曲轴零件的硬度，力学性能，物理性能等进行检查；是控制质量的重要环节。

曲轴是中等负荷零件，选用II类检验，对硬度惊醒100%的检验，抽检零件的力学性能（HB62~69）。

1）检查类别：

I，II，III类

2）

硬度检验；I，II类100%检验，III类按工艺规程的规定，从每批零件抽10%检验硬度，如硬度不合格，则100%检验或整批零件返修处理。

3）机械性能检验；工类100%从零件的检验留量上切下的试件进行检验；II类检验在没炉里抽1~2个零件或式样；III类不检验。

零件的工艺性分析

在零件图上，可以看出曲轴的外形结构复杂，刚度较差，且技术要求较高，指出曲轴的加工工艺过程时都要考虑到这些特点，在根据生产规模，结合厂的设备规模，拟订出最合理的方案。

从精度方面来看，主要工作表面IT6~IT12；如曲轴前端轴处

Ø40

齿轮轴颈工作表面的粗糙度Ra0.8,非配合表面粗糙度Ra1.6~Ra6.3（在高速条件下工作，为提高抗疲劳强度）其他的如位置关系精度，即平行度，垂直度，跳动度等允差均控制在0.01~0.05之间。

从材料方面来看，球墨铸铁QT700~2要求正火处理，正火后其机械性能，抗强度≥700Mpa，屈服强度≥420Mpa，延伸率≥2.0，这些均能够满足零件图的技术要求，且毛坯采用金属型铸件。

1）零件表面的要求及保证的方法：

主要表面即指零件与其他零件相配合的表面，或是直接参与机械工作的表面，在此曲轴的主轴颈尺寸

和连杆轴颈尺寸

以及油封颈尺寸

曲轴的齿轮轴颈

皮带轮轴颈Ø38±0.008，法兰盘外端面Ø122

等。

这些主要表面本身精度一般都比较高，而且零件的构形，精度以及材料的加工性等问题，都会在主要表面的加工中反映出来，主要表面的加工质量对零件工作的可靠性与寿命有很大的影响。

因此，在设计工艺路线时，首先考虑的就是如何保证主要表面的加工要求。

根据主要表面的形状，尺寸，精度等因素的要求，更可初步确定这些表面的最后加工方法。

从而根据这些最后的加工方法，进一步确定在这以前的一系列准备工序的加工方法。

如油封颈的表面光洁度Ra0.8，法兰外圆的

的光洁度Ra1.6，主轴颈

，连杆轴颈

的表面光洁度Ra0.2等，精度为IT6~IT9级，最后的加工方法就应该选用磨削，而且在这个工序以前的准备工序应在粗车和细车。

有如法兰盘端面的四孔4-Ø12.5

且粗糙度Ra1.6，故应选钻一扩一铰的加工路线方法。

2）重要的技术要求及保证方法

重要的技术要求一般指表面的形状精度和位置关系精度，热处理表面处理，无损探伤及其他特种检验等。

重要的技术要求是影响工艺路线设计的重要因素之一，特别是位置关系精度要求较高时，就会有很大的影响。

如曲轴皮带轮轴颈（Ø38±0.008）及后主轴颈的油封颈（Ø68

）对曲轴两端主轴颈的跳动不大于0.04毫米，则这对两个表面Ø38±0.008和Ø64

最好在一次安装中加工出来，同样，当几个表面对一组基准有同样的圆跳动要求时，这最好是以这一组表面做基准来加工它们。

热处理（如铸件需要正火处理）的要求，对工艺路线的设计也有着较大的影响，如热处理工件变形，特别是热处理后的材料硬度，对加工方法的选择以及加工用量有很大的影响。

因此，在设计工艺路线时，要合理安排其位置。

1．热处理对零件机构工艺性的要求

1）对热处理件的技术要求要合理，零件的材料应与所要求的物理力学

性能相适应。

2）热处理零件尽量避免尖角，锐边和盲孔。

3）截面应尽量均匀，对称。

2．切削加工对零件结构工艺性的要求

尺寸公差，形位公差和粗糙度的要求应经济合理。

1）各加工面的几何形状应尽量简单。

2）有相互位置精度要求表面应能尽量在一次装夹中加工。

3）零件应有合理的工艺基准，并尽量与设计基准相一致。

4）零件机构应便于装夹，加工和检查。

5）零件的结构要素应尽可能统一，并使其能尽量使用普通设备和标准

刀具进行加工。

6）零件的结构应尽量便于多件同时加工。

3．装配加工对零件结构工艺性的要求

应尽量避免装配时采用复杂的工艺装备。

在质量大于20Kg的装配单元或其组成部分的结构中，应具有吊装的结构要素。

1）在装配时，应避免有关组成部分的中间拆卸和再装配。

2）各组成部分的联接方法应尽量保证用最少的工具快速装卸。

毛坯设计

毛坯种类的确定

对曲轴毛坯的选择方案论证

方案一：

选取QT600-3其抗拉强度≥600Mpa，屈服强度≥370Mpa，延伸率≥3%，硬度HB190~270。

方案二：

选取QT700-2其抗拉强度≥700Mpa，屈服强度≥420Mpa，延伸率≥2%，硬度HB225~305。

方案三：

选取QT800-2。

其抗拉强度≥800Mpa，屈服强度≥480Mpa，延伸率≥2%，硬度HB245~335。

根据零件图的要求，曲轴材料的要求即抗拉强度≥800Mpa，屈服强度≥480Mpa，延伸率≥2%。

硬度HB225~305，且综合考虑到材料的抗冲击性能和减震性方面以及经济性时，把以上三种材料作个比较如下：

QT600-3>QT700-2>QT800-2，三者均具有较高的强度，耐磨性及一定的韧性等性质。

故选QT700-2，即方案二做零件材料比较的合适。

毛坯的工艺要求

1．铸造零件的机构工艺性要求

1）铸件的壁厚应合适，均匀，不得有突然变化。

2）铸造圆角要适当，不得有尖棱，尖角。

3）铸件的结构要尽量简化，并要有合理的其模斜度，以减少分型面，

芯子，并便于起模。

4）如强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。

5）铸件的选材要合理，应有交好的可铸性。

2．分型的确定

铸件分型面位置的确定是否适宜，关系到铸件的成型，铸件出模，材料利用率等一系列问题。

确定分型面位置最基本的原则是保证铸件形状尽可能与零件形状相同，以及铸件容易从铸模中取出。

根据确定原则，铸件的分型位置应选择在具有最大水平投影尺寸的位置上，虽然这样先择会增加毛边的金属消耗并加大尺寸，但仍然合理的。

3．圆角半径

圆角半径与铸件形状有关，铸件高度尺寸大，圆角半径也应放大。

适应的选择圆角半径，对铸件质量，铸件出模，提高铸模寿命等方面都是有利的。

根据以上原则，根据《机械加工工艺手册》中规定，对于金属型铸件一般统一用R3或R5，其他圆角半径为R2～3。

4．铸造斜度

铸造斜度的大小按下列原则确定：

金属的收缩阻力大时，斜度应大；收缩量大和熔点高的合金，斜度应大；铸件需要拔模部分尺寸大时，斜度应小，反之斜度应大。

5．技术要求及说明

a）对活塞杆毛坯进行II类检验。

II类检验是对硬度进行100%检验。

对机械性能进行抽验方法。

硬度为HB225～305.

b）圆角半径Ｒ2～Ｒ3，铸造斜度１度。

1.2.3毛坯的余量和公差。

该铸件最大外轮廓尺寸为626。

根据《机械加工工艺手册》中表3.1—26规定，在铸件基本尺寸250～260栏中查出铸件的单面加工余量为5.5～7.5mm之间。

但是因为曲轴是汽车发动机的重要零件，要求精度比较高，所以应加大余量取8.0mm，考虑到切削加工的需要及尺寸圆整化而对加工余量加以适当的圆整修整。

公差的确定：

由于是金属型铸造，而且毛坯材料是球墨铸铁，有成批和大量生产铸件的尺寸公差等级（表3.1-24）；公差等级（ＣＴ）7～9。

按8级精度，在《机械加工工艺手册》的表2.15中，取

水平尺寸公差；由表3.9按8级精度，确定：

，

　，

，

，

，

，

，

。

工艺规程设计

毛坯的工艺要求

1.机械加工工艺过程设计要求

设计零件的机械加工工艺过程；是生产技术准备工作的一个重要组成部分。

一个零件可以采用不同的工艺过程制造出来。

但是，正确与合理的工艺过程，应满足下列基本要求：

1）保证产品的质量符合设计图和技术条件所规定的要求；

2）保证高的劳动生产率；

3）保证经济的合理性；

质量。

生产率和经济性通常就构成了制定工艺过程所必须满足的技术和经济要求。

新技术和新工艺的发展，如毛坯的精化，特种工艺和超精工艺的发展，以及数控和计算机技术的应用等等，都对产品的质量和生产周期有很大的影响。

因此，随着生产技术的发展，工艺过程也要不断的改进。

同时，设计的工艺过程要能够保证产品质量的稳定。

即工艺过程要能够实现图纸和技术条件所规定的要求。

亦即产品的质量，尽可能不依赖作者的技艺，而要决定于设备，工艺设备和工艺方法的完善程度。

总之，设计工艺过程，是要合理地解决技术和经济问题。

为了使设计的工艺过程更为合理，就必须对各种可行的方案进行分析比较，以使工艺能全面地符合质量，生产率和经济性的要求。

2.机械加工工艺路线选择方案论证：

由于曲轴在构型上比较的复杂，精度，表面质量及其他技术要求上要求程度均较高。

所以在机械加工过程中根据集中与分散的原则，对曲轴的主要表面和次要表面首先进行粗加工，在对法兰盘外圆；油封颈，小头外圆等表面精加工至要求尺寸，最后再对主要表面如主轴颈，主连杆颈进行精加工阶段必要的处理，直至达到最终的零件图的要求。

其中还包括表面粗糙度及各表面间的形状位置精度要求。

3.机械加工工序的安排

零件各加工表面的机械加工工序顺序，对组织生产，保证质量和降低成本有较大的影响，应根据定位基准的建立与转换；划分的加工阶段等来决定。

一般原则：

１）.“先基准后其他”

即先加工选定的定位基准表面，然后再加工其他表面。

如果定位基准面不止一个，则应按照基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工。

以便为后续工序提供适合的定位基准。

２）.“先粗后精”

即粗加工～半精加工～精加工。

最后安排光整加工。

３）.“先主后次”

先加工主要表面，当其达到一定的精度后再加工表面次要表面。

４）.“先面后孔”

因为平面定位比较稳定可靠，所以对诸如箱体，支架，连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。

除用做基准的表面外，精度越高，粗糙度Ｒa值越小的表面其精加工应放在后面进行，以防备滑伤。

根据上述原则，机械加工工序安排顺序是：

基准加工—主要表面粗加工及一些余量大的表面在粗加工—主要表面半精加工和次要表面加工—主要表面的精加工—光整加工。

工序号NO工序名称

0铸坯

5热处理——正火

10铣端面定全长

15钻中心孔

20粗车法兰盘外圆

25粗车中间轴颈

30粗磨中间轴颈

35粗车其余主轴颈

40精车小头外圆及空刀槽

45精车主轴颈，法兰盘，油封颈

50中间检验

（一）

55粗车轴承孔

60铣工艺面

65车1，4连杆颈

70车2，3连杆颈

75钻铰工艺孔

80锪Ø9孔

85钻斜油孔

90小头钻孔及攻丝

95精磨油封颈

100精磨法兰盘外圆

105半精磨主轴颈

110精磨主轴颈

115精磨小头外圆及止推面

120精磨连杆颈

125钻铰法兰盘四孔

130精磨轴承孔

135铣键槽

140中间检验

（二）

145动平衡

150去不平衡重

155校直

160序检

165油孔抛光

170抛光主轴颈和连杆轴颈

175清洗

180终检

185总标，打字头

190涂油蜡包装入库

4．加工方法的选择

影响加工方法选择的因素主要有以下几个方面

1）表面的形状和尺寸，工件表面的形状应与所选择的加工方法的成型特性相适应。

如：

孔可钻，镗等方法；螺纹可用车，表面尺寸的大小，也要影响加工方法的选择。

在曲轴中加工小孔时，采用钻，锪，铰等方法，而大尺寸的孔，则一般均采用镗和磨削等方法加工，螺纹则采用车削方法。

2）表面的精度和粗糙度：

工件的表面加工方法的选择应与经济加工精度相适应。

3）工件的材料与热处理：

工件材料及热处理的硬度对加工性有很大的影响。

4）工件的整体结构形与重量:

工件的整体构形与重量对加工方法的选择也有一定的影响。

曲轴相对于一些小零件来说是比较大的。

但是通过一些夹具的作用也可以在普通的车床，钻床，磨床上进行加工，而不必采用专用自制设备进行加工。

5）产量与生产类型：

选择加工方法时，不但要保证产品的质量，还要考虑生产率和经济性。

由于该零件属于大批量生产，多采用通过设备和常规加工方法。

6）现场的生产条件：

选择加工方法应基于现场的生产设备，在充分利用现有设备的同时，应对现有设备进行技术改造，以促进生产的发展。

5．阶段的划分

从曲轴的整体构形；尺寸表面精度及位置精度等以及零件对热处理的要求多个方面综合分析，按照加工的性质和作用的不同，将零件划分为三个阶段进行加工：

工序0~90为粗加工阶段

工序95~160为精加工阶段

工序165~190为超精加工阶段

各加工阶段的加工性质和作用：

1）粗加工阶段：

此阶段的主要任务是切