安康高新区高新大道G316还建桥施工方案 2.docx
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安康高新区高新大道G316还建桥施工方案2
安康高新区高新大道南段道路工程
G316还建桥施工方案
1.编制依据、编制范围及技术标准
1.1编制依据
1.1.1国家、交通部、陕西省等有关安全文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例；
1.1.2《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
1.1.3《公路桥涵施工技术规范》（JTGTF50-2011）；
1.1.4有关设计文件、技术交底、图纸和工程数量表；
1.1.5现场详细的施工技术调查资料；
1.2编制范围
安康高新区高新大道南段道路工程与国道316线在高新大道南段交叉，里程桩号为K0+563.924。
原G316国道还建为桥梁，桥长107m，主要工作范围与内容为：
钻孔灌注桩、墩柱、系梁、盖梁、箱梁预制、铺装等。
1.3主要技术标准
道路等级：
城市主干道Ⅰ级；
行车速度：
40km/h；
桥梁设计基准期：
100年；
设计安全等级：
一级；
设计荷载：
机动车道：
城-A；人群荷载：
按《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）计算取值；
桥梁横断面布置：
0.5m（防撞墙）+11.0m（行车道）+0.5m（防撞墙）；
桥面横坡：
2.0%；
抗震设防烈度：
7度；
抗震设防类别：
B类；
地震动峰值加速度：
0.10g；
环境类别：
Ⅰ类环境。
2.工程概况
根据规划设计，安康高新区高新大道南段道路工程与国道316线公路在高新大道南段K0+563.924处交叉，斜交角度为41.29º。
原国道316线宽度约为12m左右，本次还建宽度与原国道316宽度一致。
还建桥为四跨（22+2*28.5+22）m简支小箱梁结构，桥面连续，桥梁斜交角度为41.29º，桥长107.0m，桥梁宽度14.0m。
2.1工程特点
本桥施工工期短，施工影响大，共16片预制箱梁，工程数量少小，为保证施工进度，减少施工干扰，计划施工前施工段316国道封闭，车辆绕行，直至施工结束。
箱梁预制场一个，本着成本控制的原则，计划模板两套，箱梁的预制是控制本还建桥进度的主要因素。
为此施工中要做到突出重点，点面结合，紧紧围绕关键，展开全面施工，确保工程质量、安全、工期总目标的实现。
2.2工程地质
（1）地层岩性
本段主要为表面粉质粘土，其下伏地层为冲积卵石层。
（2）地质构造
该区域地质构造属秦岭印支褶皱带，构造线大部分呈NWW方向，以紧密线状褶曲和大规模压扭性断裂为主。
2.3水文、气象
属亚热带大陆性季风气候，四季分明，雨量充沛，无霜期长，年降雨量在750-1100mm之间，冬季寒冷少雨雪，夏季多雨并有伏旱，春暖干燥，秋凉湿润并多连阴雨。
降雨集中在夏季雨季，降水变率大，主要灾害性天气时伏旱、暴雨和连阴雨。
2.4主要工程内容及数量
主要实物工程有扩大基础、钻孔灌注桩、墩柱、系梁、盖梁、箱梁预制、铺装等。
主要工程数量详见表1。
表1主要工程数量表
序号
名称
单位
数量
备注
1
C30挖孔灌注桩
m3
265.2
2
挖土方
m3
1768
3
C25扩大基础
m3
253.7
4
C25台身
m3
318
5
C40台帽
m3
39.6
6
C50箱梁预制
m3
466.4
7
C40墩柱
m3
49.2
8
C40盖梁
m3
117.3
9
C30系梁
m3
30
10
C50铺装
m3
102.7
12
路面
m2
1177.0
4cm+6cm厚沥青混凝土
13
C30防撞墙
m3
79.2
3.施工组织安排
3.1建设目标
3.1.1安全目标
杜绝生产安全特别重大事故和重大事故，遏制较大生产安全事故。
杜绝从业人员因工责任事故死亡事故，重伤率、负伤率分别控制0.2‰、3‰以下，年非因工死亡率控制在0.1‰以下。
3.1.2质量目标
杜绝工程质量特别重大事故；遏制工程质量重大事故。
符合国家和交通部有关标准、规定及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%，单位工程一次验收合格率100%，主体工程质量零缺陷。
3.1.3工期目标
开工日期：
2013年3月20日
竣工日期：
2013年8月10日
3.2施工组织机构和队伍部署
3.2.1施工组织机构
施工组织机构详见图2。
项目经理
项目总工
项目副经理
办公室
财务部
物资部
安质部
试验室
试验室
工程部
桥梁施工队
图2施工组织机构图
主要职责
为加强项目经理部各项工作的组织和管理，明确工作职责，理顺工作关系，规范办事程序，提高工作效率，促进施工生产。
见主要人员及部门管理工作职责表3。
表3主要人员及部门管理职责表
序号
岗位部门
管理职责
一
项目经理部
代表公司对本工程实施组织、指挥及协调、处理一切与本工程相关的事务，对业主全面负责。
二
项目经理
全面负责本项目部所辖范围内工程的施工与管理；组织落实发包人、监理、设计单位关于工程建设的指令和要求；确保总体目标的全面实现。
三
项目副经理
受项目经理领导，配合完成本工程管理工作。
四
总工程师
负责本项目部所辖范围内工程的质量、施工技术、计量测试等技术管理工作。
职能部门职责
1
工程管理部
负责本工程的施工技术工作；编制实施性施工组织设计和施工方案；对测量队进行指导并检查工作。
测量队负责控制测量和施工阶段的测量控制网以及实施竣工测量。
2
安全质量部
负责安全综合管理，负责安全检查督促，对危险源提出预防措施，制定救险预案。
依据质量方针和质量目标，制定质量管理规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能。
3
计划合同部
负责合同管理和验工计价工作，按时向发包人报送有关报表和资料。
4
财务部
负责本工程项目财务管理，按照财务法负责本工程资金管理，确保项目建设资金的专款专用。
5
设备物资部
负责设备物资供应。
8
综合办公室
负责处理项目经理部一切日常工作，负责党政、文秘、接待及对外关系协调等工作。
9
试验室
中心试验室负责本工程项目的检验、试验、交验，按检验评定标准对施工过程实施监督并对检验结果负责。
10
桥梁施工队
负责G316还建桥施工及队伍内部人员管理工作。
3.2.2队伍部署
根据本工程特点及现场进度情况，准备1个专业施工队伍,分为3个班组，分别是桩基作业队负责全部钻孔桩施工，综合作业队负责墩柱及桥面系施工，梁体作业队负责小箱梁的预制、架设施工。
根据工期安排，对上场劳动力进行科学合理的统筹规划，既要保证工期又要避免人力资源的浪费。
3.3施工准备
2013年2月19日～2012年3月19日，1个月。
根据业主要求和施工计划安排，在进度、质量、安全的总体安排上作到高起点起步、高标准要求；组织精干的项目组织机构、选配精干的施工人员、配置精良的施工机械设备上场；达到上场快、安家快、开工快，形成规模施工能力快的目的。
施工准备包括：
技术准备、物资准备、劳动组织准备、施工现场准备和施工场外准备。
为落实各项施工准备工作，加强检查和监督。
4.施工方案
4.1施工准备
工作内容：
施工人员和设备的调集，现场的“三通一平”、施工营地建设、施工测量交接桩和复测、现场试验室的配套以及物资材料的准备和施工前的技术准备等工作。
4.2施工方案
小箱梁现浇施工。
桩基施工，根据现场地质、设计桩径、桩长，采用冲击钻成孔，钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用吊装焊接连接方式。
桩基、承台、墩台身施工合理组织，形成流水作业。
所有混凝土采用集中生产，输送泵灌注。
混凝土满足高性能混凝土耐久性和抗腐蚀性要求。
高性能混凝土从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证，大体积混凝土要采取控制水化热和灌注时间、温度，加强养护等措施，防止混凝土开裂。
4.2.1明挖基础
基坑采用机械开挖人工配合，放坡开挖，开挖较深时，分级放坡开挖.开挖前做好防排水设施。
坑壁局部人工修整；距基底30cm内采用人工清理，清除松散的岩土。
基坑开挖至设计标高后，检查地基承载力，及时转序施工，不得使基底长时间暴露。
如与设计资料不符，及时通知设计院变更设计。
基坑检查合格后，采用组合钢模立模灌筑基础混凝土。
混凝土集中拌制，搅拌运输车运输，泵送浇筑。
4.2.2桩基础
桩基采用钻孔灌注桩，设计混凝土强度等级C30为摩擦桩。
桩基采用冲击反循环钻机成孔。
根据设计标高，墩身位置开挖至系梁底部（预留30cm，待钻孔桩验收合格后，人工清理，并与桩身钢筋一起绑扎），要求具有钻孔桩施工足够的工作位置，将场地平整完成后，填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。
钢筋笼集中制作，现场吊装。
混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管灌注水下混凝土。
钻孔桩施工工艺流程详见图4.
（1）施工准备
用推土机将施工场地整平，并埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
采用钢板焊制可移动式泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标符合规范要求。
采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。
（2）钻进
钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
测量放样
图4钻孔桩施工工艺流程图
（3）清孔
钻孔达到要求深度后采用钻孔灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔，清孔采用泥浆置换法。
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
（4）检孔
检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉碴厚度。
（5）钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度由厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置6个。
使用大吨位汽车吊吊装钢筋笼，钢筋笼在孔口牢固定位，以免发生浮笼现象。
钢筋笼绑扎完成后及时绑扎系梁钢筋，并支立模板，保证系梁在与桩身砼浇筑到顶面时同时浇筑。
（6）安装导管
试拼，检验、安放导管。
拼组与吊放导管钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。
导管直径为Φ300mm，快速螺纹接头。
导管使用前要做水密性试验。
导管下放前要检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈的完好性。
导管逐段吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，导管接长时通过活动卡悬挂。
导管每节长0.5～3.6m不等，每节采用快速螺纹旋紧并垫以胶垫连接。
下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，如不符合要求进行修整。
采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。
利用导管进行二次清孔，检查孔底沉碴厚度。
（7）预埋无缝钢管
根据设计要求，每根桩均需要进行超声波无损检测，为保证检测质量和结果，在浇筑砼前，每根桩埋设1~3根Ф30无缝钢管，呈梅花形布置，其相互间距和数量不得小于检测单位要求，施工时应确保检测管内畅通无杂物，管端部进行封堵。
（8）灌注水下混凝土
灌注水下混凝土前，用射风冲射钻孔孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，最大限度地减小沉渣厚度。
计算和控制首批封底混凝土数量。
首批封底混凝土要求下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土内不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深2～4m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
（9）泥浆清理
对施工中产生的废弃泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。
（10）质量检测
所有钻孔桩桩身混凝土质量均按设计要求进行检测。
4.2.3桥墩墩柱施工
墩柱施工前，将桩身顶部浮浆砼凿除并清理干净。
墩身模板采用大块定型钢模板，采用一次立模浇注成型。
墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。
混凝土通过泵送入模，施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。
墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生，墩台身施工采取流水作业。
实体墩施工工艺流程详见图5
基础顶部清理
测量划线、安放钢筋
模板检测
立墩身模板
灌注墩身混凝土
泵送混凝土
做试块、测坍落度
墩身混凝土养生
专人负责
拆除模板
验收
图5桥墩墩身施工工艺流程框图
（1）模板制作
模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。
要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。
（2）模板及支架安装
模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物，拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。
模板检查合格后，刷脱模剂。
（3）钢筋施工
运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
桩顶锚固筋与墩身按规范和设计要求连接牢固，形成一体；墩身与盖梁钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
（4）混凝土浇注
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送入模。
浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在砼浇筑过程中，随时观察所模板、钢筋等的位置是否移动，若发现移位时及时校正。
注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
4.2.4盖梁施工
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。
1）盖梁施工工艺流程框图6
2）盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板1套、底模板钢模1套。
钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
施工准备
测量放样
绑扎钢筋
安装模板
砼拌制
砼浇筑
制作试块
拆模养生
盖梁施工工艺流程框图6
2）盖梁模板采用定型钢模，计划投入侧模板1套、底模板钢模1套。
钢模面板为δ5mm钢板；横肋、竖肋为[8槽钢，间距45cm；竖向背带采用2][8，间距90cm；连接板为∠75×8角钢；
3）钢抱箍的抱圆采用δ16mm钢板，抱箍高为50cm，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫1层6mm厚的橡胶皮，橡胶皮与抱圆粘牢；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓，每块连接板上设置24个。
4）钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。
再用起重机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。
最后在主梁上摆放好分配梁。
主梁采用40a工字钢，分配横梁采用[10槽钢，间距d=50cm。
盖梁侧模采用φ20圆钢加工对拉螺杆，安装间距d=40cm，在模板上、下布置两层。
（模板支护示意图见图7）
5）模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。
然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。
最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。
6）盖梁钢筋施工，可采用绑扎钢筋完毕后，吊装入模，调整钢筋间距与底模和侧模的位置，保证钢筋保护层尺寸。
最后安装侧模的对拉螺杆。
模板支护示意图见图7
7）盖梁砼标号为C40，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用泵送入模，使用插入式振捣棒振捣。
8）盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
模板拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。
模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。
4.2.5桥台施工
桥台施工工艺流程详见图8
钢筋绑扎
图8桥台施工工艺流程图
台身模板采用竹胶板，钢管架加固支撑。
按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。
基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部时支架对地基的要求。
模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。
搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。
钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织砼浇注。
砼输送车运至现场。
砼浇筑时采用吊车提升。
砼分层浇筑，每层砼的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面。
严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。
拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。
4.2.6支座垫石、防震挡块施工
采用C40砼现浇支座垫石、挡块，待上一工序施工完成后，严格标高和中心位置控制，橡胶支座要准确安放在支座垫石上，要求支座中心砼支撑垫石中心线相重合。
挡块的位置要准确。
本桥采用GYZ250*65mm和GYZ275*65mm两种橡胶支座，橡胶支座安装前各支座处梁底钢板必须调整为水平面，清理干净，以确保支座水平安装。
安装技术要求先检查产品的合格证书中有关技术性能和安装要求。
橡胶支座按设计位置和高程安装好，底部用环氧树脂水泥砂浆粘结牢固。
4.2.7小箱梁施工
1）模板制作、安装及拆除
（1）模板制作
梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，外模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
（2）模板安装
箱梁模板采用龙门吊或吊车进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。
先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。
底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。
堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。
模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。
模板安装时允许的偏差：
模板标高：
±10mm
模板内部尺寸：
+5，0mm
轴线偏位：
10mm
相邻两板表面高低差：
2mm
模板表面平整度：
5mm
（3）模板拆除
模板拆除时箱梁砼强度宜在2.5MPa左右，大块模板脱模前应将拉杆取掉，横隔板的堵头板拆除。
大块模板须用手拉葫芦或龙门吊进行拆除。
模板拆除时注意不要碰坏箱梁梁体。
2）钢筋绑扎及预应力管道安装
（1）钢筋绑扎
钢筋采用在加工场下料，运输至施工现场采用常规施工工艺进行绑扎成型，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。
绑扎底板钢筋和腹板钢筋并进行安装腹板纵向预应力管道，然后安装外侧模，钢筋安装及外侧模经监理工程师验收合格后，安装内模，然后进行顶板钢筋的绑扎。
绑扎顶板钢筋时要注意预埋钢筋的预埋，以便进行下道工序的施工。
在绑扎钢筋及调设模板时要注意钢筋的保护层厚度控制。
钢筋安装时的允许偏差：
受力筋间距：
±5mm
箍筋、横向水平筋间距：
0，-20mm
钢筋骨架尺寸：
长：
±10mm
宽、高：
±5mm
弯起钢筋位置：
±20mm
保护层厚度：
±5mm
（2）预应力管道安装
底板、腹板钢筋绑扎的同时，进行底板、腹板纵向预应力管道的安装；顶板钢筋绑扎同时也进行顶板负弯索预应力管道的安装，预应力管道安装时要注意以下事项：
a、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。
b、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用＃字型钢筋固定架进行固定，＃字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。
c、波纹管内要逐根穿入内衬管，以防止混凝土浇注时漏浆，保持波纹管内孔道畅通、无杂物。
3）砼浇注和养护
在钢筋、模板施工完成后，需及时再一次对箱梁模板及钢筋进行检查，满足要求后及时请监理工程师进行验收。
同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。
（1）砼浇筑
箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。
底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。
也可采用水平分层浇注。
箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣。
箱梁砼浇注时，插入式振捣器的使用与振捣一般相同，一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔3
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