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渠道工程分部工程施工工法资料
广州市花都区大陵河综合整治工程（天马丽苑箱涵出口至河口）施工总承包
渠道工程分部工程施工工法
一、概述
本分部工程工作内容包括：
土方开挖、土方回填、碎石垫层、混凝土工程、护脚工程。
2、主要施工工法
1.1主要项目施工工艺
1.1.1施工测量
1、施工基线设置要求：
1）宜选择在不发生沉降及位移的平整地段上，必要时应与三角网联系。
2）施工基线要求每月底用市政点校核。
3）放线时，每50m埋设一个桩，以方便施工与检查。
4）施工水准点的设置。
5）应选择不致发生沉降、位移，且不受外界影响并便于实测的点作为标高点设置参照物。
2、施工水准点数量不应少于2个，应在每月月底校核；并于下一个月3号前提交校核成果。
3、堤顶每间隔100米设一个永久性观测点，观测岸墙在施工期和使用期的沉降、水平位移和倾斜。
倾斜观测须埋设测斜管，并用测斜仪读数。
永久性观测点的具体布设位置，应便于施工期、使用期观测和识别；要求在工程完工头三个月内，每星期观测一次，以后至试运行期间，每月观测一次。
观测点设在压顶附近，统一埋设。
观测点在施工期及试运行期内由施工单位观测，竣工验收后永久观测点由使用单位定期进行观测，试运行期满后一周内提供观测成果。
4、施工基线施工水准点精度须符合三等水准测量精度要求。
5、施工放线测量中，应注意平面位置。
高程方面与周围建筑物衔接，并于测量后2天内提交测量成果。
6、以上要求提交的测量、观测成果一式三份，分别交给建设、设计、监理单位。
1.1.2土方开挖
根据地形特点及施工进度安排。
开挖原则上采用分段分区，自上而下台阶式分层作业的方法组织施工。
1.1.2.1各部位开挖分层及施工方法
开挖施工以顺畅的场内道路布置为核心，按“自上而下分层、层内分区组织机械化流水作业”，从“挖、运”各环节精心组织、精心施工。
分层结合设计平台和马道布置，土方开挖梯段高度3～7m，采用挖掘机直接挖装，自卸汽车运输；石方明挖梯段高度一般6～8m，采用高风压钻机或液压钻钻孔，梯段微差松动爆破后，反铲或装载机装碴，自卸汽车运输到弃渣场。
水平建基面及边坡缓于1:
1的预留1.5-2m厚的岩体按保护层开挖方法施工。
1、开挖准备
测量人员和地质人员进行开挖区原始地形测绘和地质描绘，测放开挖开口线位置和高程，修筑场内施工道路至开挖区，开挖坡顶截水沟，完善施工用风、水、电系统。
2、土方开挖
作业程序：
施工准备→分层土方开挖→修整边坡→验收
施工方法：
从上至下分层分段依次进行，采用推土机整理工作面，反铲或装载机直接挖装，自卸汽车运到弃渣场。
对于土层中的大孤石、浮石采用手风钻钻孔，浅孔小药量爆破后挖除。
在分层挖土方的同时，及时按设计坡比修整边坡，进行土方边坡的防护，做好施工排水和坡面排水。
岩石分界线开挖出来后，测量人员进行测绘，经监理工程师核对审批后，可以马上进行下一步的石方开挖。
土方开挖施工中，根据施工实际情况布置临时排水系统，开挖面向外做成一定的坡度以利排水，避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡稳定。
1.1.2.2淤泥段开挖
采用长臂钩机开挖，淤泥开挖要求分级分层进行倒运，以利长臂钩机正常工作。
开挖方法采用由河道的下游往上游逐渐开挖施工，不得从上游往下游或中间开挖清淤施工。
开挖超深与应严格控制在允许偏差范围内，开挖的超深不大于30cm、每边超宽不大于50cm。
挖出的淤泥用自卸汽车外运至指定淤泥固化点堆放，施工中应做好测量放样工作。
清淤采用环保型清淤方法，采用水陆两用挖掘机和抓斗式挖泥船开挖，淤泥装入驳船由拖轮拖带至临时排泥场临时受纳场，再经自卸汽车转运至指定排泥场。
1.1.3土方填筑
1、填筑前准备
（1）土料填筑开工准备
a.清理岸坡和基础。
b.做好填筑范围内的施工放样。
c.做好分层填筑的标志。
d.检查所有工序是否满足要求，检查合格后，才允许开工填筑。
（2）土料分层填筑前的准备
a.检查上序分层填筑范围线的放样，是否有超填和欠填现象。
b.检查打毛、湿润情况是否满足要求
c.检查所有其它工序是否满足要求，经检查验收合格后，才允许下一工序施工。
2、土料填筑各工序施工方法
土料填筑工序按基本作业内容划分为：
基础清理、铺土、平土、压实、质检五个工序。
（1）基础清理
基础清理包括表层植被、表层土、石头、砼块垃圾等的清理。
施工时严格按规范要求，清除表层草木植被、细根须、覆盖草及有机质土壤等。
清除范围要求延伸到距施工详图所示最大开挖边界或建筑物基础外侧3~5m的距离。
清除完毕后，经自检合格后报请监理验收再进行下一工序施工。
（2）铺土、平土
用挖土机在甲方指定的土料场或利用开挖弃料挖装土料，12t自卸汽车运至填筑工作面，推土机平整铺土的施工方法。
铺土方法为进占法，即前进法施工。
土料块径不大于5∼10cm，过大者应设专人破碎，铺土厚度控制在45cm左右，铺土厚度误差不超过+5cm（具体的铺土厚度待进场后根据试验结果来定）。
（3）压实
土料平整后用光轮碾压机具进行碾压，碾压参数由碾压参数确定，靠近空箱、空箱顶100cm厚范围内及挡墙部位采用手扶式蛙式打夯机等小型机具进行碾压。
（4）质检
每层土料压实工作结束后，按规范要求取样，做土工试验，达到设计要求，并会同监理工程师验收合格后，即开始打毛，并根据试验结果和天气情况适当洒水，经监理工程师验收合格后才可以进行下一工序施工。
1.1.4碎石垫层回填施工
垫层施工时分层铺填，每层厚度不超过30cm，基坑开挖时应避免坑底土层受扰动，保留20cm厚的土，换填时考虑基坑排水，必要时将采用降低地下水位的措施。
1、在砂垫层填筑或填筑完毕后必须将路堤两侧的干砌片石垛或护坡脚完成，并同时做好反滤层，以免砂子向两侧流失和保持路堤坡脚整齐完好，保证排水畅通。
2、碎石砂施工前应将基地清理、平整，并按设计要求做好基地碾压和土路拱。
有边坡时应先将边坡做好，防止坍土混入砂中。
3、砂垫层应采用级配良好的碎石及砂，其含泥量不大于3％，且不含有机质、垃圾等杂质。
4、碎砂应采用分层压实法施工，并适当加水。
分层厚度、压实遍数应通过试压确定，一般情况下砂垫层的松铺厚可取20－35cm。
压实机具为60KN－100KN压路机。
分层施工时，下层密度经检验合格后，方可填筑上层。
5、砂垫层质量检查标准
砾石砂垫层的施工质量必须满足下表要求：
序号
项目
允许偏差
检验数量
检验方法
范围
点数
11
砂垫层
边线
±50mm
每40m线长
3处
尺量
厚度
±20mm
每200m垫层长
4处
尺量
22
反滤层
颗粒
级配
符合设计
每100m滤层长
1组
3件
查试验报告
或筛分法分析
每层厚度
±20mm
每200m滤层长
4处
尺量
1.1.5砼工程施工
1.1.5.1模板工程
1、材料要求
模板和支架材料应优先用钢材、钢筋混凝土或混凝土等模板材料。
板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。
木材的质量应达到III等以上的材质标准。
腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。
钢模面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷。
模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等）材料应符合有关规定。
2、模板制作
模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，模板应有足够强度，牢靠地维持原样、不移位、不变形，保证表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证结构物的相对位置、外形尺寸及表面平整度符合规范要求，模板制作误差满足下表要求。
模板制作允许误差
序号
项目
允许偏（mm）
一、
木模
1
小型模板：
长和宽
±3
2
大型模板：
（长、宽大于3m）：
长和宽
±5
3
模板表面平整度（未经创光）：
相邻两板面高差
1
4
局部不平整度（用2m直尺检查）
5
5
面板缝隙
2
二、
钢模
1
模板长和宽
±2
2
模板面局部不平（用2m直尺检查）
2
3
连接配件的孔眼位置
±1
3、模板安装
模板安装，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。
模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，保证立模稳固、牢靠，防变形和倾覆。
模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。
预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
模板之间的接缝必须平整严密。
建筑物分层施工时，应逐层校正偏差，模板下端不应有“错台”。
除工程师别作规定外，模板安装误差标准见下列表要求
模板安装允许偏差
序
号
偏差名称
混凝土结构的部位
外露表面（mm）
隐蔽内面（mm）
模板平整度
1
相邻两面板高差
3
5
2
局部不平（用2m直尺检查）
5
10
3
结构物边线与设计边线
10
15
4
结构物水平截面内部尺寸
±20
5
承重模板标高
±5
6
预留孔、洞尺寸及位置
10
4、模板拆除
不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到25kg/cm2以上，并能保证其表面及棱角不因拆模损坏时，才能拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。
底模应在混凝土强度达到下表的规定后，方可拆模。
混凝土拆模强度表
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（％）
板
≤2
50
＞2，≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
75
＞2
100
钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求，并应遵守规定。
经计算和试验复核，混凝土结构物实际强度己能承受自重及其它实际荷载时，应经工程师批准后，方能提前拆模。
1.1.5.2钢筋制安工程
1、钢筋的材质要求
钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
每批钢筋均应附有产品质量证明及出厂检验单，在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：
根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；
在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试验（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合工程师规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。
水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。
2、钢筋的加工和安装
（1）钢筋加工
在施工现场设置钢筋加工厂，进行钢筋除锈和加工制作，统一弯制各种类型的钢筋，加工设备采用取直、弯曲及切割等专门机械。
钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。
带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋应平直，无局部弯折，采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4％；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1％；
钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表的数值。
加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值d（mm或o）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件
±20
大体积混凝土
±30
4
钢筋转角的偏差
3
钢筋安装的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差
1
钢筋长度方向的偏差
±1/2净保护层厚
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差：
墩（柱）及梁中
板、墩（柱）、墙中
±0.5d
±0.1间距
3
同一排中分布钢筋间距的偏差
±0.1间距
4
双排钢筋：
其排与排的局部偏差
±0.1间距
5
梁、墩（柱）、桩中钢箍间距的偏差
0.1箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±5mm
注：
d┄┄钢筋直径
（2）钢筋安装绑扎
钢筋安装、绑扎由吊装机械配合人工现场进行，绑扎和安装的位置、间距、保护层及部分钢筋的尺寸均以图纸标示值为准，偏差满足下表要求。
绑扎使用直径1.6mm的软铁丝，交叠处的钢筋由足够的数目捆扎丝扎紧，防止钢筋移动，在多扎钢筋之间用短钢筋支撑以保证位置准确。
钢筋保护层厚度
序号
结构
保护层厚度（mm）
1
墙和板
厚度为100mm及小于100mm
10
5
厚度大于100mm
2
梁和墩（柱）
25
3
础基
有垫层
35
70
无垫层
4
轻混凝土的板和墙
15
5
箍筋和横向钢筋
15
6
分布钢筋（板和墙中）
10
7
底座钢筋
100
（3）钢筋焊接
钢筋气压焊和安装的规定包括以下内容：
气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。
安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30～40MPa。
3、钢筋检查
钢筋绑扎安装后，由工程师对安装质量全面检查，批准后再进行砼浇筑工作。
1.1.5.3混凝土工程
1、材料要求
（1）水泥
水泥品种：
按各部位施工图纸的要求，确定配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合技术条款指定的国家和行业的现行标准。
进场检验：
每批水泥进场前，我方均应对水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。
工程师有权对水泥进行查库和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合技术条款的要求时，工程师有权通知我方停止使用。
贮存：
到货的水泥应按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质，袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过15天。
（2）水
凡适宜饮用的水均可使用，未经处理工业废水不得使用。
拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。
水中各种物质的含量应符合下表的规定。
水中各种物质含量极限
项日
预应力混凝土
钢筋混凝土
素混凝土
PH值
＞4
＞4
＞4
不溶物mg/l
＜2000
＜2000
＜5000
可溶物mg/l
＜2000
＜5000
＜10000
氯化物（以C1-计）mg/l
＜500①
＜1200
＜3500
硫酸盐（以SO42-计）mg/l
＜600
＜2700
＜2700
硫化物（以S2-计）mg/l
＜100
-------
-------
注①：
使用钢丝或经热处理的钢筋的预应力混凝土氯化物含量不得超350mg/L。
（3）骨料
1）细骨料的质量技术要求规定如下：
a、砂料质地坚硬、清洁、级配良好；可采用天然河砂；
b、严格控制天然河砂中的含泥量，要求含泥量小于3%。
2）碎石的质量要求应符合以下规定：
a、碎石的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的l/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。
b、施工中应将碎石按粒径可分成三级配：
分成5~20、20~50和40~80mm，最大粒径为80mm；采用连续级配或间断级配，应由试验确定并经工程师同意，
c、其它粗骨料的质量要求应符合相关规定。
（4）外加剂
用于混凝土中的外加剂（包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等），其质量应符合相关规定。
我方应根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的掺量，其试验成果应报送工程师。
2、配合比设计
我方应按施工图纸的要求和工程师指示，通过室内试验成果进行混凝土配合比设计，并报送工程师审批。
根据规范规定，砼设计配合比的保证率为95%，离差系数CV<0.15，砼质量控制，以标准条件养护28天的试件抗压强度为准。
在施工过程中，我方需要改变经工程师批准的混凝土配合比，必须重新得到工程师批准。
水灰比最大允许值
混凝土部位
寒冷地区
温和地区
基础
0.55
0.60
内部
0.70
0.70
受水流冲刷部位
0.50
0.50
3、混凝土拌和
拌制现场浇筑混凝土时，必须严格遵守试验室提供并经工程师批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。
砼拌和配备2台精确的HPZ1200D自动配料机称量设备（电子称称量），控制拌和料渗入数量，保证砼的拌和质量达到规范要求。
砼各组份称量的允许偏差见下表：
砼各组份称量的允许偏差
材料名称
允许偏差
水泥、混合材
±2％
砂、石
±3％
水、外加剂溶液
±2％
因混凝土拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃置在指定的场地。
4、混凝土运输
砼的水平、垂直运输机具主要自卸式翻斗车、汽车运输砼罐和卷扬机。
砼运输时间控制见下表。
砼运输时间控制表
气温（℃）
无搅拌设施运输时间（min）
有搅拌设施运输时间（min）
20～30
30
60
10～20
45
75
5～10
60
90
混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。
混凝土入仓时，应防止离析，骨料粒径小于80mm的三级配混凝土其垂直落距不应大于2m。
5、混凝土浇筑
任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），必须通知工程师对浇筑部位的准备工作进行检查，检查内容包括：
地基处理、己浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、预埋件、止水等设施的埋设和安装等；经工程师检验合格后，方可进行混凝土浇筑。
（1）基础面混凝土浇筑
基面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑工作。
岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水，并经工程师认可后，方可浇筑混凝土，清洗后的基础面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。
（2）混凝土分层浇筑作业
我方应根据工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。
在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。
自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。
如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。
砼浇筑期间，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施。
严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。
（3）浇筑层厚度
混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣性能及气温因素确定，且不应超过下表的规定。
混凝土浇筑层的允许最大厚度（mm）
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式
软轴振捣器
振捣器头长度的1．25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
在钢筋密集或双层钢筋结构中
150
附着式
外挂
300
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
混凝土浇筑层的最大高度和最小间歇时间
浇筑部位
浇筑层最大高度（m）
最小间歇时间（h）
1
大体积混凝土
5
72
强约束区，老混凝土（28天以上）
1~2
168
弱约束区，老混凝土（28天以上）
2
128
2
厚度不超过5m的墩、墙
3~5
120
3
有闸门、拦污栅导轨的闸墩
3
120
（4）浇筑的间歇时间
混凝土浇筑应保持连续性，浇筑混凝土允许间隔时间应按试验确定，或按现行国家相关规范、规定执行。
若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（5）浇筑层施工缝面的处理
在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，应对下层混凝土的施工缝面，按工程师批准的方法进行冲毛或凿毛处理。
浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。
6、混凝土养护和表面保护
我方应针对本工程的不同情况，按工程师指示选用洒水或薄膜进行养护。
采用洒水养护，其中应注意应甲方要求不得用运河水、污水浇筑混凝土应在混凝土浇筑完毕后12~18h内开始进行，其养护期时间按下表执行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少28天以上；体积混凝土的水平施工缝则应养护到浇筑上层混凝土为止。
混凝土养护期时间
混凝土所用的水泥种类
养护期时间（d）
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥
14
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥
21
薄膜养护：
在混凝土表面涂刷一层养护剂，形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时，使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。
采用薄膜养护的部位，必须报工程师批准。
1.1.6碎石垫层
1、材料要求
1）砂砾石
用自然级配的砂砾石（或卵石、碎石）混合物，粒级应在50mm以下，其含量应在50%以内，不得含有植物残体、垃圾等杂物，含泥量小于5%。
2、施工要点
铺设垫层前应验槽，将基层表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。
垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏、受冻或受浸泡，降低其强度。
如垫层下有厚度较小的淤泥处理。
先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入置换和挤出软弱土，再作垫层。
垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。
每层铺设厚度、砂石最优含水量控制及施工机具、方法的选用参见表1。
振夯压要作到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。
夯实、碾压遍数、振实时间应通过试验确定。
用细砂作垫层材料时，不宜使用振捣法或水撼法，以免产生液化现象。
3、质量控制
碎石垫层每层夯（振）实后，经贯入测试或环刀取样试验，密实度应达到中密标准，即孔隙比不应小于0.65,干密度不小于1.55~1.65t/m3。
测定方法采用容积不小于200cm3的环刀取样检验。
垫层质量检验点，对大基坑每50~100m2应不少于一个检验点；对基槽每10~20m应不少于一个点；每个单独基坑应不少于1个点。
1.1.7护脚工程
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