锻压分公司锻件生产线技术改造项目.doc
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XX铁路车辆有限责任公司
锻压分公司锻件生产线技术改造项目
可行性研究报告
1、项目概况
1.1项目名称、承办单位、项目负责人
项目名称铁路车辆锻件生产线技术改造
项目承办单位XX铁路车辆有限责任公司
项目负责人
法定代表人（董事长）
项目负责人（车辆公司总经理）
（车辆公司锻压分公司经理）
技术负责人（集团公司民品部副主任）
（车辆公司锻压分公司副经理）
经济负责人（车辆公司财务总监）
1.2项目提出的背景及改造的必要性
中国铁路跨越式发展使铁路车辆的更新换代加速、相关零配件需求增长，为铁路车辆制造企业带来了前所未有的发展机遇。
集团公司坚持落实科学发展观，抓住这一重要的战略机遇期，提出了把铁路产品作为公司的主导民品，坚持做强做大铁路产品，在“十一五”末铁路车辆争取达到年产3000辆并尽快打开国际市场实现铁路车辆出口的战略目标。
为了实现这一目标，公司决定在2007年启动车辆再改造项目，通过新一轮的技术改造，全面提升车辆制造工艺技术水平，进一步落实铁道部提出的“以技术装备保生产工艺，以生产工艺保产品质量，以产品质量保产品安全”车辆生产的“三保”要求。
推进产品结构调整和升级，提高产能，巩固地位，提升公司的市场竞争力。
锻压分公司是XX铁路车辆有限责任公司（以下简称车辆公司）下属的一个主要从事铁路车辆零部件生产的单位。
分公司自八十年代中期XX集团实施“军转民”以来，由过去主要生产军品锻件、军品工装锻件为主，转为以铁路车辆锻件、零部件为主，同时承担集团公司部分军品和军民品工装锻件生产任务及市场开发的民品锻件。
目前承担的各型货车零部件有90多个品种
分公司目前所使用的锻压设备大部分为上世纪五、六十年代的产品，在锻压设备的构成上主要以自由锻锤为主，模锻、冲压设备吨位小、数量少。
车辆零部件生产基本上是沿用车辆生产早期的传统工艺――空气锤、胎模锻、手工操作，生产效率低、工人劳动强度高、产品质量、进度难以保证。
锻压生产的工艺技术水平明显低于公司的整体水平和同行业的水平。
这种状况难以适应铁路车辆重载、高速、新车型、多品种对零部件生产的要求；难以适应集团公司作强做大铁路产品发展战略的要求，难以适应集团公司军品科研生产对锻件的需求，也难以适应激烈竞争的锻件市场。
我公司是一个大型机械制造企业，锻压专业作为一个机械加工传统基础专业是公司的一个重要组成部分。
车辆公司对锻压分公司进行技术改造的目的，就是采用先进实用技术改造提升传统产业，使之获得新的发展动力和市场空间，创造新的竞争优势，进入新的发展阶段。
1.3可行性研究报告编制依据、研究范围和基本原则
1.3.1编制依据
本可行性研究报告的编制依据是：
（1）XX集团公司“十一五”发展规划。
（2）锻压分公司提供的有关资料。
1.3.2研究范围
根据XX集团公司有关建设项目可行性研究报告编制内容及要求，本报告主要针对锻压分公司新增2500t摩擦压力机模锻机组、新增100t摩擦压力机小锻压件生产机组和蒸空锻锤电液锤改造项目的必要性，以及工艺方案设计、设备选择、投资规模和经济效益等相关内容进行分析论证，并对项目在技术和经济上的可行性作出结论，为项目的科学决策与实施提供可靠的依据。
1.3.3基本原则
本可行性研究报告的编制遵循以下几项基本原则：
（1）以满足铁道部铁路车辆锻压件、零部件生产的有关技术标准为主要目的，改造后使新增设备与原有的设备配套组合，提升锻压件生产能力，具备多品种、系列化锻压产品的生产条件。
（2）蒸空锻锤电液锤改造要达到节能环保、能量提高、运行可靠的目的。
（3）在满足公司铁路车辆锻件生产需求的同时，保证公司军民品科研生产所用锻件的需求，做到军民两用。
（4）充分利用锻压分公司现有的工房、设备、动力系统和消防安全等设施，以减少项目投资。
（5）本项目改造后将锻压分公司现有车辆产品的生产能力由现在的1500辆提高到3000辆的水平，并在此基础上开发生产新品种，提高公司车辆产品的创新能力和车辆零部件的自制配套率，提高车辆零部件和民品锻件的外销量，进一步提升公司的市场竞争能力。
2.产品特点及用途
分公司生产的车辆零部件主要用于公司开发生产的C62系列、C64系列、C70系列各型敞车、漏斗车及各型罐车。
产品的类型主要有模锻件、胎膜锻件、镦锻件、冲压件、弯曲件、和焊接件。
生产的零部件用于车辆车体、转向架、制动系统和车钩装置等部位。
在满足公司配套的同时，部分零部件外销到铁路系统。
近几年来随着铁路车辆的重载高速，许多关键部位的铸钢件改为锻钢件，目前生产的“铸改锻”零件有挡键、锁杆头等8种模锻件，像C70的前盖、后挡、中拉杆等产品因无大型模锻设备，暂时还不具备生产能力。
军品锻件主要用各型火箭弹，主要有122系列火箭弹的喷管座、底、堵盖体和大口径火箭弹的顶盖本体等。
同时承揽公司内外的其他模锻件、自由锻件。
3.承办单位。
3.1基本情况与数据
本项目承办单位是XX车辆有限责任公司及锻压分公司。
锻压分公司2003年12月车辆公司组建时从集团公司分离归属车辆公司。
主营业务是：
自由锻件、模锻件、冲压件和焊接件。
主要产品是：
铁路车辆锻件、零部件、军品锻件、军民品工装锻件和其他民品锻件。
分公司在册职工100人；生产工房面积为3800㎡；主要生产设备59台，其中超龄设备29台（设备状况见下表）。
主要生产设备状况表
设备类别
数量
（台）
超龄设备
（台）
设备类别
数量
（台）
超龄设备
（台）
一、机械设备
47
28
二、动力设备
10
1
1、金切
15
11
1、动力机械
8
2、锻压
16
13
2、电气设备
2
1
3、专用
7
4
三、仪器仪表
2
4、其他
9
总计
59
29
说明
锻压设备中自由锻锤7台、模锻锤1台、摩擦压力机3台
3.2生产经营状况
从1988年开始铁路车辆零部件逐步成为分公司主要生产任务。
零部件生产是利用原有的自由锻锤、模锻锤、摩擦压力机和自制的成型胎具进行生产，作业方式以手工操作为主。
分公司承担得零部件有90多种，到2006年底已生产13000余辆各型货车的零部件，并有部分零部件外销到铁路系统。
在完成铁路车辆任务的同时完成了集团公司各种军品锻件的试制生产任务和工装锻件及外揽锻件的生产任务。
在公司的正确领导下，在各部门的大力支持下，分公司组织员工立足现有设备积极开展技术革新和工艺改进。
先后完成了“挂环”手工热弯曲，改为在摩擦压力机上冷弯成型；“拉杆头”铣削头部半圆、手工弯曲成型，改为在摩擦压力机冷切头部半圆、油压机弯曲成型；各种“链蹄环”由空气锤胎模锻造、手工弯曲成型，改为摩擦压力机整体模锻、冲压弯曲成型，等等。
在链条生产方面公司先后购置了油压机和链环闪光对焊机使链条生产的工艺水平显著提高。
这些改进在一定程度上提高了产品质量和工作效率，减轻了工人的劳动强度，但总体来讲锻压件生产的工艺技术仍比较原始落后，与公司、同行业车辆制造整体的技术水平有相当的差距。
以“中拉杆”为例，目前采用的生产工艺班产只能达到10件，如果在2500t摩擦压力机上整体模锻成型班产可达到100件。
4.产品市场分析
中国铁路在“十一五”期间将实现跨越式发展，铁道部每年新增货车三万辆左右，修理改造旧车数万辆，对车辆配件的需求量也大量增加。
公司在与众多的铁路车辆生产厂家的激烈竞争中，通过不懈地努力使敞车的中标率和市场占有率逐年上升，预计每年可保持在5～6%的水平上。
在“十一五”末铁路车辆争取达到年产3000辆并尽快打开国际市场实现铁路车辆出口。
从公司军品科研生产来看，近几年加快了军品科研定型的步伐，不断推出新的弹种，特别是大威力、大口径火箭弹的研制生产，对锻件的形状、内在质量要求越来越高。
象207产品顶盖本体之类的锻件如采用闭式模锻工艺生产可以减小余量提高精度，提高锻件的内、外质量，进而提高零部件的可靠性。
从国内外锻件市场看，自由锻件和一般小模锻件的能力过剩，中、大模锻件市场看好。
模锻正在成为锻造的主概念，锻件生产己朝着模锻化，精密化和复杂化的方向转变。
国内锻造业占设备总数20％的模锻设备生产的模锻件占到锻件总量的60％以上。
国内外制造业对锻件的外观、内在质量的要求越来越高，对模锻件需求量越来越大。
近几年来国内民营锻造企业大型模锻设备快速增加，模锻能力的强弱己成为衡量一个锻造企业市场竞争能力的重要标致。
围绕公司铁路车辆发展战略目标、公司军民品科研生产、国内外制造业对锻件的需求以及提高分公司市场竞争力和可持续发展能力，尽快对锻压生产线进行以能力建设为主的技术改造是十分必要的。
5.工艺技术方案及设备选择与论证
5.1制定技术改造方案的原则
对锻压的技术改造我们将根据牛总经理关于公司传统专业民品发展“跨行业不跨专业”的思路，本着立足当前，着眼长远；以锻为本，重在模锻；以车为主，军民兼顾，新旧结合，先进实用；提高能力，提升技术的原则进行，并以此制定技术改造方案。
技改方案主要有三个部分组成。
5.2关于模锻线的改造方案
模锻线改造的主要目的是扩大模锻件生产能力，新增大型模锻设备与原有的设备配套组合，形成大批量生产中型模锻件的能力。
5.2.1模锻线的设备配置及锻件生产工艺流程
新建模锻生产线布置在锻压分公司8－Ⅱ工房南侧。
改造建立模锻线需购置2500t双盘摩擦压力机、500t切边压力机和1t装出料机各一台，将现有2t蒸空自由锻锤在电液锤改造时更新为2000㎏空气锤。
这些设备与8－Ⅱ工房现有的3t自由锻锤，2×3㎡煤气加热炉、1t锻造操作机组合（生产线布置见附图），加热、制坯、预锻、终锻、整形，组成一条柔性的中型模锻件生产线，以模锻件为主，同时兼顾自由锻件生产。
锻件生产工艺流程简述：
带锯床下料→煤气加热炉坯料加热→1t轮式装出料机出料→2000㎏空气锤制坯（预锻）→2500t摩擦压力机模锻→500t单点闭式压力机切边（整形）。
锻件生产工艺流程及新旧工艺对比以“中拉杆”为例，见下表。
中拉杆锻造工艺流程及新旧工艺对比
自由锻制坯、2500t整体模锻成型（新）
自由锻制坯、400t局部模锻成型（旧）
下料尺寸：
Ø110×470±2
下料重量：
35㎏下料方式：
带锯床
下料尺寸：
Ø110×602±2
下料重量：
45.5㎏下料方式：
带锯床
锻造工步：
（共需2火锻成。
）
1、制坯坯料加热后在2000㎏空气锤拔长、压台、摔杆预锻；
2、模锻将预锻件加热后在2500t摩擦压力机整体模锻，一次成型；
3、切边、整形模锻后在500t闭式压力机切边、整形，一次完成。
锻造工步：
（共需5火锻成；）
1、制坯坯料加热后在750㎏空气锤将两端头部预锻；
2、闷头将预锻后的两端头部加热后在400t摩擦压力机模锻成形（两端要分两次进行）；
3、切边将模锻后的头部在160t摩擦压力机切边（两端要分两次进行）；
4、摔杆两端成型后整体加热，中间杆部在750㎏空气锤用型摔拔长；
5、整形加热后人工整形，保证头部与杆部的同轴度。
班产：
100件～150件
班产：
10件
整体模锻与局部模锻成型工艺相比其主要优点如下：
1、下料重量由45.5㎏降为35㎏，减少10.5公斤，节省原材料26%；
2、加热次数由5次减到2次，节省动能费60%；
3、锻件的内在质量和外观质量提高，返修率可有50%降到5%以下；
4、工人劳动强度降低，生产效率提高，单班生产月产就可达到1000件以上；
5、余量减少、精度提高，可使机加的工作量减少50%左右，使中拉杆整体的生产效率提高。
5.2.2模锻线设备的选型
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