材料进场接保检.docx

材料进场接保检.docx

《材料进场接保检.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《材料进场接保检.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

材料进场接保检

陕西东鑫垣化工有限责任公司

120万吨/年兰炭项目

进场设备材料接保检方案

建设单位：

陕西东鑫垣化工施工单位：

中石化工建设有限

有限责任公司公司

审核：

编制：

批准：

审核：

批准：

安全：

质量：

中石化工建设有限公司府谷项目部

2012-4-20

进场设备材料接、保、检方案

本方案适用于陕西东鑫垣化工有限责任公司120万吨/年兰炭安装项目所有进场设备材料。

根据国家有关现行规范的规定，参照同类化工装置的施工经验，所有进入施工现场的设备材料均应进行基本的检查，即进行品质检验、验证性检验、开盖检验、外观检验和分部检验，现把有关检验程序和内容规定如下：

一、检验准备工作

1、检验场地的准备

1.1、机器和特殊静置设备、一般电气、仪表设备、材料的检验应在通风良好、照明或采光充足，面积应满足作业范围；检验现场应具备吊装、运输设施和动力电源，并应具有足够的防火器材，具有消防通道；

1.2、一般静置设备、材料的检验应在干燥、洁净、宽阔的场地进行，并应具备防雨、防晒措施；具有动力电源，并应有防火措施；

1.3、应提供符合检验、保管要求的检验场地、库房，下垫、上盖材料。

提供符合要求的试验用水和气。

2、检验工具、仪表、仪器准备

2.1、检验所用的设备、工具、仪器、专用工具等，并应符合检验精度和深度的要求，所用仪表、仪器经过校验合格；

2.2、当某些特殊检验项目现场不具备检验条件和相应的检验手段时，应委托具有资格的专门检验部门进行。

3、检验技术准备

3.1、现场已具备以下技术文件资料

a、合同及合同附件、议定书；

b、合同中规定采用的标准、规范；

c、最终设计文件、图纸；

d、制造厂提供的图纸、说明书；

e、制造厂的制造、装配、检验、试验、试车记录或试车报告、材料证明文件；

f、设备装箱单；

g、制造厂检验的总结与资料；

h、其它技术文件。

3.2、参加检验的人员已经熟悉以上技术文件，并已经过检验前技术交底或培训。

3.3、准备好检验用各类记录表格。

4、检验组织、人员准备

4.1、项目经理部负责落实设备材料接、保、检组织机构、人员、库房、场地，负责建立接保检工作制度和岗位责任，作到“组织落实、人员到位、责任到人、制度完善”。

4.2、参加检验的各类专业人员应具有相应的专业知识，特殊工种应持证上岗，严禁无证操作。

二、检验步骤

1、为保证检验工作的连续性，设备供应单位应将检验、接受原始资料传递给检验单位。

2、开箱检验

2.1、开箱检验由工程监理组织、建设单位和检验单位共同参加。

2.2、开箱检验必须在符合保管要求的库房、场地进行，开箱检验以核对数量及外观检查为主，并与质量检验相结合，尽量在开箱过程中早发现问题，争取主动。

2.3、动设备检验宜结合设备安装进行。

2.4、未经检验的设备、材料不得用于工程。

3、质量检验

3.1、质量检验分为外观检查、几何尺寸检查、制造厂检验报告核查、必要的无损检验和理化检验以及试车检验。

对大多数设备、材料以核查检验报告、外观检查与几何尺寸检查为主，理化试验抽查着重于合金、高压材料。

厂家检验报告齐全、符合相关标准时，应适当减少抽查量；厂家检验报告项目不全或有怀疑时，则应增加抽查量。

3.2、对合金钢和高强度钢一般用光谱仪及硬度计进行检查，有疑问时可取样进行化学分析。

但化学分析取样不得影响设备的质量和性能。

3.3、检验中凡可能引起设备损坏的检验项目，如设备试压、机器的开盖分部检查、电气、仪表耐压试验等工作，均应慎重对待，事前应与业主和工程监理协商确认后，方可进行。

3.4、静置设备的强度、严密性试验：

在对工厂检验报告进行检查有疑问时，应会同监理、业主协商确定是否做上述检查试验，强度、严密性试验时，试验介质和压力应符合规定。

3.5、电气、仪表和传动设备解体检验，在核查制造厂质量证明文件的基础上，有疑问时，在征得业主和工程监理同意后，方可进行解体（开盖）检查。

4、在现场开箱和其它检验过程中发现设备、材料的不符合项均应详细记录。

开箱检验中应将不符合项问题提交业主核对与处理，属于卖方责任的，双方应根据合同规定及时协商处理，该索赔的应由业主及时办理索赔事宜。

三、设备材料接收

1、建设单位应及时提供设备材料到货清单和装箱单，检验单位对货物放置地点、检验场地作出规定，并作好接收准备。

2、货物运抵现场后，应根据到货通知、装箱单等资料逐箱（件）核对货物的合同号、唛头标记、箱号、位号、序号、名称、数量无误。

3、检查货物外包装是否完好，其外表应无明显变形、损坏，原装箱应无启开的痕迹；检查货物有无散乱、进水、锈蚀、损伤等现象，检查充压密封设备的压力保持情况。

4、在上述检查中发现的损坏、异常应记录或拍照，并经有关方面签证。

四、开箱检验

1、货物运抵现场、安置妥当后，应按计划组织，实施开箱检验。

2、开箱检验前，接、保、检办公室应制定开箱计划，报业主。

3、开箱前应对设备、材料外观及外包装进行检查，以确认有无损坏和开箱痕迹。

4、开箱后应对设备、材料包装及其卡固情况，以及箱内、设备内部的防潮、防震层间隔、密封、充气封闭等防护措施进行检查。

真空密封的精密设备、仪器和带有放射源物质的仪器，启封时应有监理和业主代表在场。

5、根据装箱单按下列程序进行清点、检查：

5.1、清点箱内物品的实际收到数量。

5.2、核对货物的标识、铭牌、规格、型号及技术参数应符合设计文件的规定。

5.3、清点、验收随箱技术资料，该资料若箱内仅有一份，登记后转交建设单位，由其翻译、复制后发给施工单位；若有一份以上时，交建设单位一份，其余施工单位留用。

6、开箱检验时发现的短、溢、损坏、锈蚀规格、型号、技术参数有不符，技术文件不全等问题应做详细记录，记明箱号、零部件号、装箱单号、位号、名称、规格、材质等各种标识和供货数量，实收数量以及质量问题的部位、特征、保管状态等。

7、开箱检验后应对全部验收货物的规格、型号、材质、总数量（包括施工消耗量及安装备件）与最终设计需用量逐项核对。

8、每批货物开箱检验情况和问题，经买、卖双方核对后必须签置下列文件：

8.1、开箱检验记录。

8.2、短缺、损坏、溢出、不符合项等记录。

8.3、开箱检验议定书。

9、对于开箱检验中的不符合项和争执问题，在开箱检验议定书内必须明确货物的贬值、换货、补偿、委托处理等结论意见。

10、当卖方未参加现场检验或在开箱检验共检中发现的有争议问题，需出证索赔的，由建设单位牵头交涉、索赔。

11、开箱过程中，应坚持文明开箱，禁止乱敲乱砸；货物上的标签应保留，如有遗失应设法弥补。

12、开箱检验完毕，如箱内货物暂不使用，一般宜复箱保管。

13、对生产用备品、备件、测量、分析仪器、仪表、专用工具交由业主自行保管。

五、静置设备检验

1、静置设备视具体情况可分别在库房、现场及安装就位后检验;。

2、静置设备的检验应先进行目测，且符合以下规定：

2.1、核实实物规格、结构型式、铭牌应符合设计要求；

2.2、设备内、外表面不得有超过规范要求的损伤、锈蚀等缺陷；对有复合钢板及衬里表面不得有起鼓、龟裂、剥落及其它现象；

2.3、有色金属表面不得有腐蚀斑点、金属或非金属压入物及异种材料的污染等缺陷，其深度不得超过母材厚度公差的下限值，其它缺陷不得超过制造厂的规定；

2.4、焊缝内外表面不得有裂缝、气孔等明显缺陷；焊缝咬边、表面凹陷、余高、宽度不均等不应超过制造厂规定的允许范围；

2.5、有色金属焊缝两侧不应有过烧现象；

2.6、机械加工面应良好无损，垫片、法兰密封面、螺纹及焊接坡口等部位应完整无损、无锈蚀、坡口型式应符合设计要求。

3、检验设备若用目测不能确切观察表面质量时，可借助于放大镜等工具。

4、对各类容器的主要结构尺寸和安装尺寸应检查以下项目，并符合设计文件要求：

4.1、筒体和封头的直径、壁厚、长度和高度；

4.2、筒体的圆度、高度、焊缝部位的棱角；

4.3、管口的位置、方向、长度、连接形式；

4.4、法兰连接螺栓的规格数量；

4.5、支座的高度、底板尺寸、地脚螺栓孔的位置、型式、尺寸及数量；

4.6、焊接在设备上的其他连接件的型式、规格、尺寸和数量；

4.7、各类容器的主要结构尺寸和安装尺寸的允许偏差应符合制造厂规范的规定；

5、对各类容器的主体材料应按下列规定进行复查：

a、设计压力大于等于10Mpa的高压容器、设计压力大于1.6Mpa、且标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的的中压容器，应对筒体和封头进行硬度检查。

检查时应分别抽查两处以上，检查中发现异常的部位，应补充进行金相试验或其它检验。

b、合金钢、不锈钢、有色金属设备的主体材料，应进行光谱分析，鉴定其主要合金成分，检查时应分别抽查二处以上。

6、容器的主体焊缝的无损探伤抽查应符合下列规定：

6.1、当设计规定对焊缝要求做射线探伤或超声波探伤检验的容器，应按下列规定进行：

全部探伤的容器的焊缝抽查数量应为焊缝总长度的10%。

局部探伤的容器的焊缝抽查数量应为焊缝总长度的5%。

抽查时，宜先进行超声波探伤，发现有缺陷后再用射线复探。

7、对于换热设备应进行耐压试验，并应符合下列规定：

7.1、应在符合制造厂图纸规定的试验压力下，按规范规定的时间停压后，降至设计压力进行检查；当无规定时，停压十分钟，再降至设计压力进行检查。

应无泄漏及其它异常现象；

7.2、试验介质应使用清洁的水。

对奥氏体不锈钢设备试验用水除有特殊规定外，其氯离子含量不应超过25ppM，否则，应事先对试验介质进行处理；

7.3、设计文件规定或由于其它条件限制不能使用水进行耐压试验的设备，允许进行气压试验。

对做气压试验的设备，应提出安全技术措施，经主管部门批准后实施；

7.4、指示试验过程压力变化的压力计的数量不应少于两个，其量程宜为试验压力的1.5~2倍，精度不得低于1.5级;

7.5、水压试验结束后，应将设备内的水排除干净；

7.6、对充氮保护的设备，经试压后需长期保管的，应重新充氮保护。

8、对有脱脂要求的设备,在安装前应对设备内部进行清洁度检查，用3600～3800埃的紫外光进行照射检查，以无油渍荧光和杂质为合格。

9、对于过滤器、分离器应根据设计文件及实际要求进行相应的检验。

10、静置设备开箱检验时，应认真、及时、准确的填写静置设备检验项目及记录表。

六、机器检验

1、本次需检验的机器包括压缩机、汽轮机、泵、膨胀机、风机等。

2、机器检验通用规定

2.1、对于整装供货的机器、特殊及专利的机器及其附属静置设备，根据到货的质量情况，当有疑问时，应与业主及监理代表共同协商后方可进行开盖检查或分部检查。

设备进行开盖解体检查，应慎重进行，认真研究机器图纸、说明书，需拆检部位应作出标记，并作好拆卸、组装记录。

2.2、进行开盖检查或分部检查的机器，应有业主及监理代表参加，检验过程中应做详细的检验记录，记录表式可采用规范中相应的表格。

2.3、卖方与制造厂随机提供的技术文件、资料、质量文件，应符合合同及制造厂规范的规定，检查过程中，应对以下项目进行核查：

2.4、设计图纸、制造厂产品竣工图纸；

a、设计数据表；

b、产品质量证明书；

c、材料证明书、材料试验报告；

d、无损探伤报告；

e、焊缝检验报告、焊接工艺说明书；

f、热处理报告（记录）；

g、耐压试验报告、严密性试验报告；

h、总装配记录；

i、轴承、密封、转子等部件的装配记录；

j、外购件产品质量证明书；

k、机器转子的动平衡精度试验记录；

l、机器转子的超速试验记录；

m、机器的试验运转报告；

n、合同规定的其它资料。

3、离心式压缩机的检验

3.1、核查机壳、隔板、接管口、转子、轴、轴密封、备用转子等主要零部件的制造厂产品质量文件、检验记录、装配记录、试验报告等应符合设计文件和制造厂规范的规定；

3.2、核查压缩机的外形几何尺寸、管接口间距、法兰接口尺寸、地脚螺栓的间距、部件的装配接合面及入口接管内导流片尺寸及标识等应符合设计要求。

3.3、铸造的机壳、轴承体等主要部件，不得有明显的缺陷。

3.4、焊制、铸造的机壳如有补焊处，应核查其质量证明文件、检验报告及记录等，应符合制造厂规范要求。

3.5、当发现设备主体及主要部件材质有疑问时，可进行光谱分析、无损探伤、硬度试验等。

3.6、应根据设计文件、制造文件检查润滑油和密封油系统：

a、核查油箱、油冷却器、过滤器等的制造、检验、组装、试验记录；

b、检查油系统设备、管线的完整性；

c、油管线与管件的材质、规格及尺寸；

d.油系统设备、管线内部的清洁度‘

3.7、设备进行开盖解体后，检查以下各部：

a、转子的加工面粗糙度及配合精度、间隙;

b、转子和缸体间的径向间隙和轴向间隙；

c、转子的位置度；

d、密封部件的组装间隙

e、密封部件、轴瓦部件的加工面粗糙度；

f、轴承的装配间隙、轴瓦的接触情况；

g、转子轴径的跳动值；

i、主要合金钢零部件的材料成分的光谱分析抽查；

j、轴颈的超声波探伤和其表面的磁粉探伤。

4、变速机的检验

4.1、仔细核查变速机的技术资料与供货产品一致，并符合设计要求；

4.2、检查箱体铸造件应无有害性缺陷，焊接箱体应无变形和超过规定的缺陷；

4.3、设备开盖检验，应对下列各项逐项检查：

a、齿轮啮合情况，齿宽、齿高的接触情况齿形完整性和齿面加工及磨合情况；

b、齿的啮合侧间隙、齿轮中心距；

c、轴承的装配间隙、止推轴承的轴向间隙；

d、轴瓦厚度、轴瓦合金层结合牢固度及轴瓦的表面情况；供油孔吻合与尺寸检查；

f、推力盘的跳动值；

g、联轴器的径向跳动值；

h、润滑油喷嘴的尺寸；

i、箱体中分面的直线度、接触情况；

j、合金钢主要零部件材料化学成分的光谱分析；

4.4、对齿轮箱下体应做煤油渗透试验；

4.5、对上述各项检查后，仍有疑问的还应该检查以下各项：

a、齿轮和轴径的超声波探伤；

b、检查轴径的表面粗糙度、圆度、圆柱度、轴径的跳动值；

c、检查齿轮、齿面的硬度等。

5、风机的检验

5.1、应按照设计文件认真核查压力调节风扇的叶轮、转子、轴、轴承、滑叶、壳体等；

5.2、应核查设计文件和制造厂的质量文件，装配和检验、试验记录，当有疑问或发现质量缺陷时，可结合风机的实际情况检验下列项目，并符合设计文件制造厂规范的规定：

5.3、焊接叶轮的焊缝着色渗透探伤；

5.4、铆接叶片及叶片的结构和质量情况；

5.5、滑动轴承的装配间隙，轴瓦的接触情况，滚动轴承的装配情况；

5.6、转子的轴颈与叶轮轮缘的径向跳动值，推力盘的颈向，端面跳动值；

5.7、转子的位置度；

5.8、根据转子的质量情况，可检验其动平衡精度；

5.9、活动导叶的情况；

5.10、转子、滑片与机壳等的组装间隙；

5.11、机械密封或端面密封的装配情况；

5.12、测定主要零件的壁厚尺寸；

5.13、主要材料的成分的光谱分析；

5.14、重要部件的无损探伤。

6、泵的检验

6.1、设备开箱后，应按照设计规定和制造厂规范检验以下项目：

6.2、检查卖方文件和制造厂提供的产品质量文件，应与产品一致，配套应完整；

6.3、检查壳体（缸体）、缸套、轴箱体、轴（曲轴）、轴套、口环、叶轮、螺杆、活塞、连杆、十字头、十字头销、齿轮、轴承、密封、进出口阀等主要零部件的材料质量文件、装配和检验、试验记录；

6.4、泵和附属设备做外观检查，铸造、焊接部件的表面应无有害性缺陷；

6.5、泵的外部结构尺寸、进出口法兰连接尺寸，地脚螺孔间距、主要零部件尺寸；

6.6、转子叶轮的转动部分与壳体静止部分配合间隙、轴承的装配间隙、组合密封的间隙；

6.7、在检验过程中，如发现实物与设计文件、制造厂规范不符或已发现质量缺陷时，应检查以下项目并应符合设计文件和制造厂规范的规定：

主要零部件的壁厚；

合金钢轴、壳体、叶轮、高压紧固件等材料成分的光谱分析；

高压合金钢螺栓的磁粉探伤、螺栓螺母的硬度试验；

轴径、连杆、柱塞等的超声波探伤；

焊接叶轮表面的着色渗透或磁粉探伤；

铸造壳体的补焊位置的磁粉或着色渗透探伤；

承压部件的焊缝射线探伤抽查；

6.8、仍有疑问时，检查轴径的圆度、圆柱度、转子或活塞及杆同轴度、平行度、往复泵运动部件垂直度等；

7、膨胀机的检验

7.1、对膨胀机应检查卖方与制造厂的设计与质量文件应与产品一致，核查轴、轴套、叶片、密封件、轴承等主要零部件的材料证明书、装配、检验和试验记录，核对配套完整性。

7.2、在核查主要零部件有疑问或已发现材质有缺陷时，可检验以下项目，并应符合设计文件和制造厂规范的规定：

a、主要零部件的无损探伤；

b、合金钢主要零部件材料成分的光谱分析；

c、铸造件、焊接件的焊缝、加工件表面应无有害性缺陷；

d、对主要尺寸进行检查：

轴径直径；

轴长；

e、轴的直线度、键槽位置；

f、检查转子轴的下列部位的跳动值：

轴承处；

轴密封处；

联轴节处；

端头。

g、机械密封表面粗糙度，密封面的接触情况，组装间隙、形位偏差。

h、检查皮带轮或齿轮传动装置配合情况、齿轮的啮合状况，应符合制造厂图纸、规范的规定。

i、轴承的装配应检查下列项目：

轴瓦的厚度；

轴承的装配间隙、轴与轴瓦的配合情况；

推力盘端面的跳动值、轴向间隙；

轴承的材质、装配间隙。

七、材料与配件的检验

1、管子和管道附件的检验应根据卖方设计文件规定的使用条件和设计压力登记进行检验管子和管道附件等级划分如下：

高压P>10MPa中压1.6MP

对于设计和制造厂已明确标识的公称压力的压力管道附件、配件，应按其公称压力进行分级检验，分级界限同上。

1.1、应认真核查卖方和制造厂提供的产品质量及技术文件，材料与配件应符合合同及有关标准的规定。

核查项目应符合下列要求：

a、材料的化学成分和力学性能试验报告，其中低温材料包括低温冲击值；

b、外观及尺寸检查记录；

c、无损探伤记录；

d、消除应力热处理记录；

e、耐压试验记录；

f、技术规范中规定的特殊检验项目的检验记录。

1.2、管子与管道附件的检验重点应为高压钢管、低温钢管、合金钢管和不锈钢管及管道附件。

应以查对标记，外观检查为重点，当核查制造厂质量证明文件有疑问时，应做验证性抽查，当发现材料、配件不符合规定的标准时，应扩大检验比率。

2、管材的检验

2.1、全部钢管应进行外观检查，其表面应无裂缝、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷，缺陷的深度不应超过公称壁厚公差的下限值。

2.2、各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不少于一根，检验直径、壁厚；公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准的规定。

2.3、经核查质量证明文件，对材质有疑问的管子、高压管及低温管，应进行材料的力学性能和化学成分的验证性实验，试验应符合合同规定的标准，如无规定的标准时可按现行的国家标准《工业管道工程施工验收规范》进行。

2.4、高压钢管、高中压合金钢管、低温钢管，经核查质量证明文件有缺项（及原制造厂未进行规定的检验）时，应视其设计使用条件做无损探伤抽查，检验应按合同规定标准进行。

当无规定标准时可按现行国家标准《工业管道工程施工验收规范》进行。

2.5、对于公称直径大于50mm的焊缝管子、管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根进行局部射线探伤检查，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、咬边等缺陷，余高应符合标准的规定。

对合金钢管和不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%，但不得少于1根进行材料成分光谱分析鉴定，应符合有关材料标准的规定。

2.6、到货管子的标记、代号、色带等必须与供货文件指定的材料对应一致，且应符合下列要求：

a、普通钢管、低温钢管和低合金钢管应能清晰辨认；

b、壁厚相近的管子应能清晰辨认；

c、有缝和无缝管子应能清晰辨认；

d、管子的质量证明书号、炉、批、件号应与实物一致，当有疑问时，应按规范规定进行取样分析鉴定。

2.7、对有耐应力腐蚀要求的不锈钢管，质量证明文件上未注明晶间腐蚀试验结果的，应按合同规定的标准进行补充试验。

当未规定具体标准时，可按现行国家标准《奥氏体和奥氏体－铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》的规定进行补充试验，检验结果应符合标准的规定。

2.8、用于在现场制作设备的管子的化学成分和力学性能试验和工艺试验的规定，应按合同指定标准和设计文件的规定进行。

3、阀门类的检验

3.1、全部阀门应做外观检查，并检查下列项目：

a、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件；

b、外部和可见的内表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；安全阀的铅封应良好；

c、铸造阀体应无夹砂、缩痕、气孔、裂纹等有害性缺陷；有修补部位的，应核查其质量证明文件；锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀及超过壁厚公差下限值的凹陷等。

当有疑问时，应进行无损探伤检验；

d、阀门零部件、焊接坡口端，应无碰损和加工缺陷；阀体的流体通过部分应无铁屑、杂质及严重锈蚀现象，且无残留水份；

e、阀门的备件应符合设计文件的要求，且无质量缺陷。

3.2、根据图纸检查的尺寸包括：

外部高度、口径、法兰的间距、法兰的厚度及螺孔配置、壳体的壁厚和加工精度、粗糙度等，应符合图纸的要求。

阀门的抽查比率：

对公称直径大于等于65mm的阀门应按同规格抽取不得少于2个；公称直径小于等于50mm的阀门按同规格抽取供货数量的5%.

3.3、阀门的装配质量应按上条规定的抽查比率进行下列项目的检验：

a、阀杆应转动灵活，闸阀全开、全闭时闸板的位置应正确；

b、止回阀阀瓣应灵活牢固、销钉结构完好；旋塞填料函应清洁严实；安全阀的弹簧与波纹管应完整；

c、衬里阀门的衬里应完好。

衬胶阀的衬胶质量用电火花捡漏仪检查其致密性，应符合制造厂规范的规定。

3.4、当对阀门的装配检查和致密性试验有疑问时，应拆开阀门并检查下列项目：

a、阀芯与阀痤、阀座与阀体的接触应良好；

b、阀杆与阀芯的联接应灵活、可靠；

c、阀杆应无弯曲、锈蚀，阀杆的螺纹应无缺陷；

d、阀杆与阀体的连接应正确；

e、垫片的压力等级、填料、紧固件应符合设计文件的规定。

3.5、当对阀门的材质有疑问时，应按本标准第6.3.3条规定的抽查比率，根据材料标准对合金钢阀门做化学成分的光谱分析及对有铁素体含量要求的不锈钢阀门进行铁素体含量的检验。

3.6、阀门应进行下列项目的试验，并应符合制造厂规范的规定；

a、阀体耐压试验；

b、阀座密合面和填料函的致密性试验；

c、除本条上述两款的试验项目外，减压阀尚应作减压调整试验；

d、安全阀除与其他阀门检验项目相同外，还应作调试起跳及回座压力的试验。

4、管件的检验

4.1、检验管件应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10％，但不得少于2件，检查管件的内、外表面，应无严重锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷，并应符合材料标准的规定。

4.2、检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封面尺寸、螺孔直径和中心距、焊端、透镜垫弧度等尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%-10%，但不得少于2件，应符合材料标准的规定。

4.3、合金钢及不锈钢管件的合金部分，应做光谱分析鉴定，其抽查数量可按同规格、同材质：

不锈钢管件2%，合金钢管件5%-10%进行抽查。

应符合材料标准的规定。

4.4、经核查质量证明文件有缺项时，应根据使用条件且结合安装对高压管件（