全厂尾气系统及三废问题梳理分析资料.docx
《全厂尾气系统及三废问题梳理分析资料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全厂尾气系统及三废问题梳理分析资料.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
全厂尾气系统及三废问题梳理分析资料
全厂尾气及三废处理系统运行情况分析
目前，高纯原料部尾气淋洗塔“冒烟”、“飘雪”等现象突出，尾气深冷系统气体固体杂质含量高，压缩机故障突出；保障部三废处理系统处理系统回用水水质差，厂区废水管道冒水现象频发。
针对上述问题，下面从五个方面对上述问题进行梳理分析：
1、目前系统运行状态对尾气处理系统及三废的影响
下面对2014年1月-2015年4月多晶产量、氮气、氢气及石灰消耗量进行了统计[图中紫色曲线为氮气产量（Nm3/h），黄色曲线为氢气产量（（Nm3/h），蓝色曲线为多晶产量（t/月），靛蓝色曲线为石灰消耗量（t/月），不含2014年8月份大修当月数据]（源数据见附表1）。
备注：
上图氢气数据中不含因三硅采购对系统氢气量增加的影响。
石灰数据可以反映系统水解的物料量，氮气及氢气数据可以反映系统不凝气体的产量。
从上图可以看出，2014年1月至今，在多晶产量基本稳定的情况下，系统氮气消耗量呈增加趋势，氢气消耗基本稳定，石灰消耗量稳中有降。
上图可以说明如下问题：
1、2014年1月份至今，尾气淋洗塔处理物料量未增加，淋洗塔冒烟、三废排水不清等问题与尾气系统物料含量无关（深冷系统跳停、系统事故等异常导致尾气量瞬时或短期增加，进而导致淋洗塔、三废运行异常情况除外，此等情况在平均数据中反映不出来）。
2、2014年1月份至今，系统不凝气量增加（主要为氮气）。
系统氮气用气点及用气量需要排查控制。
如果不凝气进入淋洗塔量增加，会导致淋洗塔气速过快，冒烟等现象发生。
二、硅片部废水处理问题
硅片车间废水量约为250m3/d，废水中含有大量废硅粉、废砂浆等，固体杂质、COD等含量高。
因公司三废处理系统不能处理COD，因此外排水中COD超标。
针对该问题，建议增加硅片废水处理系统，对硅片废水单独处理，保证外排水质达标。
3、尾气淋洗塔问题
影响尾气淋洗塔处理能力的因素：
1、尾气量；2、尾气中物料含量；3、尾气淋洗水量及压力；4、淋洗塔喷头雾化能力；5、维护保养。
高纯原料部现有尾气淋洗塔共10台，其中有一台（三期5#）只供残液回收放渣尾气专用，四期1#、2#只供还原炉尾气以及动力压缩机密封尾气使用，实际处理大工艺系统尾气的有7台，单台设计水量35m3/h。
现存问题梳理如下：
1、处理能力超负荷：
尾气淋洗塔处理量按照原设计应该是一共处理4000吨多晶规模系统尾气的能力，现公司产能已经达到10000吨，氮气用量增长至6000Nm3/h。
虽然经过尾气深冷系统进行物料回收，但淋洗塔处理量已超过设计量。
2、水渠设计不合理，塔的出水口易堵：
由于是两套尾气淋洗塔并排，排水口互相对应，水沟狭窄，造成水解物堵塞不能流走。
现在在水沟中间配了一根水管，用DN40的管道制作了2个喷头，采用一定的角度对水解物进行冲刷，暂时解决了水解物堆积问题。
3、内部喷头效果差：
尾气淋洗塔设计只有三层喷头，喷淋水量小，喷淋高度低，喷淋后的吸收效果不理想；尾气稍微一波动就会冒烟，飘雪花，对周围环境作业人员和卫生造成很大损害；现在虽然将内部喷头进行改造（最下层喷头已改为螺旋喷头，已改造好），但是尾气量大时还是容易出现冒烟和飘雪花的情况。
4、回用水质差、悬浮物多，淋洗效果差：
三期水路是塑料管道，从2008年8月使用至今；四期总管是碳钢管道，从2009年使用至今，总管从没有检查、清理过管道中的水垢，故不知总管内情况；各个淋洗塔原来配的流量计基本无法使用，由于水质差经常堵，容易造成淋洗塔内水量不够造成喷头和烟囱经常堵，检修周期变短，故部分水路流量计已更换为短节。
三期水路管道是塑料球阀，四期水路是先有一台碳钢球阀，然后是塑料球阀。
因采用回用水，阀门用不了多长时间就开关困难，甚至开关不动；由于三废处理废水能力限制，很多阀门需要处于半开状态，更易结垢，2014年大修已更换一遍。
淋洗塔检修时很多是冒着水检修。
2015年5月6日发现3-1#尾气淋洗塔进水总管第一个弯头出现裂纹，现用黑橡胶皮缠着，是一个重大的安全隐患。
5、系统尾气量大，尾气管道积液严重：
整个系统现在尾气量较大，容易带液，系统尾气总管上易积液，深冷压缩机进口罐以及加压冷凝后的尾气管道带料多造成淋洗塔分配器容积小容易积液，缓冲能力小，只要有尾气带液，尾气淋洗塔就会立即冒烟而且难以控制。
6、淋洗塔部分管件腐蚀老化严重，风险大：
尾气淋洗塔升气管螺栓、视镜螺栓均有严重腐蚀，部分玻璃钢管件有突然脱落或裂开危险，三期分配器是玻璃钢材质，现在有进气的几型弯、分配器管口焊缝多处泄露，以前多次进行粘接均用不了多长时间就会泄漏；其中四期2#最上短节法兰螺栓已腐蚀断完，仅靠顶部U型管卡固定；现场配的一些钢管（原用于上水冲洗的管道已经腐蚀断）。
栏杆腐蚀严重，手一扶就能断掉，十分危险。
针对上述问题，依据目前三废处理站废水处理能力，尾气淋洗塔用水量目前最多只能达到300m3/h。
在淋洗水量一定的情况下，要解决淋洗塔现存问题，建议从以下几个方面着手：
1、新增2台尾气淋洗塔，减轻尾气淋洗塔检修压力，保证淋洗塔可以检修的更彻底。
但在淋洗塔总水量一定的情况下，新增加的淋洗塔仅能作为备用塔使用（如果增开新淋洗塔，运行的淋洗塔水量必须相应减少，水压降低，淋洗效果会变差）。
2、建议对尾气淋洗塔水路进行改造：
将三期尾气淋洗塔水路总管及支管全部更换为碳钢管材，三四期阀门更换为截止阀，方便控制水量。
针对各淋洗塔过气量及气体所含物料量不同分配各塔系水量，在有限的水量下达到最佳淋洗效果。
3、建议将四期尾气淋洗塔旁边HCl储罐进行改造，将尾气深冷回收后的尾气、含物料少的尾气汇合后进入此缓冲罐，然后进入尾气淋洗塔，减少尾气淋洗塔进气中带液现象。
4、提高淋洗塔回用水水质：
对三废处理系统进行梳理，提高三废回用水品质。
同时，可考虑截短三废回用水池上水管道，定期对回用水池进行清理，保证回用水品质。
不建议淋洗塔长期、大量使用消防水。
5、加强淋洗塔防腐及维护保养工作，保证淋洗塔运行安全及检修安全；加强淋洗塔清理工作（现在平均3天清理1台），保证淋洗塔运行效果。
6、继续对淋洗塔喷头进行优化改造，提高喷淋效果。
7、对全厂氮气使用情况进行梳理，具备直接放空条件的直接放空，减少淋洗塔过气量，降低气体流速，提高淋洗效果。
四、尾气深冷系统运行情况及存在问题
现尾气深冷系统共5台压缩机（三大2小），三条线。
运行过程中存在的主要问题为：
1、尾气系统粉尘非常多，影响尾气压缩机正常运行：
压缩机检修频繁（3#机原来45天检修一次，现在检修运行时间15天；4#、5#新投用设备运行周期7天）。
因压缩机检修频繁，导致系统运行不稳定，进而导致淋洗塔及三废出现短期超负荷运行，淋洗塔冒烟、飘雪花，三废水质不达标。
2、系统积液严重：
进气缓冲罐积液情况严重，且波动大，多时每班压料10m3，少时1m3。
针对上述问题，技术部人员对尾气系统进行了梳理，并提出了整改意见（详见附件1），高纯原料部也对尾气深冷系统提出了改造方案（详见附件2）。
5、三废处理系统存在问题
1.正常生产情况下，系统废水量已达到三废处理极限。
三废污水处理系统最初设计规模300m3/h，后经过改造提升，设计处理能力能提升至400m3/h。
但在实际运行中，随着系统运行时间延长，设备老化，系统处理能力有所下降，处理水量达到400m3/h时，排水pH值可以保证，但是ss等超标。
目前，在保证出水水质达标的情况下（COD除外），系统最大处理能力约为350m3/h。
目前系统污水水量包括尾气淋洗塔用水（280-350m3/h）、全厂其他车间排水约（50-70）m3/h、处理水解渣量约（17-35m3/h），按正常量计算（280+50+20）=350m3/h。
现在每天的实际处理量约8400m3，基本上满负荷运行。
若生产系统故障导致废水量激增，或尾气深冷系统异常导致尾气淋洗塔用水量增加，三废处理系统不能处理事故状态下的新增水量，必然会导致外排水不达标。
且现在厂区内各车间已施工雨水收集围堰，在事故状态下雨水收集后也排至三废车间，前15分钟排水量约为220m3，瞬间流量较大，三废站满负荷生产已无余力处理事故状态雨排水（环评要求）。
2.硅片车间排水问题
硅粉等固体杂质、COD含量高，三废无法处理。
硅片车间排水量约为500m3/d，其排水中含有机溶剂较多，三废处理站处理废水工艺不能去除COD，现在外排水中检测的数据中，几乎每次检测COD都超标，最高的时候能达到2000mg/l，远远超过公司执行的排放标准≤100mg/l。
硅片废水中硅粉、金刚砂等固体颗粒杂质含量高，堵塞厂区管网，损坏三废设备（导致泵叶轮磨损、管道堵塞等）。
3.中和槽及中间水槽容量不能满足系统应急要求
三废车间一级中和槽两台，二级中和槽两台，中间水槽两台，中和槽容积为45m3/台，中间水槽容积为21m3/台。
中和槽之间、中间水槽之间连接管道原设计直径均为DN300（设计），在2010年大修时更换为DN400，以增加连接管道的过流能力。
现污水提升泵提升量达到370（pH1.5以下）-430m3/h时，一级中和槽会向外溢水（原因：
石灰乳投加量大导致中和槽溢水），中间水槽在开启四台污水过滤泵的情况下液位降不下去，会向外溢水（原因：
水量太大）。
4.污水提升泵处理能力下降问题
三废目前共有污水提升泵8台，污水提升泵额定流量为100m3/h/台。
随使用年限的增长，因泵体老化、叶轮磨损、调节池水解渣积累导致进口管道堵塞，出水总管道结垢等，导致部分污水提升泵流量已达不到100m3/h/台，污水处理量达不到设计值400m3/h。
5.进水水质问题
水解渣池进口水渠设计不合理，导致上层水解渣流动不畅，堵塞水渠，需要经常用水冲淋。
冲洗水解渣时，大量水解渣随冲洗水进入调节池，进而导致污水中二氧化硅含量增多，处理时二氧化硅与PAM、PAC形不成絮体，使净化器处理效果不好，出水混浊。
6.污泥槽堵塞、压滤机滤液浑浊问题
目前，三废处理站有三台污泥槽，每台污泥槽容积为72m3，三台容积共计216m3。
由于安全运行关系，正常处理废水时，槽中液位约90%（实际水量约200m3），每1-2小时需排泥一次（视出水情况而定，出水不清时需增加排泥次数和加大排泥量），每班排泥次数为4-5次，每次排泥量约为100m3,污泥泵将污泥槽中污泥送入压滤机进行压滤（污泥泵流量为80m3/h），压滤完成后，压滤机卸渣。
清理回用水池、调节水池时，池中淤泥全部进入污泥槽处理，调节水池中沉渣比重大，不易流动，容易堵塞污泥槽出口管道及污泥泵进出口管道（2015年5月2日发生的污泥泵进出口管道严重堵塞情况就是由此造成的）。
正常运行时，每班需卸压滤机4-7台次（处理负荷最重时，每班需卸压滤机10台次以上）；不处理水解渣时，压滤机滤布、污泥槽排泥量能满足生产需要。
处理水解渣时，水解渣由水解渣提升泵送至污泥槽，再由污泥泵送入压滤机进行压滤处理。
水解渣压滤处理时，水解渣中二氧化硅对压滤机滤布堵塞较快，滤布堵塞后压滤出水不畅，从而导致压滤机压滤时间加长，污泥槽处理缓慢，导致污泥槽液位持续上升，无法保证废水处理净化器的正常排泥次数及排泥量，排泥量的不足又导致净化器出水混浊。
7.高纯原料部废料排放问题
高纯原料部排放废料时，水解渣池、刮渣机满足不了生产需求，水解渣池水解渣积累堵塞，需要人工冲洗。
水解渣加压至污泥槽，再由污泥泵加压至压滤机，压滤机出水（水中含有二氧化硅）进入净化器，影响净化器出水水质（二氧化硅对絮凝剂、混凝剂有抑制作用），这是净化器出水混浊主要原因之一。
压滤处理水解渣越多，滤布寿命越短。
滤布堵塞后压滤出水不畅，导致污泥槽液位持续上升，无法保证废水处理净化器的正常排泥次数及排泥量，影响废水处理出水水质。
8.净化器处理能力问题
污水进水水质比较酸时（PH≤1.5），需开两台石灰乳泵（20m3/h/台），每小时需投加40m3石灰乳溶液；投加的石灰乳溶液多导致污水中悬浮物超过10000mg/l，超过净化器处理能力，这也是净化器出水混浊主要原因之一。
9.各生产排水提升泵站淤泥杂物问题
一、二期排水提升泵站内油污、水解渣、塑料袋等杂物多，堵塞泵进口滤网；泵站下部淤泥较多，已严重影响提升泵上水情况。
三期排水提升泵站下部硅泥多，影响提升泵上水情况。
一、二、三期排水提升泵进口管道都已截短1-1.5米左右，若不能及时清理，将严重影响生产排水管网的运行。
10.高纯原料部残液回收系统残渣问题
高纯原料部残液回收系统废渣中硅粉含量高，废渣中和后直接排入水解池（现在石灰乳管道堵塞，废渣直接水解后排入水解渣池）。
因废渣硅粉多，水解后密度大，直接沉入池底，长期运行会导致水解渣池淤泥增多，清池子困难。
同时，淤泥会随酸性污水进入酸性污水调节池，在酸性污水调节池底沉积，长时间会影响酸性污水提升泵及整个三废处理系统运行。
通过对三废系统存在的问题进行梳理，在与三废管理及操作人员进行沟通的基础上，针对上述问题提出如下解决意见：
1、针对系统废水量已达到三废处理极限的问题：
1）、建议对系统进行梳理优化（优化措施见后），并加强系统设备、管道的维护保养，最大程度的提高系统的处理能力；2）、从源头上严格控制三废处理水量。
但在三废主要运行设备不变的情况下，系统局部优化改造、全面维护保养及精细化管理操作仅能将目前三废能力最大程度的释放，系统处理能力增加有限。
2、针对硅片废水问题：
建议新增硅片废水处理系统，对硅片废水单独处理。
3、针对中和槽及中间水槽溢水问题：
该问题实际上为系统应急处理能力不足问题。
解决意见：
1）、建议对系统进行梳理改造：
目前三废压滤机2用2备，在此基础上，建议增开一台压滤机，增大污泥槽处理量，进而增大净化器排泥量，系统处理量会相应增加，中和槽及中间水槽溢水问题会相应得到缓解。
但需要设计核算污泥泵及及泵进、出口管道是否可以满足要求，中间水槽联通管道是否可以加粗以提高通过量，处理量增加后，废水流速增加，是否可以中和彻底。
2）、目前，压滤机滤液因向回用水池排水管道直径不足，部分滤液重新打回中和水槽，增加系统污水处理量。
建议更换管道，将该部分水全部引入中和水槽，避免系统废水二次处理，进而提高系统处理能力。
3）、针对在压滤机滤液较混浊时，滤液全部打入中和水槽重新处理问题，建议进行系统改造，将该部分废水引入备用压滤机重新过滤（备用压滤机可考虑更换较大目数滤布），滤液进中和水槽，避免系统废水二次处理。
4、针对污水提升泵处理能力下降问题：
在目前系统运行年限不断增长，设备逐步老化、三废处理负荷并未相应降低的情况下，要解决该问题，建议如下：
1）、将三废酸性污水调节池入水进行分类控制，控制入水量及质量，减少系统堵塞及设备磨损。
具体为：
、定期对污水提升泵站清淤，提高酸性污水调节池入水质量。
如果因运行负荷大，污水提升泵站平时不具备清淤条件，仅能大修时清理，可以考虑对提升泵站进行改造（改造思路：
提升泵站设两个水池，泵设两个进水口，水池一用一备，方便清理）。
、建议将残液回收系统中和后的废渣另行处理（详见第10项）。
、建议将硅片生产废水单独处置，减少进入酸性污水调节池的固体颗粒。
④、控制淋洗塔用水量在300m3/h左右。
⑤、需要高纯原料部控制三期原料车间、第五组粗馏塔区域、提纯车间区域、储罐区域水解池用水量，不水解时及时关闭阀门，减少系统废水量。
2）、加强对污水提升泵维护保养，如果故障率高，可考虑购买备用泵，提高提升泵处理能力。
3）、定期对调节池进行清淤，减少对泵的磨损及系统堵塞。
5、关于进水水质问题：
建议对水解渣池进口水渠进行改造，方便水解渣流入（改造意见：
将东边水解渣池入口东移并加宽，在水渠中增加隔板，平时主要使用东侧刮渣机，西侧备用），避免频繁冲淋。
6、关于污泥槽堵塞、压滤机滤液浑浊问题：
针对污泥槽堵塞问题，在酸性污水调节池固体杂质得到控制后，污泥槽堵塞问题会相应解决。
同时，污泥槽中结垢较多，建议以后定期切换清理。
压滤机滤液浑浊问题上面已有解决建议。
7、针对高纯原料部废料排放导致的相应问题：
建议及时联系调度协调解决。
8、净化器处理能力问题：
从根源上说，该问题属于目前三废处理量已达到最大值，系统无余量应对生产异常情况的问题。
针对该问题，1），通过优化改造，尽量提高系统处理能力。
2）、对净化器进行逐台检查清理，增加净化器处理能力。
3）、进水PH≤1.5属于生产异常情况。
出现此种情况时，一方面及时将信息反馈调度，从源头排查控制水解物料量，另一方面增加净化器排泥量。
9、针对各生产排水提升泵站淤泥杂物问题：
1、建议在各水解渣池出口增加篦子，防止废旧水管、杂物等进入废水管网。
为保证效果，定期对篦子安装情况进行检查并进行考核。
2）、定期对污水提升泵站清淤，防止管道堵塞，不建议截短提升泵进口管道。
3）、可以考虑对提升泵站进行改造。
10、针对高纯原料部残液回收系统残渣问题：
因残液回收系统水解后的废渣含有大量硅粉，密度大，直接排入水解渣池会沉在池底形成淤泥，最理想的办法是直接进压滤机。
但因输送过程中易堵塞管道，实施难度大。
建议在西侧水解渣池中隔出一块做沉淀池使用，定期清淤（需讨论对刮渣机等进行改造）。
通过对目前系统产量、不凝气体、石灰消耗量及硅片废水、尾气淋洗塔、尾气深冷、三废处理系统进行综合梳理分析，总结如下：
1、2008年建成投产以来，我们生产系统在不断扩建、改造（包括三废），但尾气淋洗塔、三废处理系统扩建改造水平低于系统产能的扩张。
近几年，我们对全厂尾气系统进行了较大改造，新增加了尾气深冷系统，尾气淋洗塔废气中物料含量及不凝气体含量（较系统实际产生量）有了大幅减少，但尾气淋洗塔问题依然突出。
其根源在于以下两点：
1、缺水。
受三废处理能力制约，淋洗塔水量受限。
随着淋洗塔中不凝气体的增多，气体流速增加，在物料含量不变的情况下，会造成物料水解不充分，淋洗塔冒烟及水解物被带出造成飘雪现象。
2、深冷运行不稳定，淋洗塔短时间超负荷运行。
淋洗塔超负荷运行1次，管壁会附着大量水解物，这些水解物会被气体持续带出，造成持续飘雪现象。
淋洗塔全部清理1遍需要1个月（3天/台），造成飘雪现象持续出现。
我们对三废处理系统也进行了部分改造。
将废水处理能力提高至400m3/h。
但因系统废水缺乏有效梳理及管理，废水质量差，水量大，三废经常超负荷运行，导致设备老化，处理能力下降，矛盾突出。
目前三废系统处理能力已接近极限，因此在操作及管理方面需要精细化。
同时，系统需要全面梳理、维护、优化，以防处理能力持续下降。
我们对尾气深冷系统也进行了持续优化，效果显著，但目前尾气固体杂质含量高、堵塞问题突出，且未找到根本原因。
2、上面通过梳理分析，针对部分问题提出了解决建议，希望通过讨论分析，将建议进行优化、落实，缓解目前系统运行现状。
待改造全部落实后、依据6月份流化床氢化投运后，尾气系统负荷情况及各系统运行情况，再考虑新增三废相关事宜。
3、我们的系统是一个连续的系统，一个系统出现问题，会导致后续系统接连出现问题。
因此在解决问题的时候，要全面把控，不能单点分析解决。
4、本次梳理过程因时间紧张，针对部分问题的分析可能有失偏颇，一些问题可能未能发现。
希望通过开会讨论进行纠正完善。
生产技术管理部
2015年5月13日
附件1.
尾气深冷系统改进方案
（1）尾气系统情况
近期，尾气压缩机频繁出现问题，现对尾气系统进行排查梳理，排查结果如下：
尾气
备注
进尾气深冷系统
3#、4#罐区和5#罐区四硅罐尾气
提纯车间和2#罐区三硅罐尾气
氢化四尾气、干法5#、6#线和5#罐区三硅罐尾气
氢化四为5m3罐尾气和压缩机填料密封气，其余对空；
氢化三和五期活性炭尾气
氢化三为5m3罐尾气、残液罐尾气和压缩机填料密封气，其余对空；
三期提纯和2#罐区四硅罐尾气
三期氢化、活性炭、挥发器尾气
三期氢化尾气对空；活性炭未开无尾气；
干法3#线和粗馏五尾气
3#线未开，主要为粗馏五尾气
干法4#线尾气
4#线未开，基本无尾气
可以进深冷目前但未进
三期球罐
7#球罐使用，其他未用
三期还原
出炉时对空，其他走尾气管道
三期动力压缩机尾气
原干法1#线尾气收集器尾气和氢化一尾气
氢化一为5m3罐尾气、残液罐尾气和粗馏二尾气
原干法2#线尾气收集器尾气
（2）各路尾气情况分析
尾气深冷压缩机频繁跳停，检修完毕后压缩机运行周期缩短，经查为尾气较脏所致，压缩机检修时发现堵塞物主要为灰白色粉尘状物质（成分未检测，水解物可能性较小），偶尔有硅粉。
对以上实际进入尾气深冷系统的各路尾气进行分析，各罐区、多数提纯塔、挥发器尾气基本不存在含水气和固体颗粒的可能性，其余各氢化、干法、活性炭、粗馏塔系统尾气都有可能带入固体物质。
2014年大修时高纯原料部已对尾气系统可能存在损坏情况的阀门进行了更换，但不排除某些阀门目前仍有内漏现象。
可以通过阀门切换进深冷系统但目前未进的各路尾气也可能因阀门内漏等原因串入深冷系统，其中可能带有固体物质或硅粉的是还原尾气、三期动力压缩机、氢化一尾气。
（3）尾气深冷系统运行建议
a．各提纯塔、罐区尾气含氯硅烷量较大且较纯净，建议维持现状，各粗馏塔尾气有条件情况下可单列处理；
b．目前运行的各氢化、干法、活性炭系统尾气可能含有固体颗粒，建议切出深冷系统，5#罐区三硅罐尾气可直接走5#罐区尾气总管；
c．氢化一除粗馏塔外尾气建议维持现状；
d．第五组粗馏塔尾气可暂时维持现状；
e．建议将确定不需进深冷系统但有预留阀门的各路尾气在今年大修时增加盲板；
f．可能因阀门内漏进入深冷系统的各路含固体尾气目前暂时没有较好的解决办法，可待以上措施实施后观察深冷压缩机运行效果；
g．建议高纯原料部自行排查尾气中粉末物质来源；
h．建议高纯原料部尽快将尾气回收系统中鼓泡部分投入运行，前期需断开换热器及物料出口加过滤器；
i．目前深冷前缓冲罐压料较多，每天20m3左右，易出问题，罐体下部温度约5℃，但进缓冲罐管道常温，建议排查前缓温度低原因是否完全为物料挥发所致；
j.深冷系统进前缓冲罐管道过滤器目前未投用，原因为开车初期清理太频繁，是否可以考虑一下在大修时换为目数小的过滤器以减轻后续设备处理负荷。
技术发展部
附件2.
干法1#、2#线改造梳理
1、改造目的
目前尾气深冷系统利用原先干法1#、2#线改造而来，大部分管道利旧，且有些分支路管道未进行彻底拆除，存在较大安全隐患及误操作风险，计划对干法1#、2#线重新梳理及改造。
2、改造后流程
1、流程简图
2、工艺流程图附后
3、改造内容
1、尾气深冷进口缓冲罐底部排污管道有漏点，准备更换新罐，新罐计划选型为50方立式罐，改造示意图附后；
2、目前尾气经动力压缩机进口缓冲罐出来后利用干法1#线鼓泡后气管道进入干法2#线鼓泡，但1#线鼓泡后气管道与1#线鼓泡气气换热器连接管道未拆除，存在死角，计划将气气换热器拆除，将此段管道直接连接至1#线鼓泡进气管道上，干法1#线原还原尾气换热器、鼓泡气气换热器等换热器进行拆除。
3、干法1#线压缩后气管道去G1活性炭与3#球罐管道进行拆除；
4、干法1#线吸附后气至尾气淋洗塔管道（原1#罐区西侧管网至尾气深冷排气总管段管道）。
5、干法1#线压缩气过冷器至吸收塔管道及吸收塔至压缩气吸收气换热器之间管道进行拆除。
6、鼓泡后气、压缩后气进动力中心氢压机房管道，因压缩机调节阀旁通，建议只拆除与压缩机连通段。
7、尾气经三期动力东南侧进口缓冲罐后直接进干法2#线鼓泡淋洗塔，并在进2#鼓泡淋洗塔前给干法1#线鼓泡甩预留口，拆除干法2#线还原尾气冷却器及鼓泡气气换热器，换热器拆除后用直管段相连接。
8、1#、2#线鼓泡淋洗塔氯硅烷循环泵及其相关管道拆除，鼓泡淋洗塔顶部氯硅烷循环液进口用盲板封堵；
9、2#线鼓泡后气去压缩机管道给1#线甩预留口
4、置换
2#线置换方
升级会员 