汽机安装施工方案11.docx
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汽机安装施工方案11
1编制说明和编制依据
1.1编制说明
本方案是以说明机组的施工程序和各工序的施工方法和操作要领的主要内容进行编制。
因德兰赛兰所提供的本机组为整体设备。
所以本方案主要一基础处理、设备开箱、垫铁配置、台板就位、找正找平。
设备就位与从动设备连接，对轮找中心位主要操作工序，本方案运行操作细则、技术数据以德兰赛兰提供的技术文件与图纸为准。
1.2编制依据
德兰赛兰提供的技术文件与图纸。
《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机篇）》DJ5011-92.
《火电施工及验收技术规范（汽轮机篇）》1998年版
《机械设备安装工程施工及验收技术规范》GB50231-98
2工程概况
蒸汽透平汽轮机组布置在汽轮机厂房内。
由透平汽轮机、减速机和发电机三部分组成。
透平汽轮机、减速机为整体到货，发电机为分体到货。
2.1汽轮机部分
蒸汽透平汽轮机
型号：
凝气式
位号：
型号：
功率：
2.1减速机部分
减速机
型式：
位号：
型号：
2.2发电机部分
发电机
型号：
QFW-15-2
额定功率：
15000KW
额定电压：
10500V
极数：
2P
额定频率：
50HZ
机组质量：
总重49000Kg
3机组安装程序和施工方法
3.1施工工序
3.2
施工准备汽轮机安装减速机安装汽轮发电机安装机组对中基础螺栓孔的灌浆机组精平、对中基础的二次灌浆机组整体调整辅机系统的安装管路系统的安装仪控系统的安装电控系统的安装
施工现场应具备条件：
1）基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消防道路应畅通；
2）厂房或临时设施应能防止风、沙、雨、雪的侵袭，环境温度不应低于5℃；
3）厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。
4）施工用水、电、气和照明应接通，且具备使用条件。
5）施工现场必须备有足够的消防器材。
6）备齐施工用机具及计量器具。
计量器具应周检合格，精度等级必须满足测量要求。
3.3基础验收处理
1）基础交接时，必须办理中间交接证书，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块报告与基础沉降观测记录的施工质量合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。
2）根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：
基础纵向中心线与凝汽器横向中心线垂直度总偏差：
<5mm
基础纵向中心线与发电机机座横向中心线垂直度总偏差：
<5mm
承力面标高偏差：
±10mm
螺栓孔中心与基础纵横中心线偏差：
<2mm
螺栓标高偏差：
0-3mm
发电机与蒸汽透平基础标高偏差：
5mm
冷凝器与蒸汽透平基础标高偏差：
5mm
进行上述检查时若出现超差，应对超差项目的数值与方向进行综合分析，研究是否有纠正余地，应以不影响正常安装为原则，否则应由土建部门处理。
3）基础处理
a）基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢必修清理干净；
b）按照设备实物尺寸核对基础的有光主要尺寸，应能满足安装的需要。
c）安装垫铁处的混凝土表面应剔平，并应使两者接触密实且无翘动；
d）安防调整小千斤顶或垫铁的部位应平整。
e）垫铁的材质应为钢板或铸铁件，或按制造厂规定使用特制的混凝土垫块；
f）斜垫铁的薄边厚度一般不小于10mm，斜度为1/10-1/25；
g）垫铁应平整、无毛刺，平面四周边缘应有45°倒角，平面加工后的表面粗糙度一般应▽5，相互接触的两块接触面应密实无翘动。
h）垫铁应布置在负荷集中的地方，最大静载荷不应超过4Mpa且相邻两垫铁的距离一般为300-700mm。
i）按照基础图确认基础尺寸，除了主要的外形尺寸以外，还应包括所有的地脚螺栓预埋套管的位置尺寸、基础上预埋和预留孔的位置、形状大小、孔中心线的垂直度及内表面质量等，并记录测量的结果。
j）检查分析以上测量的结果，如果存在对安装有害的缺陷，必须进行返工整修，
k）二次灌浆前，应铲除麻面，麻点深度不应小于10mm，密度以每平方米3-5点为宜，表面不得有输送层或有油污。
3.3设备开箱
1）开箱
Murray蒸汽透平在出厂前经过严格测试和调节。
然后进行包装与保护，准备运输。
尽管出厂前已经采取了保护措施，但是，运输过程中因搬运不当仍会导致意外损坏。
因此，开箱务必谨慎，一旦发现损坏，即刻向承运方索赔。
始终要对照运输单据进行核查。
所有部件点清之前不要处理集装箱。
运输之前，小的散件和附件通常都从透平上拆下来，单独包装并固定在集装箱或者板条箱的内侧。
2）存放
透平部件出厂前就采取了防腐保护处理。
建议透平承运方和收货方采取预防措施，防止恶劣天气影响。
如果透平需要长期存放，应向德兰塞兰咨询特殊存放程序。
安装之前存放透平时必须采取预防措施，防止因腐蚀和脏污而损坏。
应尽可能存放在清洁、干燥、有防雨棚的地方。
没有防雨棚的话，应用防雨材料覆盖。
透平不得暴露于腐蚀环境中。
即便是安装在室外，也必须进行预防保护，保证开车条件符合要求。
存放影响很大程度上取决于当地条件。
3）清理
透平安装之前，某些部件必须进行清理，消除运输和存放影响。
轴颈轴承和轴颈之间安装的聚酯薄板必须拆除，此后才能转动轴。
轴承箱很容易拆卸。
必须检查轴承箱内部是否有灰或沙砾，如果有，则必须先使用煤油或类似溶剂进行冲洗。
机械调速器部件应用非乙醋酸盐溶剂进行彻底冲洗，清除粘结的灰尘颗粒。
透平机壳内部应采用软管穿过排汽口，用水进行彻底清理，以免排汽系统被污染。
阀杆及其它裸露的机加工表面应用溶剂清洗，清除保护油脂和/或脏污。
3.4设备安装
1）机组各单机的检测、处理
根据机组制造厂家及建设单位主管部门的要求，并视安装现场的具体情况，有选择性的对各机组进行以下项目的检测处理。
依据MANTURBO的技术资料中对各组件的间隙要求对各部位间隙进行检查测量，使其控制在允许偏差的范围内。
蒸汽透平部分的检测项目
a）转子零点位置的检测与校正；
b）转子相对于前后轴承座基准孔的定心检测调整；
c）转子相对于汽缸定心检测调整；
d）汽轮机隔板定心调整；
e）轴承组件各配合面的贴合检查、处理；
f）径向轴承径向间隙及紧力的检测、调整；
g）止推轴承止推串量的测量与调整；
h）各部油档间隙的测量与处理；
i）汽轮机各通流部分及汽封部分间隙检测、处理；
j）汽轮机各纵、横、立销的配合间隙检测处理；
k）汽轮机猫爪限位螺栓纵横向膨胀预留量的检测；
l）汽轮机猫爪限位螺栓垂直方向配合间隙的检测与处理。
2）安装
正确安装至关重要。
为了使Murray透平达到其最佳性能，首先必须保证正确安装透平、减速机及现场从动设备。
最初安装时需要注意，底板是否变形或者整体对中不当，以免影响器操作问题。
3）基础与底座
通常把透平、从动设备及减速机（使用的话）安装在钢质底座上。
底座上钻有固定螺栓孔。
底座要使用地脚螺栓固定到基础上，并灌浆。
某些情况下，采用钢质垫板替代整个单元下的底座。
按照轮廓图的要求在现场把设备安装在底座上，并进行对中，因为在工厂安装定位转动设备不太现实。
尽管设备曾经装配完整并进行过操作，但是，也绝不能认为经过运输和搬运的设备仍然处于对中良好的状态。
轮廓图中包含了足够的信息（重量、尺寸、安装孔位置等等），用户的土建工程师可以此设计透平基础。
重要的是混凝土基础的上表面应做粗糙,以便浇注和基础之间良好粘接。
底座找平的简易方法是把基础螺栓向下拧入，达到与基础上面平齐的位置，然后再把螺母拧到用于底座下面的基础螺栓上。
降低底座于这些螺母之上就可以用于提升和基础找平。
如果不可能以此方法找平，应在各个基础螺栓的对立面使用平垫片找平。
垂直方向应有1英寸的空间用于浇注。
小于此空间难以灌满，而大于此空间则会增加收缩率。
基础螺栓浇注同时的上紧度只够把底座或者底板固定就位即可，以便消除弹性危险。
底座用螺栓固定并找平的同时就形成了浇注料的保存容器。
浇注料的稀稠度能够容易分布即可。
水分过多在干燥过程中会增加收缩率。
使用抗收缩添加剂的浇注料，而且保证完全充满整个浇注空间。
浇注底板时，底板周围的浇注料应有两英寸宽，而且应与底板顶面平齐。
4）装配
如果透平从动设备的所有单元都要安装在同一个基座上，就必须遵照下面的说明执行。
·把底座及其设备放置在基础螺栓之上。
透平及其它设备的位置应接近这些单元在底座上的预计位置。
·根据现有条件把底座就位于基础上的水平面。
·多数情况下借助棒材和楔形物，将整个底座抬起到浇注要求的高度。
如果底座下面安装有基础螺栓的螺母，此时就可以使用。
·采用定位仪、激光或者水准仪（最小1.83米长），利用机加工衬垫精确找平底座。
·找平并对中透平和从动设备，按照轮廓图的要求把设备安装到底座的正确位置上,而且各个轴端之间要保持足够的距离。
·适度上紧基础螺栓，重新检查底座的水平度及对中情况，找平透平和从动设备。
·上紧压紧螺栓，重新检查水平度及对中情况。
·在整个单元使用暗销正确固定之前，不能认定只要上紧了基础螺栓和压紧螺栓，设备就完成了正确对中。
·浇注底座到基础。
浇注料固化之后，上紧所有的螺栓，再次检查对中情况。
然后可以进行设备配管。
5）对中
“对中”是指中心线之间的正确关系，以及透平轴与从动设备之间的距离要求。
对中不准会造成破坏性振动、浇注料松动、轴承烧坏、轴弯曲及其它导致设备故障的情况发生。
透平安装之前的提条件是：
·使用资料的人员熟悉高速透平机械，并且了解对中的基本原理。
·对系统各个部分进行全面检查所推荐的各种程序，无论如何不能替代正确设计、工程设计以及制造。
另外，透平安装之前必须关注的具体事项为：
·若是透平机械，多项对中关键项目在设备的实际“冷对中”之前已经完成，但是还要进行确认。
·管道：
保证完全按照设计标准进行安装，达到运行要求。
参照地脚螺栓与支撑的正确位置及调整指南；膨胀节上连接螺栓的正确调整；弹簧吊架的正确位置；法兰及其垫片就位、螺栓上紧后的整体构造；缺少的滑动盲板可能已用于管道液压试验；止逆阀的正确方位。
·检查浇注情况，保证完整，外观良好。
·检查所有的基础螺栓，保证上紧
·检查所有的填隙片是否有锈蚀、不当切口、皱褶、起皮、毛刺、锤击印记以及脏污。
填隙片是设备和基础之间的关键部件，对长期保持对中状态至关重要。
实践经验得知，尽量减少填隙片的数量，可以用少量较厚填隙片要比多个较薄的填隙片好得多。
不锈钢材质的填隙片经久耐用，最不易变形。
另外，确保设备支撑和底板/底座清洁、状态良好也同样重要。
·检查设备支撑是否没有对准底板，有时候称其为“软支座”情况。
把千分表放在设备支撑上，指示杆搁在底板上可以进行简单检测。
松开固定螺栓的同时观察指示器。
如果指示器移动量大于.005”,就表示有问题，必须进行调整。
也可以拆掉填隙片，用塞尺检查，确保设备支撑与底板平行。
·检查管道应力：
把千分表放在设备上检测壳体或轴的水平和垂直移动情况。
然后松开固定螺栓。
假如设备的移动量大于逐个支撑检查的平均值，明显就是外部应力，可能是管道应力造成的。
·确保轴承已正确装入设备，经过润滑，而且轴承盖也适当上紧。
“冷对中”是指设备在非操作状态或者“冷态”，设备整体的轴中心线和邻接设备的轴中心线的相对位置，以及两个轴之间的距离。
涵盖偏移和角度。
冷对中检查的重要性在于一般足以直接确定两个轴的相对位置。
检查结果就是设备操作期间确定轴对中的依据。
也是基准测试程序，必须严格执行，并保持纪录。
3.5配管
蒸汽透平的进气和排气管应由经验丰富的人员进行设计与安装。
背压透平配管时应在进气管线安装一台节流阀，排汽管线上应安装截止阀。
透平排汽法兰和排汽截止阀之间必须配备适当的减压阀，保护透平排汽机壳。
冷凝式透平配管时应在进气管线装配节流阀。
排汽系统中任何切断阀之前的适当位置都必须配备减压阀或者防爆盘，保护透平排汽机壳及表面冷凝器。
通常选在表面冷凝器上。
排汽减压阀或者防爆盘的规格应与蒸汽管道系统的附件A，NEMASM23-8中有关蒸汽和排汽管线的要求一致。
这些减压阀的作用是，在排气阀关闭的条件下启动透平时或者操作期间任何原因引起背压升高的情况下，保护透平机壳，避免超压。
减压阀的能力应足以释放规定最大操作压力下、所有手操阀都关闭时透平的额定蒸汽流量。
关于阀门的技术规格书、释放能力以及过压极限，请咨询德兰塞兰。
透平规定的性能基于入口压力和温度，检测点位于Murray透平蒸汽入口法兰。
透平的排汽压力检测点同样位于排汽法兰。
必须精确设计蒸汽及排汽管线，并适当支撑，无论在冷态或正常操作温度下，确保其重量及热膨胀都不会给透平入口或者排汽法兰施加过多的应力。
同样，在各个单元都达到操作温度的情况下，管线不得偏离规定位置。
管道必须做好充分的支撑，否则热膨胀作用力相当大。
入口蒸汽中的水分不仅会增加蒸气消耗量，还会加速阀座、喷嘴及透平叶片磨损。
有关不同用途所允许的最高水分含量请咨询德兰塞兰。
如果透平用于饱和蒸汽操作，就应在入口管道的低点安装一个疏水阀。
大多情况下，建议再增加一个水分分离器。
如果排汽管线在离开透平之后向上弯曲，就应配备疏水阀来保持管线排放，防止排气管和透平机壳集水。
否则的话就会造成排汽管线限流，从而增加功率损耗，损坏透平转子。
始终应在总管或者其它供应源连接蒸汽管线，最后连接透平。
使用膨胀节的情况下，必须固定牢靠，避免给透平施加轴向应力。
连接透平之前，所有的蒸汽管线都必须进行吹扫及清理。
否则，就会损坏蒸汽滤网及其它内件。
3.6吹扫程序
新铺设的管道应进行放空吹扫，清除鳞皮、焊渣及其它任何杂物。
此类杂物一旦进入蒸汽透平，会造成严重损坏。
放空口尽可能接近透平。
放空接口的直径至少应是将要吹扫管线直径的二分之一，确保管线内蒸汽的流速足以剥落并带走管线内部粘结的任何杂物。
管线保温之前应进行吹扫。
达到最高温度和压力的蒸汽穿过管道放空排放。
管线升温之后，应把放空口的阀门打开并保持15秒钟左右，以便吹除管道内的任何松动杂物。
然后，大约需要6-8小时，管线冷却到室温。
室温和冷却期间的热胀冷缩有助于管道内的杂物松动。
绕焊缝敲击也有助于松动杂物破碎。
上述升温、吹扫和降温程序应根据需要重复进行多次，以便清除所有杂物。
检查管线的清洁程度时，应把靶板放在距离放空口两英尺的位置，使蒸汽吹击靶板，蒸汽携带的任何固体都会嵌入靶板。
通常使用复合板、铝板和抛光不锈钢板作为靶板。
吹扫15秒钟之后如果靶板上没有固体颗粒及其痕迹，管线就视为清洁。
3.7工艺系统安装注意事项
1）凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的转子之间装设对中工具监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直到符合要求。
2）与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中连接而对机组产生附加外力。
3）本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。
各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大副度减少吹扫工作量，从而保证工期质量。
4）凝汽器与汽缸连接前，任何管道均不得与其联接。
4机组油循环
4.1油系统安装注意事项
1）对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。
2）油管线施焊时，可采用药芯焊丝并背面充氩保护的氩弧焊工艺。
3）对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2MPa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部位，尤其是焊口与弯头处。
4.2油循环实施条件
1）本机组主机部分安装工作全部结束，并符合设计及有关规范要求。
2）主机二次灌浆及抹面工作结束。
3）油系统所属设备及工艺管道已按设计要求安装完毕。
4）油系统电机具备关送电条件。
5）油系统冷却水线具备送水条件或接临时水源。
4.3油循环准备工作
1）彻底清洗润滑油站所属设备、阀门、管件及各接管并进行必要的吹扫，确认洁净后复位。
2）拆除上油管各管线，清洗管段及所属阀门、管件及流量调节阀等并吹扫确认洁净后复位，其中与机组各润滑点相接的各管段应转位90°或180°。
3）清洗高位油箱。
4）制作与机组个润滑点禁止配合法兰并焊接相应口径的插管，将其处理洁净后加垫连接在各对应的进油短管法兰上。
5）清洗与吹净机组各回油短管，转位90°或者说180°复位，制作与各回油短管相配的法兰并焊接插管，其口径应与对应的进油短管上的插管相同，将其处理洁净后加垫连接在对应的回油管法兰上。
6）用相应口径的耐油胶管套接在各对应的进排油插管上并用铁线箍紧。
7）制作临时滤芯并箍以100目不锈钢网取代滤油器正式滤芯。
8）将油泵与电机脱离，启动电机空运2小时确认正常后，将电机与油泵进行连接。
9）用滤油机向油箱内注入经化验合格的HU—30透平油，油量约为油箱容量的二分之一。
4.4油冲洗程序
启动新透平（或者长期存放的透平）之前建议冲洗油循环系统。
拆除新透平上运输期间用于轴保护的胶带。
为此要拆卸上半个轴承箱，拆卸上半个轴承，然后去掉轴上的两个保护胶带。
蒸汽端和排汽端轴承上的都必须拆掉。
两个上半个轴承都留在外面，留出更大的空间，以便油冲洗。
重新封装上半个轴承箱盖及螺栓。
胶带拆除之后即可按照下列步骤开始油冲洗：
1.启动辅助油泵电机，确保泵转向正确，达到正确压力。
2.（如果提供的是液压执行机构）拆掉去液压执行机构的供油管，并堵住管子，以免油流入执行机构。
3.在所有的轴承箱（如果止推轴承分开，蒸汽、排汽、油系统提供的任何从动设备）之前都要安装100目的滤网。
4.启动辅助油泵，系统运行两个小时。
停止泵运行，检查滤网是否有颗粒。
滤网上的颗粒直径不能超过3.048毫米，并呈现无规则分布。
不应有金属颗粒。
继续冲洗，直到滤网上不超过6个非金属颗粒。
5.更换新滤网，继续冲洗一个小时，直到滤网上没有金属颗粒，而且滤网上所有的非金属颗粒都不超过6个为止。
6.滤网干净之后就拆卸下来，排放之后重新连接执行器管线，检查透平轴承并回装到轴承箱中。
轴承箱必须清洁，并用Tite-密封重新封装，防止机壳拼合线处漏油。
7.检查提供的油过滤器的情况及清洁度，并根据需要更换新的过滤器。
5蒸汽透平机组试运的实施条件
1）本机组所属的主机、辅机、附属设备等安装工作全部结束，符合设计与所执行规范、标准要求。
2）本机组所属的蒸汽系统、油系统、凝结水系统、循环水系统、等安装，清理，清洗，吹扫工作全部按设计要求完成，并经有关专业人员检查确认。
3）润滑油系统，控制油系统油循环冲洗工作结束。
4）凝结水系统试运冲洗工作结束，处于待运状态。
5）工业循环水系统，处于投运状态。
7仪电部分的自控、监测、保护、连锁、指示等装置安装调校工作结束。
8）机组各系统安全门整定实验合格。
9）有关设备及管线防腐保温工作结束。
10）装置区已具备向机组供气条件。
11）现场通讯，照明设施已按设计要求装设完毕并投入使用。
12）现场运行平面金属格栅板已覆盖完毕。
13）消防水具备使用条件，现场应备有充足的灭火器材，消防道路要务必畅通。
6施工质量要求及保证措施
6.1质量验收依据
1）机组总体技术说明书；
2）各单机技术说明书；
3）《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）DL5011-92；
4）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009；
6.2质量保证措施
1）严格执行本方案描述的质量控制全过程的要求。
2）施工前通过技术交底来贯彻与细化施工方案。
3）在各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质检卡来实现全过程的质量管理。
4）保持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行每位作业人员要对其作业项目质量负责的质量责任制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性，以期实现全员质量管理。
6.3劳动力计划
根据各机组到货及就位的先后情况，进行集中或分散使用。
工种
人数
备注
钳工
12
起重
2
电工
2
需要时临时调入
测量
2
需要时临时调入
6.4质量检验计划
序号
工序控制点
检验方法
检验标准
检验等级
记录表号
1
基础验收
外观/实测
HGJ203-83
BR
2
设备开箱检验
外观/实测
HGJ203-83
AR
3
机组底座调整定位
实测
随机文件
B
4
机组底座灌浆
外观
HGJ203-83
B
5
汽轮机本体检测调整
实测
随机文件
BR
8
机组轴系检测调整
实测
随机文件
BR
9
油循环检查
外观
HGJ203-83
A
说明：
A级为业主、监理和施工单位三方检验项目；
B级为监理和施工单位二方检验项目；
C级为施工单位一方检验项目；
R为检验项目要有记录。
6.5安全措施及要求
1）施工现场应保持清洁，整齐，作业区内不得堆放零部件，以免造成现场混乱，影响作业人员活动与安全。
2）施工区域内各预留洞等必须可靠遮盖，基础周围应设置围栏，基础与楼板间应搭设带有护栏的牢固临时过桥。
3）禁止在吊装物下站人，若必须在其下面作业时，应采取可靠措施进行临时支撑保护。
4）施工用电设备或电动工具等应可靠接地，完工后应关掉电源。
5）施工现场应配备消防器材，施工用汽油、煤油、脱脂剂等到应置于封闭容器内存放。
废油、废布棉纱等应集中收集存放，定期清除，不得随意倒放。
6）施工现场应有医务人员值班，应配备值班车。
7）施工现场应设置现场保卫人员，防止零部件、工具、材料等丢失，影响施工。
8）其它有关部分应参照《部分安全法规、规程汇编》所列有关条例执行与检查。
6.6危险因素辨识
1）施工过程中的危险源
a）操作人员无证上岗。
根据国家相关法律规定起重机械设备操作人员、焊接人员、拆装人员、吊装指挥人员等必须持有特种设备操作人员资格证书后上岗。
在以往的设备安装事故中，部分事故是由于操作人员无证上岗，安拆顺序错乱而造成的。
b）施工人员违章操作。
施工人员安全意识淡薄，往往为了赶工期而忽视质量、安全等。
c）吊装指挥人员缺乏现场指挥经验，指挥不规范或未到现场指挥。
d）交叉作业过程中加强隔离层的防护，防止落物伤人。
e）冬季施工过程中的防火、防爆，夜间作业须有必要的照明。
f）机组试车过程中的噪音污染，耳塞防护。
2）管理过程中的危险源
a）对于到达使用年限的吊车和焊机等未及时报废或进行安全评估，对于进行大修或技术改造后的设备也未进行试验检测。
b）安装规程中人员的管理，人员技术水平、个人素质等良莠不齐，严格对进厂人员进行安全教育，提高员工的安全意识，加强安全体系的管理，及时巡检。
c）部分设备租赁企业技术水平较差，忽视对吊车的日常管理和维护，造成设备出现出租后对设备的维修、检测、保养等无人管理的情况。
d）施工过程中的机械伤害事故，加强对作业工具的检查、维护，正确使用作业工具。
3）厂房自身的危险源
a）由于厂房内部空压机安装为高空作业，同时预留孔洞较多，部分安全措施不完善，存在安全隐患，应提前消除。
b）行车因长时间工作，其结构件易出现疲劳裂纹、焊缝开裂的情况，这类危险源在检验检测工作中难以被发现，易导致吊装物滑落、坍塌。
c）设备安全装置不全，如缺少限位器、吊钩保险等，引发安全事故。
4）环境
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