土工格室从台阶内缘铺设到加宽路基边坡处，并采用U型钢筋钉固定。
3、特殊路基设计
（1）构造物台背后路基
为减小路基的不均匀沉降和防止出现桥头跳车现象，对于全线桥梁、通道、涵洞及分离式立交加宽部分台后地基均按特殊路基采用水泥搅拌桩对地基进行加固处理，呈梅花型布置，桩径0.5m,桩长6m;大中桥及分离式立交每端台背路基加固段长度为20m，桩距1.5m,过渡段长度10m,桩距2.0m;小桥、通道、涵洞台背路基加固段长度为10m，桩距1.5m,过渡段长为5m，桩距2.0m。
桩顶铺设40cm碎石垫层，并于碎石中间加铺一层高强土工格室。
（2）构造物两侧路基
台后路基填料要求：
桥涵台背路基要求采用透水性材料填筑。
要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面压实度均达到96%。
台后路基上部处理范围为每侧5+2h;底部处理长度根据桥台类型及台背填土高度而定（h为路基填土高度）。
（二）土方路基填筑
1、高强土工格室施工结束后，对路基进行分层填筑。
2、路基填筑时推土机要将格室一端的土方推向两侧，每次推进以不大于5米为宜，填筑厚度必须高出格室10cm以上，以防推土机损坏格室。
3、采用推土机配合装载机摊铺，平地机整平，压路机压实的方法进行施工,每填高1米用冲击压路机进行冲击碾压。
4、路基填筑前应对填方材料进行取样试验，按《公路土工
试验规程》规定的方法进行颗粒分析、含水量、密实度、液限、塑限、CBR试验和击实试验，并作有机质含量和易溶盐含量试验（怀疑时作）。
5、开工前7天，用路堤填筑材料铺筑不小于100米的试验段，并将试验结果报监理工程师审批。
6、根据试验段所取得的数据对路基进行分层填筑，每层填料铺设的宽度按设计要求应超出路基设计宽度50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。
路基填筑技术标准按下表执行：
路基填料强度及压实度
填挖类别
路床顶面以下深度（m）
压实度（%）
填料最小强度（CBR）（%）
填料最大粒径
（cm）
零填及挖方
0-0.80
≥96
8
10
填方
0-0.80
≥96
8
10
0.80-1.50
≥94
4
15
>1.50
≥93
3
15
土路肩
≥93
4
10
7、施工结束后及时进行质量检验及评定，并报监理工程师批准后进行下一层的施工。
（三）路基施工注意事项
1、应做好原地面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，并与永久排水设施相结合。
排除的雨水，不得流入农田、耕地，亦不得引起水沟淤积和路基冲刷。
2、压占鱼塘、河沟地段，应清淤干净彻底（清淤后塘底基本同塘周围土质）。
3、路基填筑，必须根据设计断面，分层填筑、分层压实，分层的最大压实厚度不应超过20cm，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10cm。
4、路基填筑应采用水平分层填筑法施工，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑．如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，再填上一层。
5、若路基填筑分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段应按1：
1坡度分层留台阶。
若两个地段同时填，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度不得小于2m。
6、压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量，使土的含水量保持在最佳含水量附近。
7、为保证路基边部的强度和稳定，施工时每侧超宽50cm填土压实，严禁出现贴坡现象。
8、为了减少路基在构造物两侧产生不均匀沉降而导致路面不平整，对于构造物两侧的一定长度路基范围内的路基填料的CBR值除满足规范要求外，该范围的路基压实度须≥96％。
施工方案如采用先填筑路基后施工桥台方案，其压实机具要求同—般路基；当采用先施工构造物后填路基方案时，对于大型压实机具压不到的地方，必须配以小型压实机具薄层碾压，以确保路基的压实度。
七、桥梁基桩
（一）桥梁基桩施工前，必须测量老桥盖梁角点坐标，并将其与图纸设计坐标、理论计算坐标一同进行比较、拟合。
当理论计算坐标与实测坐标相差在误差范围内时，应优先使用理论计算坐标，保证新桥自成一体，且与老桥较好拟合。
当理论计算坐标与实测坐标相差较大时，可用图纸设计坐标与实测坐标进行比较，二者相差如在误差范围内时，可采用设计坐标。
当理论计算坐标、图纸设计坐标与实测坐标均不相符时，可用实测坐标进行拟合，并同时以实测坐标验算对新桥的影响，若在误差范围内时，可以实测坐标作为基桩坐标进行施工。
经复核后，若采用设计坐标，可正常施工，否则须按规定程序上报审批后再进行施工。
（二）钻孔灌注桩施工方案
1、施工流程
施工准备测量放线埋设护筒钻机就位钻孔清孔
检孔下钢筋笼浇注水下砼截桩头校正钢筋整修桩头
2、施工准备
1）施工场地应平整，施工便道要保持畅通，泥浆池应合理规划。
2）砼搅拌站及钢筋加工场地应硬化，用电采用从附近变电站引入高压电，同时配备发电机组备用。
确保施工正常用电；砼搅拌站用水采用现有水井，施工现场用水采用打井抽取地下水。
3）砼搅拌站应配备两台750L以上拌和机，两台以上砼搅拌运输车，钻机应根据施工现场地质条件及工作量、工期进行配备。
4）各种原材料及砼标准配合比应经试验合格后方可使用。
3、施工工艺
1）施工放样：
根据设计图纸用全站仪进行精确定位放样，并在桩中心位置钉木桩，并设护桩，经主管技术负责人员和监理复核后埋设护筒。
2）埋设护筒：
根据现场条件采用旱地挖坑埋设护筒，护筒内径大于桩径20-40cm，高出地面0.3米，埋置深度根据桩位水文地质情况为2—4米。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，为避免护筒底悬空，造成塌孔、漏水、漏浆，护筒底应座落在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实；平面允许误差为5cm，竖直度不大于1%。
3）钻机就位：
在钻机就位前，将场地整平夯实：
并且在就位时用枕木垫实塞紧，顶端用缆风绳固定平稳。
4）泥浆配制：
选用塑性指数Ip＞1０的粘性土就地造浆或用膨润土制备，泥浆性能指标应根据钻孔方法及地层情况为选定。
5）钻孔
将钻机调平对准桩孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，待泥浆输到孔内一定数量后开始钻孔；按先慢后快原则，连续进行钻孔，不得间断，视土质及钻进部位调整钻进速度；在钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，应及时补充。
每钻深2—3米检查孔径、垂直度并在泥浆池捞取沉渣并与设计地质质料核对，钻至砂、砂砾石层时应低挡慢速钻进。
钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。
孔深不小于设计值。
6）检孔清孔：
终孔检验合格后应迅速换浆清孔并保证孔内水头，并用检孔器测量孔径，合格后吊装钢筋笼。
终孔后与灌注砼前分别用测绳测量孔深，两次之差≤300mm以内。
泥浆性能指标：
相对密度1.02-1.06，粘度16-20pa.s，含砂率≤4。
沉渣厚度≤30cm.检孔器长6m，直径1.4m。
7）制作、吊装钢筋笼：
钢筋笼在钢筋加工场按照设计图纸要求制作，且宜分段制作，分段长度根据吊装条件确定，保证不变形，接头应错开；钢筋笼顶端设置吊环。
钢筋采用J506焊条搭接焊，搭接长度大于钢筋直径的5倍，焊缝应平整饱满、无焊渣。
经监理工程师检验认可后运到现场用吊车按钢筋笼长度编号吊装并对中定位。
制作和吊装允许误差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架底面高程±50mm。
声测管采用8m长φ57Χ3.5定型钢管，接头采用长80mmφ75Χ6钢管焊接，两端用钢板焊牢。
三根声测管平面夹角120度等间距按图纸绑扎在N5钢筋内面。
钢筋检测允许偏差如下表
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
权植
1
受力钢筋间距（mm）
±20
尺量：
每构件检查2个断面
3
2
箍筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架
长
±10
尺量：
每骨架总数30%抽查
1
直径
±5
尺量：
每骨架抽查30%
2
4
保护层
±10
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
8）下导管：
水下砼采用导管灌注，导管在使用前进行水密试验和接头抗拉试验，导管吊挂在吊车顶部滑轮上并且居桩孔中心稳步下放，不能接触碰到钢筋笼，下放到距桩底0.4米。
9）浇注水下砼：
砼在搅拌站集中搅拌，用砼运输车运至施工现场，并严格按照砼配合比拌制，保证各种材料计量准确，为保证砼的和易性和坍落度强制搅拌不小于120--180秒。
首批砼的数量应埋住导管底1米以上，待正常灌注后，中途应连续浇注并经常测绳探测砼面高，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，做好记录，保证导管埋深在2--6米。
为保证桩的质量在桩顶留出高出桩顶0.5--1米的桩头，在桩身强度达到80%以上时。
开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面标高符合要求。
4、试验、检验
1）每根灌注桩为一个单元工程，故每根灌注桩须有2组以上的28天标养强度试块。
实验人员工作应认真细致，充分利用振动台进行试块制作。
2）质检人员应严格对整个灌注桩施工的全过程进行控制，对重要环节、工序应现场把关，严格控制。
经常对现场施工人员进行安全、质量教育，让所有人员时刻牢记安全、质量施工措施。
3）所有实验、检验人员应对灌注桩的施工有足够的认识，认真学习有关资料、规范等，确保该工程保质、保量的完成施工任务
4）所有机械设备应有持该设备上岗证人员进行操作，使用过程中应经常进行检修、保养，以便使其在使用时能正常运转。
5、其他
桩基施工过程中常见的质量问题有：
孔深未达到设计要求；孔底沉渣过厚；坍孔；孔径不足；砼浇筑过程中非通长钢筋上浮；砼卡管；桩身砼蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥等质量问题，各有关质量问题的预防控制措施如下：
1）孔深未达到设计要求
a、检查钻渣，并防止误判。
b、成孔后实测。
c、根据钻头和钻杆长度进行控制。
d、清孔要彻底。
2）沉渣过厚
a、采用合适的施工工艺。
b、测量实际孔深与钻孔深度比较。
c、清孔、下钢筋笼、浇砼连续作业。
c、清孔、下钢筋笼、浇砼连续作业。
3）坍孔
a、保持孔内水头，防止钢护筒漏浆。
b、采用优质泥浆，其密度、粘度、胶体率均应取较大值。
c、扶正吸泥机，防止触动孔壁，不要使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水压力。
d、保证施工连续作业。
4）钢筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求。
a、钢筋笼较大时，应用大直径的螺纹钢作加强箍，间距2--2.5m。
b、钢筋笼过长时，应分段制作和吊放。
c、焊接保护层钢筋。
5）孔径不足
a、选用合适的钻头直径。
b、流塑性地基变形造成缩孔时，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
c、不同的地质情况应采用不同比重的泥浆。
6）砼浇注过程中钢筋笼上浮。
a、浇注砼导管埋深不能太深，首批下料不能太快。
b、将2-4根竖筋加长至桩底。
c、保持合适的泥浆密度，防止流砂涌入托起钢筋。
d、钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处与管壁均匀焊接4片以上薄钢板，保持光滑防止提管时挂住钢筋笼。
7）砼卡管
a、水下砼用的水泥用量、标号、集料粒径级配、水灰比、外掺剂及砼的配合比设计、拌和、运输等必须符合设计规范和施工要求。
b、砼拌和物运到浇注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如达不到规范要求，应进行二次拌和，二次拌和达不到要求时，不得使用。
8）桩身砼蜂窝、孔洞、缩颈、夹泥、断桩。
a、严格控制砼坍落度和和易性。
b、连续浇注，每次浇筑量不宜太小，成桩时间不能太长。
c、导管埋入砼不得小于2m，导管不得漏水。
9）钻孔灌注桩质量标准如下表
项次
检查项目
允许偏差
检查方法和频率
权值
1
砼强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
位桩（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
钻杆垂线法：
每桩检查
1
6
沉淀厚度：
磨檫桩（mm）
不大于300
标准测锤：
每桩检查
2
7
钢筋骨架底面高层（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高层后反算
1
八、立柱
（一）立柱顶标高的确定
1、必须进行老梁板底标高的测量：
用水准仪实测每孔桥老边梁板底标高，位置为盖梁边线与老边梁两侧的交点，共四个标高；
2、必须以老边梁外侧梁底实测标高（桥墩处可取平均值）为基准起算标高，以设计横坡、支座厚度、垫石厚度、盖梁厚度为基础数据计算柱顶标高，由此计算的柱顶标高作为施工柱顶标高并依此进行施工控制。
（二）立柱施工方案
1、施工工艺流程：
凿桩头→测量放线→制作安装钢筋→安装模板→浇筑砼→砼养护→模板拆除
2、主要工序施工方案：
1）凿桩头
利用风镐配合人工把桩头凿至设计标高，露出新鲜密实的混凝土，并剔除松动砂石，然后用空压机和水把桩头吹干冲净。
2）测量放线
利用全站仪定出桩中心，允许偏差25mm，经主管技术负责人员和监理复核后安装钢筋。
3）制作安装钢筋笼
（1）钢筋要求
a、钢筋应具有出厂质量证明书。
b、钢筋必须经试验室按批次频率抽检试验合格后方可使用。
c、钢筋表面应清洁，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈清除干净。
d、钢筋平直，无局部弯折。
（2）钢筋笼制作
a、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求，弯起钢筋位置允许偏差±20mm。
b、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求，允许偏差±10mm。
c、钢筋平面接头采用双面搭接焊。
采用J506焊条，焊接长度不小于5d，焊缝饱满，无焊渣、焊瘤等质量缺陷，为保证两接头钢筋轴线一致，搭接部分要有一个小折角。
d、钢筋在钢筋场内制作，用工具车运到现场绑扎安装，基桩钢筋与立柱钢筋按规范和设计要求搭接，搭接长度应符合设计及规范要求。
钢筋间距允许偏差±20mm。
e、钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，保证钢筋在模板中的
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