EMI15021#抽水蓄能机组及其附属设备安装分部工程施工自检报告.docx
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EMI15021#抽水蓄能机组及其附属设备安装分部工程施工自检报告
编号：
XSJ/EMI-15-02
安徽响水涧抽水蓄能电站机电设备安装工程
1号抽水蓄能机组及其附属设备安装工程
分部工程施工自检报告
编制：
校核：
审核：
批准：
中国人民武装警察
响水涧抽水蓄能电站机电设备安装工程项目部
部队水电第二总队
二O一一年九月二十日
1、分部工程概况
本分部工程主要包括：
1#机组水泵/水轮机设备及附属设备、1#机组发电/电动机设备及附属设备、1#机组球阀设备及附属设备、1#机组调速器设备及附件和1#机组启动调试五部分，共计26个单元工程。
除机组启动调试单元工程属EM3标外，其他属EMI标。
2、验收依据
（1）哈尔滨电机厂设备安装图纸及现场通知单。
（2）华东勘测设计研究院、上海勘测设计研究院施工图纸及设计修改通知单。
（3）《水轮发电机组安装技术规范》GB8564-2003
（4）《水利水电建设工程验收规范》SL223-2008
（5）《水利水电工程质量检验与评定规程》SL176-2007
（6）《可逆式抽水蓄能机组启动试运行规程》GB/T18482-2010
（7）《安徽响水涧抽水蓄能电站工程机电设备安装工程施工合同文件》XSJ/EMI
（8）《国网新源控股有限公司抽水蓄能电站工程施工工艺示范手册》（2011版）
3、参建单位
（1）建设单位：
安徽响水涧抽水蓄能有限公司
（2）设计单位：
华东勘测设计研究院
（3）监理单位：
中国水利水电建设工程咨询北京公司
（4）施工单位：
中国人民武装警察部队水电第二总队
4、分部工程开工完工日期
开工日期：
2009年09月10日
完工日期：
2011年9月20日
5、分部工程建设内容
本分部工程主要建设内容如下：
1#机组水泵/水轮机设备及附属设备
1#机组发电/电动机设备及附属设备
1#机组球阀设备及附属设备
1#机组调速器设备及附属设备
1#机组启动调试
6、工程施工过程
分部工程开工前，监理对施工单位上报的分部工程开工申请、施工技术措施进行了审批，施工机具、材料和人员均已准备就绪。
本工程关键线路如下流程：
工作面移交→机坑清理、找平砼浇筑→砼浇筑至尾水肘管支墩高程→尾水肘管及扩散段安装→砼浇筑至蜗壳支墩高程→座环/蜗壳吊装、拼装、调整→座环焊接→蜗壳凑合节及延伸段安装、焊接→蜗壳水压试验→砼浇筑至水轮机层→砼浇筑至中间层→砼浇筑至发电机层→座环精加工→锥管、底环安装→锥管三期砼浇筑→转轮吊装、调整→顶盖吊装、组合、预装→活动导叶吊装→顶盖回装、导叶间隙调整→机接力器、控制环安装→水泵/水轮机轴及水导轴承座安装→下机架吊装、二期砼浇筑→推力轴承安装→发电/电动机轴吊装、联轴→定子吊装、二期砼浇筑→上机架预装、二期砼浇筑→转子吊装、联轴→上端轴吊装、联轴→上机架吊装→轴线调整、盘车→机组中心调整、导轴承安装→机组附件安装→机组分部调试→机组启动试运行。
7、施工工艺及主要工程量
7.11#机组水泵/水轮机设备及附属设备件
7.1.1尾水管及锥管安装：
尾水管形式是立轴弯肘型，含尾水锥管和尾水肘管及扩散段，材料为16MnR，共15节，总重136t，利用厂房桥机吊到轨道上拖运至工位，拼装组焊。
a、尾水管的中心、高程和水平的测量。
测量仪器用全站仪、水准仪相互校核放样进行测量控制
b、尾水肘管及其扩散段吊装就位，按照由下游到上游的顺序进行，先吊运扩散段、再吊运其它管节，最后吊运尾水肘管。
c、焊缝焊接待管口中心、水平、高程和圆度调整好后方可进行焊接，焊接由四名焊工同时施焊，焊接采取对称分段退步法进行焊接。
d、调整尾水肘管上口高程、中心、圆度、水平等满足设计、图纸和规范要求后进行加固。
e、复测尾水肘管高程、中心、圆度等主要控制尺寸，经质检部门和监理工程师检验合格签证后方可浇筑一期砼，浇筑过程中架百分表派人监视，浇筑砼要对称均匀薄层浇筑上升，混凝土等强完成后再次复测尾水肘管高程、中心、圆度等主要控制尺寸。
f、锥管基础支撑件、定位件、拉锚件在周围一期砼分层分块浇注过程中随同土建进度同步按设计图布置埋设。
g、检查锥管下口周长、断面圆度、焊接坡口均合格，再对位、调整其高程、水平和中心，满足要求后进行焊接，待发电机层浇筑完成后，进行锥管二期混凝土浇筑。
7.1.2座环/蜗壳安装
座环/蜗壳在厂内已部分拼装完成，分2瓣运输到现场，分瓣座环与蜗壳拖运到现场后，在主机供货商技术督导下，由本标段负责在安装间完成整体拼装、焊接、探伤工作，之后按厂家标准及设计要求完成蜗壳水压试验。
a、蜗壳拼装：
分瓣座环/蜗壳拼成为一体后，根据机组中心线进行固定导叶的高程、中心、座环上法兰面水平调整，蜗壳与延伸段连接处管口的角度调整，同时与已经安装好的肘管位置校核。
调整时利用机械千斤顶、楔子板、法兰螺栓作为调整工具，初步调整到位后加固，待加热温度满足焊接要求时进行焊接。
b、蜗壳焊接：
焊接前制定专门的焊接工艺指导书，主要明确焊接过程中焊接质量的控制要点：
焊接方法、运条方式、焊接层道数、焊接顺序、工位布置、焊接参数、焊接线能量、层间温度、层间清理、清根方式、大间隙焊缝焊接方法等焊接问题。
对于厚板焊接，主要控制焊接前预热、层间保温、停焊保温及焊后消应等工序。
c、座环安装：
座环整体吊入机坑调整中心、高程及水平，符合设计要求后进行加固，并用30%的预紧力拉伸座环基础螺栓。
d、蜗壳延伸段安装、焊接：
蜗壳延伸段坡口打磨完成后，详细检查其圆度、直径、错边量等尺寸，满足焊接要求后方可进行焊接，焊接工序与蜗壳焊接一致。
e、蜗壳压力试验：
蜗壳压力试验前检查蜗壳、闷头、座环密封和蜗壳进人门的密封合格、受力螺栓施加的扭矩值符合要求后，打开闷头上的充水管球阀，启动加压泵，逐级加压至最终压力。
升压级差、升压速度，保压时间，降压级差、降压速度等参数的选定，根据设备厂家具体要求而定。
确保水压试验的升降速度不得过快，严格水压试验程序及方法，依照哈电设计要求及规范规定的要求进行试验。
f、蜗壳保压浇筑：
蜗壳在浇筑前确保蜗壳内压力为1.73MPa，砼浇筑时混凝土上升量要均匀，速度平稳、符合设计要求，并在座环内布置百分表，监测座环/蜗壳在浇筑过程中位移变化情况，无异常。
7.1.3转轮及导水机构安装
a、转轮安装：
在泄流环/底环部件的环面上均匀布置3组楔子板，用测量仪器将其调平，使转轮放置后呈水平状态，楔子板调整高度按图纸发电电动机推力头与转子联接前高程要求调整；吊装转轮入机坑就位，平稳置于3组楔子板之上；根据下止漏环间隙调整转轮中心位置，同时复测检查转轮法兰面的水平度、高程、下止漏环间隙。
b、顶盖安装：
按厂家标注的方位（X—Y坐标）将两瓣顶盖分别吊入机坑，放置到研磨后的座环面上调平组装；分瓣顶盖吊装时，通过导链葫芦进行角度调整，以确保顶盖安全、顺利的吊入机坑，再将其调平并落于座环上。
由于吊装空间狭小，第二瓣顶盖吊装时，注意顶盖吊装角度的同时，第二瓣顶盖吊装时不与已吊入的第一瓣顶盖发生碰损，组合面用塞尺检查符合规范要求，螺栓加热拉伸值符合设计要求。
c、导水机构安装：
检查、清理干净底环上活动导叶安装位置，检查底环上把合抗磨板的螺钉不得高出抗磨板，吊装活动导叶，安装顶盖后检查活动导叶垂直度，然后吊装套筒、导叶臂等附件；在导叶关闭位置安装导叶控制环，控制环与导叶通过连杆联接时，用钢丝绳捆紧导叶，在控制环全关位置下进行连杆水平、活动导叶间隙调整，使其满足厂家及规范要求。
d、导叶接力器安装：
在接力器正式就位安装前，严格进行清洗检查；检查符合安装条件，进行压力试验，动作试验不得出现有卡阻现象，测量2个接力器行程是否一致，否则应进行调整。
压力试验完成后吊入机坑安装，安装时控制接力器高程、水平及平行度符合厂家设计及规范要求。
7.1.4主轴安装：
检查主轴连接法兰高程、水平和垂直度，满足设计及安装要求；主轴与转轮、转子把合螺栓拉伸值符合厂家及规范要求。
7.1.5主轴密封及水导轴承安装：
a、主轴密封安装：
轴密封安装要求其轴向、径向间隙要符合设计要求，检查检修密封压力试验符合设计要求，与主轴间隙符合设计要求。
b、水导轴承安装：
水导瓦安装在推力瓦受力、机组轴线调整合格、水泵/水轮机止漏环间隙及发电/电动机空气间隙调整符合要求的条件下进行。
水导瓦安装时根据主轴中心位置、盘车摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙满足设计要求，对油盆在安装前进行煤油渗漏试验应符合规范要求。
7.21#机组发电/电动机设备及附属设备
7.2.1定子组装及安装
a、定子机座组装：
中心测圆架的底座与基础牢靠固定，锁紧全部调节螺栓，测圆架的所有组合螺栓紧固可靠，使用中不得松动，中心测圆架垂直度符合设计要求；定子机架拼装完成后，测量下环板水平、圆度及机座垂直度，符合设计要求；定子机座焊接严格按照哈电焊工艺进行，焊接完成后对机座下环板水平、圆度及机座垂直度进行复测，符合设计要求。
b、定子定位筋安装：
定位筋在各环板处的半径偏差、相邻两定位筋在同一高度上的半径差值、定位筋在同一高度上的弦距偏差、所有弦距与平均值的差值、同高度的弦距累计偏差（弦距用弦距样板检查）参数满足设备厂家文件及规范要求。
托板与环板的连接焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣及咬边等缺陷，焊渣清除干净后探伤、打磨。
c、定子铁芯叠装：
定子铁芯叠装分五段进行预叠压，在叠压过程中用槽样棒校核线槽间隙，符合设计要求；铁芯叠装完成后检查半径、圆度及垂直度，符合设计要求。
d、定子铁损试验：
试验全过程中，记录各表计的读数、温度值及温升情况符合规范要求；单位铁芯损耗值符合机组设备生产厂家规定；定子机座与铁芯机械部分无异常现象；对铁芯的磁化持续90min。
试验时的各部位的温升不超过25K，同时计算单位重量铁芯损耗在厂家设计的要求值以内。
e、定子下线：
定子线棒安装、绑扎及耐压试验安装符合设计要求，并头套焊接、绝缘盒及铜环引线安装均符合设计要求。
f、定子吊装：
定子吊装前检查桥机及吊装工具应满足吊装条件；机组的实际中心为基准，以钢琴线-耳机的方法来控制，调整定子的中心，测量定子上、中、下三个断面，各半径与平均半径之差满足设计要求；以水轮机座环的实际基准高程核对定子安装高程，定子铁芯平均中心高程符合规范要求；定子水平、中心、高程调整合格后，各部件按图纸要求加固牢靠，浇筑基础埋件的二期混凝土。
7.2.2转子组装及安装
a、转子磁轭叠装：
转子中心体水平调整、加固符合规范要求；转子磁轭叠装分四次预压，每次预压后检查磁轭半径、圆度、垂直度、铁芯厚度、铁芯波浪度及下环板水平度，符合设计要求；转子热打键后进行永久螺栓拉伸，螺栓拉伸值符合设计要求，磁轭圆度、垂直度、铁芯厚度及下环板水平度，符合设计要求
b、转子磁极挂装：
转子磁极按照厂家配重表挂装，挂装后检查磁极铁芯中心高程、圆度均符合设计要求。
c、转子制动环板安装：
将制动环板安装在下压板磁轭压紧螺栓上，在圆螺母间加减垫片调整其水平及整圆波浪度，满足设备厂家设计文件及规范要求。
d、转子引线及阻尼环安装：
磁极外径检查合格后，安装极间连接片和阻尼环连接片，检查阻尼环拉杆与磁极之间间隙符合厂家设计要求；磁极线圈上通入直流电，测量每个线圈的端电压，检验每个线圈的端电压符合规范要求。
e、转子吊装：
转子吊装前检查桥机及吊装工具应满足吊装条件，转子吊装机坑时用木条保护定子线圈不被碰撞；发电机轴端面清洗干净，水平度符合转子吊装条件；转子与大轴联轴螺栓拉伸符合设计要求。
7.2.3上机架及上导轴承安装
a、上机架拼装、安装：
在安装间清扫上机架中心体与支臂间组合面，调整尺寸后加固、焊接支臂，检查无缺陷后进行预装；以机组的实际中心为基准，用钢琴线-耳机的方法来控制调整上机架的中心；上机架水平、高程严格按厂家和规范要求调整。
上机架的中心、水平、高程调整好以后，按调整数据加工上机架调整垫片。
上机架正式安装完成后进行径向基础埋件的安装，然后浇注二期混凝土。
b、上导轴承安装：
上导轴承由轴承座、上导瓦、上导轴承盖及上导轴承密封盒等组成；在机组轴线定位后，将上导瓦吊装就位，调整上导瓦间隙符合设计要求；上导瓦调整完成后，安装上导瓦自动化元件等附件；油盆内用吸尘器、白布、酒精等清扫完成，进行煤油渗漏试验；然后进行上导轴承盖板、密封盒等附件安装；最后进行上导油盆注油。
7.2.4下机架、推力及下导轴承安装
a、下机架拼装、安装：
在安装间清扫下机架中心体与支臂间组合面，调整尺寸后加固、焊接支臂，检查无缺陷后进行预装；以机组的实际中心为基准，用钢琴线-耳机的方法来控制调整上机架的中心；下机架水平、高程严格按设备厂家和规范要求调整。
下机架的中心、水平、高程调整好以后，按照设计图纸要求进行下机架径向基础埋件的安装，然后浇注二期混凝土。
b、推力轴承安装：
用加测微头的水准仪测量推力轴承安装高程、水平符合发电机轴吊装要求；机组盘车前调整推力轴承受力，应符合设计要求。
c、下导轴承安装：
机组轴线确定后，用螺旋千斤顶将X、Y四个方向顶死（施工时布置百分表监视），然后再测量下导瓦间隙，进行调整使之符合设计和规范要求；推力及下导轴承自动化元件等附件的安装、检测、试验；推力及下导轴承清扫、油盆封闭，轴承注油前对油槽进行渗漏试验，合格后注油。
7.2.5机组轴线调整
在发电机转子、主轴及顶轴联轴完成、推力瓦受力调整完成后进行机组轴线调整，所有轴承、轴的压盖、密封环都要求与轴脱离不能接触，转轮室内各种垫板支撑件、塞片清除干净无杂物；在各导轴承位置、主轴联接法兰位置、镜板及集电环位置X、Y轴线方向布置百分表，并在顶轴位置设置8个测点；采用高液压油顶起系统顶起机组，转动机组记录机组各导轴承位置、主轴联接法兰位置、镜板及集电环位置跳动数值，计算得出机组轴线是否满足要求。
7.31#机组球阀设备及附属设备
球阀公称直径Ф3300mm、每台总重265t的球阀。
由于球阀本体太重，球阀设备到货时，直接在地下安装厂房利用桥机下车，吊到球阀工位进行调整安装。
主要工作范围：
机组的球阀本体及附属设备、上游连接管、伸缩节、短管与蜗壳直管段的连接。
7.3.1球阀安装
球阀工作密封和检修密封配装时检查密封环行程及配合尺寸符合设计要求，并进行水压试验，保压30分钟泄漏量符合设计要求，严密性符合规范要求后方可进行吊装；球阀整体吊装于基础板上，调整其中心、高程、垂直度及与上、下游钢管距离符合设计要求。
7.3.2球阀上游连接管安装
按球阀至上游凑合节管实际位置配割凑合节管，切割时预留焊缝收缩量，修磨坡口满足焊接要求；上游连接管应与球阀本体配装、螺栓拉伸完成。
球阀上游延伸管与上游凑合节管焊接时，按照焊接工艺评定参数对此环焊缝进行施焊，焊接过程中防止球阀延伸管变形移位，为此布置表监视，应符合规范要求。
7.3.3伸缩节安装
伸缩节安装时伸缩节内外套管间隙调整均匀，不得有卡阻现象，盘根槽宽度允许偏差控制在2mm内；伸缩节内外套管伸缩距离符合设计要求；伸缩节吊装就位与球阀法兰连接，各把合螺栓拉伸值及预紧力符合设计要求。
7.41#机组调速器设备及附属设备
7.4.1调速器设备及附件安装
调速器油压装置的集油槽、压力油罐和漏油装置集油槽内部进行清扫，不允许有杂质、污物。
检查内外部油漆情况，刷耐油漆及面漆，并做渗漏试验；按图纸要求进行安装调整，设备高程、水平及垂直度符合设计要求；按主机厂图示位置进行机械过速装置安装，螺栓把合紧固，支架固定牢固可靠。
7.4.2调速器管路安装
按设计要求进行油、气系统管路预装、焊接、打磨；拆下预装好的油、气系统管路，按规范要求进行打压清洗，管路完成1.5倍额定工作压力试验后回装。
7.5主要工程量
（1）1#机组水泵/水轮机设备：
尾水管拼装、焊接及安装，座环/蜗壳拼装、焊接及安装，底环及锥管拼装、焊接；转轮吊装、安装；导水机构预、安装；水轮机主轴安装；水导轴承及主轴密封安装。
（2）1#机组发电/电动机设备：
定子组装及安装；转子组装及安装；上、下机架拼装、焊接及安装；上、下导及推力轴承安装；发电机轴及顶轴安装；励磁系统1台套。
（3）1#机组球阀设备：
球阀工作、检修密封组装、密封试验；球阀本体吊装、机坑内调整；上游连接管配装、焊接、探伤；伸缩节；球阀油箱、操作机构及管路安装；球阀动作试验。
（4）1#机组调速器系统：
调速器设备及油箱安装；调速器电气盘柜及线缆安装；调速器管路配装。
7.6主要工程质量指标和质量检测结果
单元
项目
允许偏差（mm）
实测偏差（mm）
质量自
我评价
尾
水
管
肘管上口高程
±5
2
优良
肘管上口中心
±3
X中心线偏差1mm
Y中心线偏差3mm
合格
尾水管焊缝无损探伤情况
一次合格率85%
超声探伤合格率99%，二次返修全部合格
优良
基础环、座环
中心及方位
3
基础环：
X：
0，Y：
-1
座环：
X：
+1.6，Y：
+0.5
优良
高程
±3
基础环：
2；1；2；1
座环：
-1.0，-1.2，-1.0，-1.2
优良
顶盖与底环的法兰面平面度
≤0.25
座环与顶盖组合法兰面水平：
0.09
座环与底环组合法兰面水平：
0.07
优良
基础环、座环圆度及同轴度
1.5
基础环圆度：
0.62
座环圆度：
1.0
优良
蜗壳
直管段中心与y轴线距离
±6
-6
优良
直管段中心高程
±5
1
优良
最远点高程
±15
-3～-6
优良
最远点半径
±0.004R
-4～7
优良
定位节管口倾斜值
1.5
0.75
优良
蜗壳水压试验结果
5.28MPa
5.28Mpa，无渗漏
优良
焊缝无损探伤种类、比例及情况
一次合格率85%
超声波探伤一次合格率100%；射线探伤抽查10%一次合格率100%。
优良
底环和顶盖
止漏环圆度
±10%设计间隙
（上止漏环：
1.5～1.835）
下止漏环：
2～2.335）
上止漏环：
/
下止漏环：
0.14
优良
止漏环间隙
上止漏环：
1.68;
1.62;
1.67;
1.60
优良
下止漏环：
1.92;
1.94;
1.94;
1.92;
优良
底环上平面水平
0.05mm/m，但径向最大不超过0.6mm
共测20点最大水平偏差0.17
优良
导叶轴套孔同轴度
/
优良
顶盖组合缝检查
0.05mm塞尺不能通过
0.05mm塞尺不能通过
优良
导叶机构
导叶立面间隙
0～0.05mm
0～0.05mm
优良
导叶端面间隙
上端面：
0.1mm～0.3mm
下端面：
0.1mm～0.3mm
上端面：
0.14～0.27
下端面：
0.14～0.25
优良
接力器压力试验
符合厂家要求
动作试验压力0.3～0.5MPa，动作灵活无卡阻；漏油试验压力6.3，保压30，无渗漏；耐压试验压力9.45，不得出现损坏或有害变行。
优良
接力器压紧行程
7.8mm
待油压给后在确定压紧行程
优良
水导、主轴密封
水导瓦间隙
0.2～0.25
0.22～0.25
优良
主轴密封间隙
设计无间隙，抗磨板后有弹簧使其与主轴压紧
优良
检修密封间隙
设计间隙20%
1.4；1.5；1.55；1.5
优良
定子安装
铁芯圆度
1.4mm
-0.33~0.24
优良
铁芯高度
0～+8mm
1～3
优良
铁芯波浪度
8
2
优良
磁化试验结果
损耗出厂值1.1w/kg
噪音100.9db；损耗（1T）1.334W/kg；最大温升（1T）10.097；最大温差（1T）3.188
优良
定子线棒单根耐压
抽5%。
AC45.5KV耐压1分钟通过。
起晕电压均＞1.5UN
优良
下层线棒下线耐压
AC41.4KV耐压1分钟通过。
起晕电压19.3KV
优良
上层线棒下线耐压
AC41.375KV耐压1分钟通过。
优良
定子线棒整体耐压
A、B、C相，AC电压分别为：
34.5KV、34.5KV、
34.5KV耐压1分钟均通过；DC电压47.25KV，泄漏电流（μA）50、68、53。
优良
定子线棒起晕电压
A、B、C相起晕电压分别为26.0KV、40.0KV、39.0KV
优良
定子安装圆度、高程、垂直度
圆度：
1.4
垂直度：
1.4
高程：
±3
圆度：
0.35
垂直度：
0.31
高程：
0.5～0.15
优良
空气冷却器安装
压力试验
符合设计要求
试验压力2.4MPa，保压30min，卸压至1.6MPa，保压30min，无渗漏
优良
转子安装
转子支臂与中心体焊接无损探伤结果
转子整体到货
现场不需要焊接
优良
磁轭平均高度
2550（0～4）
0～2.5
优良
磁轭周向高度偏差
5
2
优良
磁轭圆度
1.05
0.41
优良
磁轭同一截面内外高差
4
2
优良
磁极平均中心高程差
±2
1.3
优良
制动闸板周向波浪度
3
1.3
优良
转子圆度
1.4mm
0.82
优良
转子绕组耐压试验
AC2400KV耐压，1分钟通过
优良
转子绕组交流阻抗
单个磁极交流阻抗为2.10Ω~2.14Ω
优良
上、下机架
上机架中心、水平、高程
中心：
0.3
水平：
0.02mm/m
高程：
±0.5
中心：
x:
0.21;y:
0.05
水平：
0.02
高程：
0.3
优良
下机架中心、水平、高程
中心：
0.3
水平：
0.02mm/m
高程：
±0.5
中心：
x:
0.23;y:
0.12
水平：
0.01
高程：
0.3
优良
推力轴承及导轴承
推力轴瓦受力检查
0.01
0.0062
优良
上导轴承间隙检查
0.253±0.05mm
0.2～0.3
优良
下导轴承间隙检查
0.43±0.05mm
0.43～0.46
优良
机组总装
转轮各止漏环间隙
±10%设计间隙
（上止漏环：
1.5～1.835）
下止漏环：
2～2.335）
上止漏环：
1.68;
1.62;
1.67;
1.60
优良
下止漏环：
1.92;
1.94;
1.94;
1.92;
优良
转轮安装中心、高程
1.5
高程：
0.5；0.47；0.45；0.5；0.5；0.5；0.47；0.46
中心：
x;0.02;y;0.02
优良
转轮与主轴联结螺栓伸长值
0.4±0.04
0.38～0.44
优良
水发联轴螺栓伸长值
0.66±0.06
0.64～0.66
优良
控制环与顶盖轴向间隙检查
0.5～1.0
共测8个点：
0.5～0.6
优良
定子与转子空气间隙
平均值的±8%（平均值33.6）
32.9～35.6
优良
制动器与转子闸板的间隙
15±1
14.98～15.09
优良
机组盘车
上导轴承处相对摆度
0.03mm/m
0.0146mm/m
优良
下导轴承处相对摆度
0.03mm/m
0
优良
水导相对摆度
0.05mm/m
0.0063mm/m
优良
集电环绝对摆度
0.4mm
0.09mm
优良
球阀
试验
阀体中心、水平、垂直度
中心：
横向±15
中心：
纵向±5
水平：
1mm/m
垂直度：
1mm/m
纵向：
0.5mm
横向：
1mm
纵向：
0.3mm/m
横向：
0.5mm/m
优良
接力器水平、垂直度
水平：
1mm/m
垂直度：
1
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