模具作业标准.doc
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模具作业标准
1、凸模
1.1形状与尺寸应符合图纸或提供样件的要求。
完成刀口形状确认后按DR引伸件研合凸模（用板件合模）：
钳工仕上时应以凸模为基准，注意清角，避免研合时碰伤棱线，试按DR/TR之板件研配凸模。
棱线、搭接线应没有凹凸、扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
1.2凸模或凹模的研合率：
管理面80％以上，准管理面70％以上。
1.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条（7号钢）填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
1.4表面粗糙度：
主要部位0.4，次要部位0.8。
1.5如凸模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
1.6镶块与窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
1.7材料及淬火硬度：
一般使用合金铸铁GM241、GM246或ICD5，火焰的谇火硬度为HRC50以上。
1.8刀口应无裂纹、崩刃现象。
1.9刀口垂直度应不大于0.01mm，不允许有倒锥。
1.10刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6.
1.11刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm。
1.12多孔冲及异型面冲载，其凸模的位置、相对高度应准确可靠，应保证刀口的切入两基本一致，使切口顺利完成，若切口顺利完成，若大面积冲切厚板件，刀口应采用阶梯形（有高低差）。
1.13凸模材料为合金钢，淬火硬度为HRC56～62.
1.14销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7.
2、凹模
2.1形状与尺寸应符合凸模的要求，棱线、搭接线应没有凹凸，扭曲的现象，R角应光滑圆顺且没有凹凸及尖角。
2.2工作部位表面粗糙度：
主要部位低于0.8，次要部位1.6，凹模口圆角处粗糙度不低于0.4。
2.3因特殊要求，铸件易磨损部位（或堆焊刀口），应该用合金钢焊条填补，堆焊部位的深度、宽度应在10×10mm以上，或者用合金钢块镶嵌在易磨损部位。
2.4与凸模间隙：
直线和圆角部位应扣料厚，曲线弯角部位适当减小。
2.5如凹模是分块的，则各镶块间接合面间隙应小于0.1mm。
2.6镶块于窝座（或挡块）及键的配合应无间隙。
2.7刀口应无裂纹、崩刃现象。
2.8刀口垂直度应不大于0.01mm，部允许有倒锥现象；
2.9刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙小于0.05mm。
2.10销孔的表面粗糙度为1.6，精度为H7。
2.11内刀口高度应以留料3片为准，但内刀口高度应不小于6mm。
2.12材料及淬火硬度：
一般使用合金铸铁或合金钢，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
3、压边圈
3.1压边圈与凸模的型面研合率为70％以上；
3.2压边圈的表面粗糙度为0.8；
3.3压边圈的淬火硬度HRC50以上；
3.4拉延筋的分布合理，高度应合适；
3.5采用正拉延（一般在双动压力机上）结构的模具，其压边圈应安装限位螺栓。
4、推、压料机构及定位
4.1退、压料板表面粗糙度，主要部位及大平面为1.6；
4.2退、压料板与凸凹模间隙在0.05～0.2mm之间（可调整）；
4.3以产品形状定位的板类定位面与圧料板研合率应在70％以上；
4.4退压料板顶出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5mm以下时，要与凸凹模平齐。
4.5退圧料弹簧应统一标准，直径和长度同一规格允许公差为±0.5，所有弹簧其簧压应一致，弹簧窝座深度也应一致，误差在±0.2mm以内。
4.6复合模要保证弹簧压缩量大于拉深或成形的尺寸。
4.7退圧料限位螺钉、限位衬套应可靠。
螺钉或衬套高度尺寸应一致，误差为H8，上压料板的外侧应安装侧保险销。
4.8废料刀设置合理、安全、可靠。
4.9定位销、块、板应定位准确、可靠、合理，放取方便且不划伤工件，销的拔出力在15～20公斤。
4.10出料孔位置与角度合理，漏料顺畅。
5、取、放料及定位机构
5.1定位销、块、板设置要合理，定位要牢靠，对工件的放取应无阻碍，无划伤现象。
销的拔出力为15～20公斤以上。
5.2对工件不易取出的模具需增加顶料装置。
特大型的工件放取应有滚轮等装置。
外观件还需要安装防碰、防划伤等结构。
6、导向机构
6.1各导板、滑块、斜锲面（包括平面导板）应采用耐磨板（含油），其倒角为R5～10，且应圆滑过度。
6.2各导板与滑配面工作表面粗糙度为0.4（包括斜锲面），极限时，两导板接触面不少于30mm。
6.3表面硬度应在RHC55以上。
6.4反侧、导板、滑块与窝座固定应无间隙，安全可靠。
强制退回机构应可靠，表面硬度为HRC55以上。
6.5导板与滑块及斜锲面、凸轮面之间的研合率应在85％以上，上下滑块的垂直度为0.02/100两者的间隙在0.03mm～0.05mm，压边圈的导板间隙为0.05mm～0.2mm。
6.6导柱导套规格应标准化、系统化，大型模具导柱导套直径有限选用￠50、￠60、￠80、￠100，小型模具导柱导套直径也应优先化。
导柱导套应设置合理可靠及防错装。
6.7导柱导套的配合间隙为h5/h6，或h6/h7，工作表面粗糙度为0.4，导柱应更高一级为0.2，研合后周边应有均匀斑点。
6.8导柱压入底板后垂直度为0.02/1000，导柱压入量应是导柱直径的1.5倍以上。
6.9表面硬度为HRV55以上。
7、外观及安装尺寸
7.1铸件表面清干净，去除毛刺及浇口，不允有裂纹及砂眼气孔。
7.2上、下模板及其他铸件应有足够的强度。
中小型模具的加强筋应在35mm-40mm以上，下模板厚度应为70mm以上。
铸件应人工时效，消除应力。
7.3上、下模板、压边圈周边应倒角或倒R。
7.4模具闭合高度要满足机床条件，在同一机床适用的模具，封闭高度应尽可能统一，同时适用多付模具，其封闭高度一致，应首先满足成形模的要求。
7.5装配后模具，上下模座平行度为300mm内不大于0.06，双动拉延模上下模座平行度不大于0.2-0.25/300。
7.6拉延模内腔应有样件并涂油，其他滑动面应涂黄油或防锈油。
7.7安装孔、安装槽、顶杆孔其中心距允差为±0.5mm，模具具有快速安装定位结构，模柄安全可靠，无松动、转动现象。
7.8（小型模具）模柄规格应满足工艺设备条件，并与压力中心基本保持一致，包括与设备工作中心保持一致。
7.9（小型模具）模柄转配后，与上模座的上表面垂直度在±0.01/100以内，模柄安全可靠，无松动、转动现象。
7.10顶杆要等长，长度误差不大于±0.1，直径误差不大于±0.2，标记要清晰。
7.11起重棒、孔（吊耳）要设置合理、起吊方便、可靠，零件重量超过25工斤时应设置起吊螺孔。
7.12模具应设有平横块及限位块且必须等高限位块偏差为0.05mm。
7.13模具安装中心，前后左右应打标记，模具正面应有“F”向标记。
7.14上模板正面或侧面应有标记牌，标明模具名称、图号、工序号、重量、制造单位即日期，标记牌固定可靠。
上下模板上应铸出产品图号、工序号。
7.15模具外表面应涂防锈漆的颜色。
8、模具调整时检查的项目及技术要求
8.1制件
8.1.1制件形状与尺寸应符合检具要求或装配要求
8.1.2制件应无明显毛刺（允许有小于0.2mm高的毛刺，A级模具所冲工件允许有小于0.1mm高的毛刺）及拉痕。
不允许有划伤、皱纹、裂纹等现象。
8.1.3废料流动应安全可靠，取出方便。
废料刀设置合理，废料最长不超过450mm。
周边废料应落在模具外，冲孔的废料应引导落在模具外或废料箱内。
8.1.4工件不易取出的模具需增加顶料装置。
特大型的工件放取应有滚轮等装置。
外观件还需安装防碰、防划伤等结构。
8.2凸模及凹模
8.2.1调整各部位配合间隙要合适。
8.2.2调整后的表面粗糙度应符合规定要求。
8.2.3调整后的凸凹模硬度应符合规定要求。
8.2.4各工作表面及R部位应抛光。
8.2.5调整后各部位刃口高度、垂直度应符合规定要求。
8.2.6调整时，落料类应调整凸模、冲孔类应调整凹模。
8.3定位及退料
8.3.1定位要稳定、可靠、准确。
8.3.2退料板要灵活、力量可靠、放取工件方便。
8.3.3导板及滑动机构工作要平稳，斜锲、凸轮强制退回机构工作平稳可靠。
8.3.4导板与滑块的工作表面接触良好、间隙合理，但应防止圧料板被上模带上。
8.3.5废料顺利通过废料孔或不飞溅。
8.4安装与外观
8.4.1模具各部位按规定的颜色涂漆。
8.4.2标牌内容正确、大小合适、字迹清晰。
8.4.3联合安装时，各模具的闭合高度要保持一致。
8.4.4模柄与安装槽、孔装夹要合适。
冲压加工工序名称中英文对照表
序号
工艺名称
英文全称
略写
1
落料
Blank
BL
2
切割
Cut
CUT
3
冲孔
Piercing
PI/PRC
4
剪边
Trimming
TR
5
分割
Separating
SEP
6
修边
Shaving
SHV
7
引伸
Draw
DR
8
再引伸
Redraw
RDR
9
成形
Form
FO
10
整形
Restricting
RST
11
压印
Emboss
EMB
12
弯边/翻边
Flange
FL
13
翻孔
Burring
BUR
14
卷边
Curling
CRL
15
弯曲
Bend
BE
16
侧冲边
/
CAMPI/CAMPRC
17
包边
Hemming
HEM
18
弯曲整形
FlangeANDRestricting
FLRST
19
落料、冲孔
BlandANDPiercing
BL+PRC
20
剪边、冲孔
TrimmingANDPiercing
TR+PRC
板件模
初学入门简易指导书
拉延模平横块的制作尺寸要求：
1.连带料厚加平衡块高度尺寸减0.5mm，再用钢片或铜片，0.3壹片、0.1壹片、0.05贰片垫上。
2.模具于精研完成及扣料厚完成：
（一）测量平衡块尺寸并作记录;
（二）平衡块及平衡块基座须打钢印编号及刻所测得数据；
（三）将测得所需数量及规格单送予加工单位并填上需要日期
3.平衡块的功能和作用
（一）是为了便于模具在拉延生产中，易于控制料的流动性和稳定性。
4.垫钢片作用
（一）便于试模时平衡块过高要再加延搁试模和浪费工时，故换取各种不同规格的垫片，以便于控制各部位间隙。
模具钳工作业流程参考表
一、引伸模（拉延模）
1.上下模组立和研配导板。
2.下型模：
（1）打磨雕刻痕；
（2）清各处R角；（3）魔石推磨，由粗转细；（4）砂纸推磨，由粗转细；（5）自检各部位是否平顺光滑—送检；（6）各处凸花淬火；（7）淬火后生锈处砂纸磨顺抛光、亮；（8）自检、送检。
3.圧料圈（活塞面）同上作业。
4.上型模：
（1）打磨雕刻痕；
（2）清各处R角；（3）备平垫块；（4）凹模置下面凸模放上、合上、下模；（5）上机台研配上模；（6）研配导板及检验导板间隙；（7）将合模机、主机压力调至最小，然后下至上下模接触点；（8）将四点平垫块调降至上下模接触点；（9）模具上升擦红丹；（10）备保险丝于模具有凹凸花较小地方，位置于前、后、左、右，模具下降压至保险丝成扁形，然后查看凹凸花前、后、左、右是否均匀，（如过0.2以上必须上报处理），处理方式，移导板位置；（
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