压铸件结构设计规范.doc
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压铸件结构设计
压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行,如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等,都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
1、压铸件零件设计的注意事项
⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容:
a、即压力铸造对零件形状结构的要求;
b、压铸件的工艺性能;
c、压铸件的尺寸精度及表面要求;
d、压铸件分型面的确定;
压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分,设计时必须考虑以下问题:
模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面;
⑵、压铸件的设计原则是:
a、正确选择压铸件的材料;
b、合理确定压铸件的尺寸精度;
c、尽量使壁厚分布均匀;
d、各转角处增加工艺园角,避免尖角。
⑶、压铸件分类
按使用要求可分为两大类,一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件,检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能(抗拉强度、伸长率、硬度);另一类为其它零件,检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时,还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面,不但能简化压铸型的结构,还能保证铸件的质量。
⑷、压铸件结构的工艺性:
1)尽量消除铸件内部侧凹,使模具结构简单。
2)尽量使铸件壁厚均匀,可利用筋减少壁厚,减少铸件气孔、缩孔、变形等缺陷。
3)尽量消除铸件上深孔、深腔。
因为细小型芯易弯曲、折断,深腔处充填和排气不良。
4)设计的铸件要便于脱模、抽芯。
5)肉厚的均一性是必要的。
6)避免尖角。
7)注意拔模角度。
8)注意产品之公差标注。
9)太厚太薄皆不宜。
10)避免死角倒角(能少则少)。
11)考虑后加工的难易度。
12)尽量减少产品内空洞。
13)避免有半岛式的局部太弱的形状。
14)太长的成形孔,或太长的成形柱皆不宜。
2、压铸件零件设计
⑴、压铸件的形状结构
a、消除内部侧凹;
b、避免或减少抽芯部位;
c、避免型芯交叉;合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制造成本,同时也改善铸件质量。
⑵、壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。
以铝合金为例,薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。
因此,在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下,应尽可能减少其壁厚,并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时,使金属熔接不好,影响铸件的强度,同时给成型带来困难;壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。
随着壁厚的增加,铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多,同样降低铸件的强度。
压铸件的壁厚一般以2.5~4mm为宜,壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。
推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
表1压铸件的最小壁厚和正常壁厚
壁厚处的面积a×b(cm2)
锌合金
铝合金
镁合金
铜合金
壁厚h(mm)
最小
正常
最小
正常
最小
正常
最小
正常
≤25
0.5
1.5
0.8
2.0
0.8
2.0
0.8
1.5
>25~100
1.0
1.8
1.2
2.5
1.2
2.5
1.5
2.0
>100~500
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
>500
2.0
2.5
2.5
4.0
2.5
4.0
2.5
3.0
最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3:
1(应设计壁厚均匀,保证足够强度与刚度的前提)。
压铸件壁厚度(通常称壁厚)是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素,壁厚与整个工艺规范有着密切关系,如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力(最终比压)的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率;
a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降,薄壁铸件致密性好,相对提高了铸件强度及耐压性;
b、铸件壁厚不能太薄,太薄会造成铝液填充不良,成型困难,使铝合金熔接不好,铸件表面易产生冷隔等缺陷,并给压铸工艺带来困难;
压铸件随壁厚的增加,其内部气孔、缩孔等缺陷增加,故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下,应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致,为了避免缩松等缺陷,对铸件的厚壁处应减厚(减料),增加筋;对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚。
1)压铸件壁厚与性能有关。
2)压铸件壁厚影响金属液填充型腔状态,最终影响铸件表面质量。
3)压铸件壁厚影响金属料消耗及成本。
在设计压铸件时,往往为保证强度和刚度的可靠性,以为壁越厚性能越好;实际上对于压铸件来说,随着壁厚增加,力学性能明显下降。
原因是在压铸过程中,当金属液以高压、高速的状态进入型腔,与型腔表面接触后很快冷却凝固。
受到激冷的压铸件表面形成一层细晶粒组织。
这层致密的细晶粒组织的厚度约为0.3m左右,因此薄壁压铸件具有更高的机械性能。
相反,厚壁压铸件中心层的晶粒较大,易产生内部缩孔、气孔,外表面凹陷等缺陷,使压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。
随着壁厚的增加,金属料消耗多,成本也增加。
但如果单从结构性计算出最小壁厚,而忽略了铸件的复杂程度时,也会造成液态金属充填型腔状态不理想,产生缺陷。
在满足产品使用功能要求前提下,综合考虑各后工序过程的影响,以最低的金属消耗取得良好的成型性和工艺性,以采取正常、均匀的壁厚为佳。
⑶、铸造圆角
压铸件各部分相交应有圆角(分型面处除外),使金属填充时流动平稳,气体容易排出,并可避免因锐角而产生裂纹。
对于需要进行电镀和涂饰的压铸件,圆角可以均匀镀层,防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm,最小圆角半径为0.5mm,见表2。
铸造圆角半径的计算见表3。
表2压铸件的最小圆角半径(mm)
压铸合金
圆角半径R
压铸合金
圆角半径R
锌合金
0.5
铝、镁合金
1.0
铝锡合金
0.5
铜合金
1.5
表3铸造圆角半径的计算(mm)
相连接两壁的厚度
图例
圆角半径
相等壁厚
rmin=Kh
rmax=Kh
R=r+h
不等壁厚
r≥(h+h1)/3
R=r+(h+h1)/2
说明:
①、对锌合金铸件,K=1/4;对铝、镁、合金铸件,K=1/2。
②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。
压铸件上凡是壁与壁的连接,不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部,都应设计成圆角,只有当预计确定为分型面的部位上,才不采用圆角连接,其余部位一般必须为圆角,圆角不宜过大或过小,过小压铸件易产生裂纹,过大易产生疏松缩孔,压铸件圆角一般取:
1/2壁厚≤R≤壁厚。
圆角的作用是有助于金属的流动,减少涡流或湍流;避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂;当零件要进行电镀或涂覆时,圆角可获得均匀镀层,防止尖角处沉积;可以延长压铸模的使用寿命,不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
圆角可使金属液流动顺畅,改善充型持性,气体容易排出。
同时,避免尖角产生应力集中而导致裂纹缺陷。
特别是压铸件需要电镀处理时,圆角对于保证其良好的电镀效果是十分必要的。
⑷、拔模斜度
设计压铸件时,就应在结构上留有结构斜度,无结构斜度时,在需要之处,必须有脱模的工艺斜度。
斜度的方向,必须与铸件的脱模方向一致。
推荐的脱模斜度见表4。
表4脱模斜度
合金
配合面的最小脱模斜度
非配合面的最小脱模斜度
外表面α
内表面β
外表面α
内表面β
锌合金
0°10′
0°15′
0°15′
0°45′
铝、镁合金
0°15′
0°30′
0°30′
1°
铜合金
0°30′
0°45′
1°
1°30′
说明:
①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差,不计入尺寸公差值内。
②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm,表面粗糙度在Ra0.1,大端与小端尺寸的单面差的最小值为0.03mm。
当深度或高度>50mm,或表面粗糙度超过Ra0.1时,则脱模斜度可适当增加。
斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦,容易取出铸件;保证铸件表面不拉伤;延长压铸模使用寿命,铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下:
铝合金压铸件最小的铸造斜度
外表面
内表面
型芯孔(单边)
1°
1°30′
2°
为了顺利脱模,减少推出力、抽芯力,减少模具损耗,在设计压铸件时,应在结构上有尽可能大的斜度。
从而减少压铸件与模具的摩擦,容易取出铸件,也使铸件表面不被拉伤,保证表面光洁。
⑸、加强筋
加强筋的设置可以增加零件的强度和刚性,同时改善了压铸的工艺性。
但须注意:
①分布要均匀对称;
②与铸件连接的根部要有圆角;
③避免多筋交叉;
④筋宽不应超过其相连的壁的厚度。
当壁厚小于1.5mm时,不宜采用加强筋;
⑤加强筋的脱模斜度应大于铸件内腔所允许的铸造斜度。
一般采用的加强筋的尺寸按表5选取:
壁厚
t≤3
t>3
t1
t1=0.6t~t
t2
t2=0.75t~t
(0.4~0.7)t
高度h
h≤5t
(0.6~1)t
最小圆角r
r≤0.5mm
最小圆角R
R≥0.5t~t
(t—压铸件壁厚,最大不超过6~8mm)
大于或等于2.5㎜,会降低抗拉强度,易产生气孔,缩孔。
设计原则:
1、受力大,减小壁厚,改善强度。
2、对称布置,壁厚均匀,避免缩孔气孔。
3、与料流方向一致,避免乱流。
4、避免在肋上设置任何零部件。
筋的作用是壁厚改薄后,用以提高零件的强度和刚性,防止减少铸件收缩变形,以及避免工件从模具内顶出时发生变形,填充时用以作用辅助回路(金属流动的通路),压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度,一般取该处的厚度的2/3~3/4。
压铸件倾向采用均匀的薄壁,为了提高其强度和刚性,防止变形,不应单纯用增加壁厚的方法,而应采用适当的薄壁加强筋达此目的。
加强筋应对称布置,厚度均匀,避免新的金属堆聚。
为减少脱模时的阻力,加强筋应有铸造斜度。
⑹、压铸孔和孔到边缘的最小距离
1)铸孔
压铸件的孔径和孔深,对要求不高的孔可以直接压出,按表5。
表5最小孔径和最大孔深
孔径
合金
类别
最小孔径d(mm)
最大孔深(mm)
孔的最小斜度
一般的
技术上可能的
盲孔
通孔
d>5
d<5
d>5
d<5
锌合金
1.5
0.8
6d
4d
12d
8d
0~0.3%
铝合金
2.5
2.0
4d
3d
8d
6d
0.5%~1%
镁合金
2.0
1.5
5d
4d
10d
8d
0~0.3%
铜合金
4.0
2.5
3d
2d
5d
3d
2%~4%
说明:
①、表内深度系指固定型芯而言,,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。
②、对于较大的孔径,精度要求不高时,孔的深度亦可超出上述范围。
铸件的孔应尽量铸出,这不仅可使壁厚均匀,减少热节,节约金属,而且可节省机加工工时。
压铸件可压铸出的孔的最小尺寸和深度,受到形成孔的型芯在型腔中的分布位置的制约。
细型芯在抽出时易弯曲或折断,因此孔的最小尺寸和深度受到一定限制。
其深度应带有一定斜度,以便于抽芯。
对于压铸件自攻螺钉用的底孔,推荐采用的底孔直径见表6。
表6自攻螺钉用底孔直径(mm)
螺纹规格d
M2.5
M3
M3.5