关于机械加工过程的改善.doc

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关于机械加工过程的改善

我们这次谈的加工过程指的是原料进车间开始到产品成型运出车间为止。

改善不是一个人或者一个班组的事，要依靠全体员工，多部门协调合作。

接下来说现场，基本的5S做好。

要加工的原料留下，不加工的移走。

留下的放到指定的区域，每个物料必须有标示卡，标示卡至少包括状态（待加工，待返修，成品，待精修等。

），数量，责任人，这三项。

还要准备好加工所需的刀具，夹具。

有些厂还要求清扫机床铁屑，为了把加工除去的材料分开。

有铝有铸件有铁分开放置。

这是前期的准备工作。

也是操机人员准备要做的事。

做之前我们需要把上次加工所需的工具换过来，这时候你只准备了将要用到的工具，上个工件加工完的刀具，夹具没有动。

怎么用最少的时间做这些事呢？

这些事在TPS里面叫浪费。

什么叫浪费？

浪费就是所做的事情没有为公司创造利润，反而动用了公司的人力，物力，财力等，或者说客户不为所做的这些事买单。

当然浪费不可能为0.TPS有个SMED的方法可以尽可能最大程度的减少做这些事的时间。

SMED即快速换模。

SMED让丰田换模时间由1小时缩短到10分钟。

目的是缩短作业转换时间，让物料流动动起来，形成理想的一个流。

SMED有内作业即停机时才能换模，外作业即机器运转过程仍可换模。

剥开SMED的外衣就是尽可能多的把内作业转换成外作业。

这是这个方法的核心。

过程：

观察流程，统计时间。

最好录像，观察每步的作业时间。

细分内作业和外作业

内作业转化外作业，尽可能的减少停机状态。

优化内作业的步骤，减少内作业浪费，主要是动作的浪费。

比如扳手能放在面前，为什么要放在身后转身才能拿到？

举个例子。

如图，我们以加工工作台为例。

假如长600MM，宽450M，高250MM。

如何用最少的时间更换夹具，刀具呢？

这又回到了前面一句话。

改善不是一个人或者一个班组的事，要依靠全体员工，多部门协调合作。

还要很据不同现状具体对待。

所以下面我们先说加工工艺。

确定好加工工艺，再来看这个问题。

先看这个工作台，需要加工六面，每个面都要开粗，上下面要上磨床，上面钻孔，铣槽，下面前后左右要钻孔，攻牙。

加工流程也就出来了：

开粗（铣面）-钻孔-攻牙-研磨。

这个工作台不大，850立加即可做到。

而且一次装夹加工五面，铣面，钻孔，攻牙都可以做到。

如果是加工鞍座呢？

我们可能立马想到五面体龙门，但是有的厂有龙门没有五面体加工的，虽然说一个侧铣头不贵，他就是没有，这要考虑用卧加了。

假如这两个设备都有。

为什么我们这个工作台不用五面体龙门或者卧加呢？

？

我们可能在想，这台败家了吧。

机械加工大马拉小车很常见，这也是浪费，没办法的浪费。

一个设备几十万，上百万三年不一定能赚回来。

我们能做的是从操机和编程地方改进。

编程的时候尽量减少空刀路线，根据不同的材料，不同的加工方式设置不同的进刀量和切削速度，空刀既浪费电，气，又浪费时间，不但没有创造利润反而公司要往外花钱。

比如，拿10的立铣刀去开粗铸件，下刀量为3MM，你想干嘛啊你，机床招你惹你了。

特别是铝件的加工，对装夹方式，下刀量和进刀速度要求特别严格，一不小心就报废了。

这就要求我们要用非常专业的员工做这些事。

虾米？

你不在乎那点钱。

好吧，往下看，对于一台机床，它设计的有最大切削速度和下刀量，如果下刀过多，螺杆，线轨的使用寿命肯定要大打折扣，下刀过少，又浪费了机床的性能，本来5分钟可以搞定，结果用了8分钟，浪费了三分钟，这三分钟，老板要给员工付薪水，机床要用气用电，用导轨润滑油。

这都是不必要的付出。

最主要的是下工位多了三分钟的等待时间。

对于一个流，一个工位的等待，后面的工位都在等待，等待是什么？

等待是一种浪费。

看到全厂大半人在等，你还不在乎吗？

。

经验丰富的编程人员可以预先减少加工过程的浪费。

现在来回到前面的问题。

如何快速换装。

1：

准备所需的工装，夹具，加工刀具。

这个编程师傅连程式一起告诉你了。

2：

区分哪些可以停机换，哪些可以不停机就能换，或者有通用的部分。

也就是分清内作业时间和外作业时间，尽可能的把内作业时间转化外作业时间。

如果有换装标准化作业指导书更好。

3：

对内作业再细分，优化。

比如工具随手拿到，螺丝准备齐。

不用跑仓库一趟趟拿。

最好双脚不动，工具在四周。

4：

螺丝啊螺丝，我恨你！

要这样想。

拧螺丝也需要时间，最好用其他方法代替。

比如，夹，卡，压等

新乡重夫强调：

快速换模绝对不是“技巧的问题”，而是“思维的问题”；

大野耐一也说过：

生产现场中，人的智慧。

上段我们说到一个字流。

流是流程，流动。

我们的理想状态是让工件在流程里面流动起来。

开粗（铣面）-钻孔-攻牙-研磨。

这个流程怎么让工件流动起来？

对于这一个就简单了，580立加加工完上磨床。

需要注意的是上立加和上磨床之前的换夹具，工装。

这就回到开始的问题。

如果是鞍座呢，需要卧加，龙门和磨床三台机床。

按照TPS的方式卧加四边铣面，龙门铣槽（或者剖沟机铣，龙门铣面，钻孔），钻孔，磨床研磨，是流水线方式的作业。

但是这个方法对这种工件不适合，虽然卧加加工四面，但是用的时间远比龙门铣槽用的时间少，而磨床研磨用的时间更是比龙门用的时间多。

这种情况如果我们采用的是大批量加工的方法（一批也就十来套）。

卧加先加工完，龙门来加工，龙门加工完，磨床磨。

很显然，浪费又出来了。

库存的浪费。

库存是万恶之源，库存掩盖了绝大多数问题。

如果采用一个流水线式的方法，前一工位加工完立马送到下工位加工，库存在慢慢的消耗，下工位有检查前工位的作用，问题也会慢慢暴露出来。

比如上工位加工不良啊，车间没地方放了等。

采用一个流的生产方式能高效的生产高品质产品。

半成品的减少就是成品的增加。

对于成品的库存，有个安全库存量是每天销售量*到货周期。

并不是越多或越少越好，这要牵扯到计划部门。

再一次验证 改善不是一个人或者一个班组的事，要依靠全体员工，多部门协调合作。

虽然一个流效果非常好。

但是有前提。

1：

机床的位置摆放（距离的太远了需要搬运，搬运又是个浪费，还可能造成产品损坏）

2：

尽可能少的换装时间（又回到开始的问题）

3：

多部门的支持合作。

4：

快速处理问题的能力。

（现场能立马解决的问题先解决，实在需要很长时间解决的防盗不良品区）

如果一个人能同时操作卧加，龙门，磨床加工这个鞍座，从上毛坯到产品出货都是一个人连续生产出来的。

对老板来说是多么美好的事。

理论上是可以达到的。

加工完就检验入库了。

或者进入下道工序。

这个要搬运啊。

又是浪费。

因为客户没让你搬运，不会为你搬运而付费，而且搬运动用了人力，物力等，还有损坏工件的风险。

也有人说搬运不是浪费，因为搬运必不可少，所以对搬运视而不见，没想到改善它。

还有用其他方法代替人工搬运，比如传送带。

这是把搬运给隐藏起来了，实际上还有搬运的浪费。

是不是浪费。

现在依然有争议。

如何减少搬运的浪费呢？

这不是加工过程的范畴了。

还是那几句话：

改善不是一个人或者一个部门的是，是靠多部门的合作。

最后一句：

改善无止境，现场大智慧。

谢谢大家