第二章轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定.docx
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第二章轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定
第二章轮廓类2D零件加工编程范例
范例12D外形轮廓加工路径
本例要点:
（1）刀具的创建和选取
（2）刀具参数的设置
（3）外形铣削的参数设置
（4）刀具路径模拟和实体切削仿真
（5）生成数控加工程序和程序传输
1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径
（1）打开文件
单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
（2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框图2-1外形铣削命令
选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，如图
2-1所示。
拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。
箭头方向为逆时针时，则反之。
如图2-2所示。
单击执行。
图2-22D外形零件
（3）．建立新刀具和设定参数
打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。
图2-3外形铣削视窗
系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，，如图2-5所示。
图2-4定义刀具视窗图2-5刀具-平刀
设置直径为10，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示，
图2-6刀具参数
点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
如图2-7所示。
图2-7工作设定视窗
在“外形铣削”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-15。
注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-8所示。
图2-8外形铣削参数设置
设置分层铣深参数。
在“Z轴分层铣深”前打勾，单击“Z轴分层铣深”按钮，打开“Z轴分层铣深设定”对话框，如图2-9所示，设置分层铣深参数。
最大粗切量为0.5mm;
精铣次数为0；
其余参数按照默认值
单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。
图2-9Z轴分层铣深设定
设置进/退刀参数。
单击“进/退刀向量”按钮，打开“进/退刀向量设定”对话框，如图2-10所示，设置进退刀向量参数。
激活“进刀向量”选项；
引线为“相切”；
长度为0.0，斜向高度为0.0
圆弧半径值为5.0；
扫掠角度为180；
螺旋高度为0.0
其它设置按默认
单击中间的箭头，将进刀向量参数复制到退刀向量参数。
单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。
图2-10进/退刀向量设定
单击确定按钮，系统即按设置参数计算出刀具路径，屏幕显示刀具2D加工路径，如图2-11所示。
图2-112D加工路径
2．刀具路径模拟和实体切削仿真
实体模拟刀削可对工件进行比较逼真的模拟切削，能过切削模拟可以提高程序的安全性和合理性，通过实体切削模拟可以发现在实际加工时某些存在的问题，以便编程人员及时修正，避免工件报废。
通过实体模拟切削还可以反应加工后的实际形状，为后面的程序编制提供直观的参考。
选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图2.12所示。
图2-12操作管理员视窗
单击“刀具路径模拟”。
单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。
使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。
单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图2-13所示。
图2-13实体切削验证
单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”，如图2-14所示
图2-14实体验证之参数设定
单击“持续执行”，实体切削仿真如图2-15所示。
图2-15实体切削仿真
提示：
实体验证的结果图形的变更，可以通过动态旋转的方法，选择一个最佳的观察角度进行检视。
3．生成数控加工程序和程序输送
（1）生成数控加工程序
在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图2-16中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。
单击确定。
图2-16后处理程序
输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，如图2-17所示。
图2-17数控加工程序
（2）程序输送
选择“回主功能表→档案→下一页→DNC传输”命令，在“传输参数”中设置参数，注意设置传输速率应与机床数控系统的设置相同。
选择“传送”选取加工程序文件名，则系统将加工程序输送给数控机床。
如图2-18所示。
图2-18数控加工程序传输参数
4．保存图形文件
选择“回主功能表→档案→存档”命令，键入文件名：
2-1A.mc9。
储存的图形文件和最终的刀具路径。
范例2对2D外形轮廓边缘作倒角加工
本例要点：
（1）刀具路径的复制
（2）外形铣削倒角的参数设置
（3）刀具路径的镜像
（4）刀具路径的平移
（5）刀具路径模拟和实体切削仿真
（6）生成数控加工程序和程序传输
1.复制刀具路径，对轮廓边缘作倒角加工
打开范例1保存后的图形，选择“回主功能表→刀具路径→操作管理”，打开“操作管理员”视窗，复制“1-外形铣削（2D）”，贴上成“2-外形铣削（2D）”，如图2-19所示。
图2-19复制、贴上操作
单击“2-外形铣削（2D）”的参数，在“刀具参数”选项卡中，选取12.0倒角刀。
单击“外形铣削参数”，在外形铣削型式下拉式列表中选择“2D倒角”，单击“倒角加工”，设置宽度为1.2，尖部补偿为2.5，单击“确定”。
设置深度0.0，增量坐标方式，如图3-20所示。
单击确定。
图2-202D倒角加工
提示：
2D倒角加工将不能作分层加工，能做加工最大深度的这一层的加工。
回到“操作管理员”视窗中，单击“重新计算”。
单击“全选”，单击“实体切削验证”，单击“持续执行”，结果如图2-21所示，储存图形文件。
图2-21实体切削验证
2．对已生成的刀具路径，进行镜向
系统提供了一个对刀具路径的转换功能，可以对已生成的刀具路径进行旋转，平移，镜向转换，生成新的刀具路径。
选择“回主功能表→刀具路径→下一页→路径转换”，在“转换操作之参数设定”视窗中，单击1群组，选中二个刀具路径，选中“镜射”，选中“产生新的操作及图形”，如图2-22所示。
图2-22路径转换
单击镜射，设置参数图2-23所示，选择对Y轴镜射，打开“更改刀具路径方向”开关，以保证生成的刀具路径同原刀具路径的加工方向一样，仍为逆铣。
确定，生成刀具路径如图2-24所示。
图2-23镜射参数设定
图2-24镜射后的刀具路径
范例3生成二维轮廓零件的刀具路径和旋转刀具路径
本例要点：
（1）刀具的创建和选取
（2）刀具参数的设置
（3）外形铣削的参数设置
（4）刀具路径的旋转
（5）刀具路径模拟和实体切削仿真
（6）生成数控加工程序和程序传输
1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径
（1）打开文件
单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择2-2.mc9文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
（2）启动2D外形铣削模组，生成一个槽的轮廓加工刀具路径。
选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，选取加工起始位置A，执行，如图2-25所示。
图2-25二维零件图
（3）．建立新刀具和设定参数
打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，系统将弹出“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为16mm，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数，如图2-26所示
点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
图2-26刀具参数设置
（4）.设置外形铣削的加工参数
在“外形铣削”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，补正方向为右，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-5。
注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-27所示。
图2-272D外形铣削参数
在外形铣削型式下拉式列表中选择“螺旋式渐降斜插”，单击“渐降斜插”设置参数，如图3-28所示。
设置平面多次铣削参数。
在“平面多次铣削”前打勾，单击“平面多次铣削”按钮，打开“平面多次铣削设定”对话框，如图2-29所示，设置分层铣深参数。
粗铣次数：
2
粗铣间距：
8
其余参数按照默认值
单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。
图2-28渐降斜插参数
提示：
螺旋式渐降斜插式轮廓铣削主要有三种下刀方式：
角度（指定每次斜插的角度）、深度（指定每次斜插的深度）和直线下刀（不作斜插，直接以深度作垂直下刀）。
采用螺旋式渐降斜插方式后，分层切削选项将不再起作用，同时也不能激活。
图2-29平面多次铣削参数
设置进/退刀参数。
单击“进/退刀向量”按钮，打开“进/退刀向量设定”对话框，如图3-30所示，设置进退刀向量参数。
激活“进刀向量”选项；
引线为“相切”；
长度为0.0，斜向高度为0.0
圆弧半径值为2.0；
扫掠角度为180；
螺旋高度为0.0
其它设置按默认
单击中间的箭头
，将进刀向量参数复制到退刀向量参数。
单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。
图2-30进/退刀参数
单击确定按钮，系统即按设置参数计算出刀具路径，屏幕显示刀具2D加工路径，如图2-31所示。
图2-31一个槽的刀具路径模拟
2．刀具路径的旋转
选择“回主功能表→刀具路径→下一页→路径转换”命令，在“旋转操作之参数设定”视窗中，选择型式为旋转，方法为坐标，即生成的所有刀具路径在同一坐标平面，如图2-32所示。
图2-32刀具路径的旋转
单击“旋转”按钮，设置旋转次数为2，起始角度为120，旋转角度为360/3=120，旋转的基准点为原点，如图2-33所示，单击“确定”。
图2-33旋转参数设置
刀具路径如图2-34所示。
图2-34转换后的刀具路径模拟
3．刀具路径模拟和实体切削仿真
选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图2-35所示
图2-35“操作管理员”视窗
单击“刀具路径模拟”。
单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。
使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。
单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图2-36所示。
图2-36实体验证
单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”，
单击“持续执行”，实体切削仿真如图2-15所示。
图2-37实体切削仿真
4．生成数控加工程序和程序输送
（1）生成数控加工程序
在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图2-38中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。
单击确定。
图2-38后处理程序
输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，如图2-39所示。
图2-39数控加工程序
（2）程序输送
选择“回主功能表→档案→下一页→DNC传输”命令，在“传输参数”中设置参数，注意设置传输速率应与机床数控系统的设置相同。
选择“传送”选取加工程序文件名，则系统将加工程序输送给数控机床。
如图2-40所示。
图2-40数控加工程序传输参数
5．保存图形文件
选择“回主功能表→档案→存档”命令，键入文件名：
2-2A.mc9。
储存的图形文件和最终的刀具路径。
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