4.2.1混凝土防渗墙成墙技术要点
4.2.1.1造孔成槽
（1）布置施工平台
抓斗施工平台设置在防渗墙轴线下游侧，平台宽度及技术要求按施工规范进行，在防渗墙轴线的下游侧设置平行轴线的排渣排水沟，断面尺寸40×40cm，再按40m间距修建垂直防渗墙轴线的排渣排水沟，将废渣﹑废水排至下游堤脚，所有废渣运至弃渣场。
（2）修筑导向槽
导向槽是在地层表面沿地下连继防渗墙轴线方向设置的临时构筑物。
导向槽起着标定防渗墙位置、成槽导向、锁固槽口；保持泥浆液面；槽孔上部孔壁保护、外部荷载支撑的作用。
导向槽的稳定是混凝土防渗墙安全施工的关键。
本工程导向槽两侧墙体采用倒L型断面，现浇C15混凝土构筑，槽内净宽45cm，顶面高于施工场地10cm以阻止地表水流入。
（3）抓斗成槽
根据本工程地质条件及生产性试验确定采用挖掘法中抓斗法，并制定了“三抓法”的施工方案，即采用KH-180液压抓斗机先抓取槽段的主孔再抓取中间的副孔成槽。
（4）槽段划分
槽段划分为Ⅰ、Ⅱ序槽段，根据设备及地质条件确定Ⅰ、Ⅱ序槽段开挖长度同为7.5m，每个槽段分为两个主孔及一个副孔，先施工Ⅰ序槽段，后施工Ⅱ序槽段。
（5）槽段成槽
槽段成槽采用“三抓法”，在导向槽上放样标识孔位，将抓斗对正孔位后进行垂直造孔。
首先施工槽段两端2.8m的主孔，主孔完成后再抓中部1.9m的副孔。
主、副孔完工即该施工槽段成槽完工，经监理工程师确定岩层岩性，并最终确定该施工槽段成槽深度。
4.2.1.2护壁泥浆
泥浆在造孔成槽过程中起固壁、悬浮、携渣、冷却钻具和润滑的作用，成墙后还可增加墙体的抗渗性能，本工程泥浆采用膨润土拌制，泥浆配合比为水1000kg、膨润土50kg、Na2CO31kg；固壁泥浆性能指标密度<1.1g/cm3如漏斗粘度＞25s、含砂量<3%。
新制泥浆经过24h膨化后，利用供浆管输送至槽孔内使用，成槽及槽段浇筑过程中回收的泥浆，经净化后可重复使用。
槽孔孔口泥浆面在成槽过程中保持在导向槽顶面以下30~50cm范围内。
4.2.1.3防渗墙体灌筑
混凝土防渗墙是在泥浆下灌筑混凝土，本工程是采用刚性导管法进行墙壁体灌注，混凝土竖向顺导管下落，利用导管隔离泥浆，使其不与混凝土接触，导管内混凝土依靠自重压挤下部管口的混凝土，并在已灌入的混凝土体内流动、扩散上升，最终置换出泥浆，保证混凝土的整体性。
（1）清孔换浆
槽段终孔验收合格后进行清孔，清孔采用抓斗抓取淤泥，利用下设潜水排污泵抽浆，并及时用新鲜泥浆补充。
清孔换浆结束1h后，达到下列标准：
1）孔底淤积厚度不大于10cm；
2）泥浆参数为：
槽内泥浆比重不大于1.1g/cm3，粘度不大于35s，含砂量不大于3%。
清孔换浆工作可以结束。
槽段清孔换浆结束前将钢丝刷子安装在抓斗斗体上，紧贴一、二期混凝土结合面，分段上下反复提动，达到刷子上不带泥屑，孔底淤积不再增加，即接头面清洗合格。
（2）槽段混凝土灌注
1）清孔换浆结束后，下设混凝土灌注导管，导管内径为200mm。
一期槽段长度为7.5m，下设三套导管，两侧导管距槽端1～1.5m；二期槽段由于套抓接头，槽段长度为8.2m，下设三套导管，两侧导管距孔端1.0m；同时，槽段内导管间距不大于3.5m。
导管底部距槽孔底板不大于25cm，当槽底高差大于25cm时将导管置于控制范围的最低处。
2）灌注前导管内置入可浮起的隔离塞球，灌注时先注入水泥砂浆，随即注入足够的混凝土，挤出塞球并埋住导管底端，避免混凝土与泥浆混合。
3）灌注过程中每30min测量一次混凝土面，每2h测量一次导管内混凝土面，根据混凝土面上升情况，决定导管的提升长度。
导管在混凝土内的埋深最小不得小于1.0m，最大不得大于6.0m，在保证埋深的前提下，随着混凝土面的上升，用吊车提升导管，并将顶部的部分导管拆除。
4）槽孔内混凝土面上升至槽口时，采用泥浆泵抽出浓浆，并提升导管，减小埋深，增加混凝土的冲击力，直至混凝土顶面超出设计墙顶标高0.5m，即可停止浇筑，拔出导管。
4.2.1.4槽段接头处理
相邻槽段的衔接部分即为接头，本工程采用钻凿法进行接头连接，即一期槽段浇筑完毕后12小时后，视混凝土强度进行二期槽段造孔时，将一期槽段混凝土套抓35cm，以保证接头质量。
4.2.2混凝土防渗墙成墙质量控制
（1）控制好抓接头的时间
抓接头时间太短混凝土没有凝固，时间太长混凝土强度太高，抓接头适宜的时间为墙体浇筑后12小时，最迟不超过24小时，抓斗抓取时斗体一侧为混凝土另一侧为土，斗体受力分布不均匀，容易造成槽孔沿轴线方向偏移，导致接头质量无法保证，同时严重影响造孔成槽进度，撑握好抓接头的时间是成槽进度快慢的关键环节。
（2）吊装设备的配置和保养
本工程的混凝土运输采用3台1m3自卸汽车运输混凝土，1台12t吊车吊卧罐的较为经济的设备组合。
（3）成墙混凝土灌筑应注意的问题
混凝土导管下设过程中检验螺丝紧固程度，确保导管间连接可靠。
混凝土灌筑具有相当高的连续性，因故中断不得超过40min。
同时，槽内混凝土上升速度不得小于2m/h，各灌筑导管均匀放料，保证混凝土面均匀上升，使其高差不超过0.5m。
浇筑时槽口要设置盖板，防止杂物落入槽内。
4.3充填灌浆施工方案及技术措施
4.3.1施工要点
充填灌浆孔采用110型地质钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，水泥采用标号42.5以上的普通硅酸盐水泥，充填灌浆孔上游一排排距为2.0米，下游二排排距为3.0米，孔距均为3.0米，方格形布置，灌浆孔深8.0米，充填灌浆分二序进行。
4.3.2充填灌浆施工
（1）充填灌浆施工工序
（2）施工准备
1）确定观测点位置，埋设好必需的观测标点，沿轴线方向每隔15米设一组观测标点，每组分别在堤顶上、下游处各设一个观测标点，标点用桩或砼桩。
2）准备观测和试验仪器以及观测记录表和成果表。
3）准备机械设备和布量好制浆和灌浆图，机械及土料堆放位置，具体施工机械见机械设备部分。
4）施工前做好灌浆试验，选好有代表性坝段，按灌浆设计进行布孔、制浆、灌注。
观测灌浆压力，吃浆量及泥浆容重，坝体位移和裂缝。
试验孔不少于3个。
试验结束后分析资料，总结经验，修改参数，完善和熟练灌浆工艺，作为全面施工的依据。
5）对所用土料及浆液进行试验。
土料试验包括颗粒分析有机质含量及可容盐含量等。
浆液试验包括容重、粘度、稳定性、胶体率及失水量等。
（3）造孔
首先按设计要求把每个孔的位置放样好。
1）造孔应保证铅直，偏斜不得大于孔深2％。
用泥浆护壁造孔。
2）好造孔的记录和描述，如发现特殊情况时，应详细记录并分析处理。
（4）制浆
1）制浆材料为土料和水，土料物理性质指标如下：
项目指标
塑性指数10～25％
粘粒含量20～45％
粉粒含量40～50％
砂粒含量﹤10％
有机质含量﹤2％
可容盐含量城﹤8％
水质要求一般为无杂质、无异味的清淡水。
2）搅拌机把土料及水混合、搅拌成浆，通过过滤筛和沉淀清除大颗粒和杂物，灌浆前再通过35孔/cm2的过滤筛。
3）各项指标应按设计要求控制，灌浆过程中浆液容重和输浆量应每小时测定1次并记录，如浆料发生变化，应随时调整。
泥浆物理力学性质指标一般应控制如下：
项目指标
容重1.3～1.6g/cm3
粘度30～100秒
稳定性〈0.1g/cm3
胶体率﹥80％
失水量10～30cm3/半小时
（5）灌浆
1）充填灌浆采用分段灌注方法。
由下而上,下套管分段灌注，段长为5～10米。
2）浆开始先用稀浆，经过3～5min后再加大泥浆稠度，若孔口压力下
降和注浆管出现负压（压力表读数为0以下）立即再加大浆液稠度，浆液的容重按技术要求控制。
3）作好灌浆记录，并绘制图表。
（6）灌浆综合控制
综合控制包括：
灌浆量控制，灌浆压力控制，横向水平位移控制，裂缝开展宽度控制。
综合控制施行于灌浆过程的始终。
1）每孔每次平均灌浆量，以孔深计每米孔深控制在0.5～1.0m3，每孔灌浆次数应要6次以上。
充填灌浆按少灌浆多复的原则进行。
2）两次灌浆间隔时间不应少于10天。
3）孔口压力，应控制在设计最大允许灌浆压力以内。
尽量避免坝面出现裂缝。
如出现有裂缝，应控制在3cm内，并要求停灌浆后基本复原。
（7）灌浆结束标准及封孔
1）当浆液升至孔口，经连续复灌3次不再吃浆时，即可终止灌浆。
2）当每孔灌完后，待周围泥浆不流动时，可将孔内浆液取出，扫孔至底，注满容重大于1.5t/m3的稠浆。
如果浆面下降，可继续注稠浆，直至浆面升至坝顶不再下降为止。
4.4帷幕灌浆施工方案及技术措施
4.4.1施工要点
帷幕灌浆孔采用110型地质钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进，水泥采用标号42.5以上的普通硅酸盐水泥，帷幕灌浆在翻板闸基础位置布置一排灌浆孔，分三序进行，孔距为2.0米，孔深初定为15～20米，具体深度可在试验孔中进行适当的调整。
4.4.2帷幕灌浆布孔
帷幕灌浆在翻板闸基础位置布置一排灌浆孔，分三序进行（跳孔间隔、分序加密的灌浆方式），孔距为2.0米，孔深初定为15～20米，具体深度可在试验孔中进行适当的调整。
4.4.3帷幕灌浆施工
（1）造孔
1）帷幕灌浆孔采用110型地质钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头钻进。
全部灌浆孔均镶注孔口管，孔口管孔径不小于73mm，孔口管长度为2.5m，镶注3天后方可开钻。
2）帷幕灌浆孔选用小口径钻进，开孔径为110mm，其余为46-56mm,先导孔孔径与灌浆孔相同，检查孔孔径为91mm，钻孔孔壁平直、完整。
3）帷幕灌浆所有钻孔同意编号，并注明施工次序。
钻孔开孔位置与设计位置的偏差不得大于10cm。
质量检查孔孔深度应该比所在部位灌浆孔深少2m。
4）钻机安装平正、稳固，钻孔埋设孔口管，钻机立轴和孔口管的方向必须与设计孔向一致；钻进采用较长的粗径钻具并适应地控制钻进压力。
5）帷幕灌浆钻应进行孔斜测量，发现偏斜超过要求应及时纠正或采取补救措施，孔向的偏差控制按规范要求，垂直孔或顶角小于5º的钻孔，其孔向最大允许偏差值如下表：
孔向最大允许偏差值表
孔深
20
30
40
50
60
最大允许偏差值（m）
0.25
0.45
0.70
1.00
1.30
6）钻孔时对岩层、岩性及孔内各种情况进行详细记录。
7）钻孔遇有洞穴、塌孔或掉块难以钻进时，可先进行灌浆处理，而后继续钻进。
如发现集中漏水，应查明漏水部位、漏水量和漏水原因，经处理后，再行钻进。
8）钻进结束等待灌浆或灌浆结束等待钻进时，孔口均应堵盖妥加保护。
9）造孔次序依设计灌浆分序依序进行。
（2）钻孔的冲洗、裂隙冲洗和压水试验
1）灌浆孔在灌浆前应进行钻孔冲洗，孔内沉积厚度不得超过20cm。
2）灌浆孔在灌浆前采用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净为10min既止。
总冲洗时间不少30min，岩石裂隙冲洗后24小时内应灌浆，否则重新洗孔。
3）冲洗压力不大于灌浆压力的80%。
4）在地质条件复杂、多孔串孔等，冲洗方法宜通过现场灌浆试验或依设计确定。
5）一个单元工程内帷幕灌浆开始前，利用先导孔测定一次地下水位，作为该单元的代表。
稳定标准为：
每5min测读一次孔内水位，当水位下降速度连续两次均小于5cm/min时，可认为稳定，以最后的观测值作为地下水位值。
6）压水试验在裂隙冲洗后进行，帷幕灌浆利用先导孔自上而下分段（一般为5米/段）进行，第一段2m，第二段2m，其余为5m，段长误差不大于20cm，各次序灌浆孔的各灌浆段在灌浆前进行简易压水，采用五点法或单点法，采用单点法进行，压水试验依有关规范执行。
压水试验总压力值一般采用1Mpa，当灌浆压力小于1Mpa时，采用0.3Mpa。
（3）制浆
浆液采用纯水泥浆，按水重：
水泥重（水灰比）=5:
1、3:
1、2:
1、1:
1、0.8:
1、0.6:
1、0.5：
1七个比级并遵循由稀到浓的原则变化。
1）灌浆材料采用水泥42.5以上的普通硅酸盐水泥，其细度要求通过4900孔／cm2，标准筛的筛余量不大于5％。
标号不明、性能不稳定的水泥禁止使用。
2）灌浆用水泥应保持新鲜，受潮结块、超过保质期等不合格者严禁使用。
并应分期分批进行品质鉴定。
3）灌浆用水（包括钻孔、洗孔、压水及制浆用水）应符合拌制水工混凝土的用水要求。
含油类、有机物及杂质的水不得使用。
4）在灌注较大裂隙时，在浆液中可掺入适量的砂（掺入量一股不大于水泥重量的2倍），制成水泥砂浆，其强度等级采用M20，配合比按水：
水泥：
砂=0.5:
1:
2。
砂的粒径不大于0.5mm，细度模数不大于2。
5）帷幕灌浆应采用集中制浆及输送浆系统，并采用强制式搅拌机。
各种设备必须有备用件。
高速搅拌机和时间不得小于30s，浆液应用比重计校准其浓度以符合设计要求。
6）灌浆用的风、水、电系统应有专用管路．以确保灌浆工作顺利进行。
灌浆管路应能随最大灌浆压力，并以不小于1.5倍的灌浆压力做耐压试验。
7）制、输、灌各系统间应有可靠的通讯联络措施，以确保供浆和灌浆质量。
8）制浆站输出浆液，其水灰比加料误差应小于3％。
9）输浆站的输浆压力应控制在0.5～1.0MPa，流速应控制在0.0～1.2m/s，以避免浆液的沉淀或凝结。
10）输送系统的循环浆液如达到初凝时间，应予废弃，制浆站。
中转站、输送浆系统管道内的浆液和水应用压缩空气排除干净，不得采用压力水排除。
11）压力表指针的最大摆值不得大于灌浆压力的10％，否则应改用备用泵施工，同时检修灌浆泵直至指针基本稳定，才能用于灌浆。
12）钻孔可根据设计要求选用机钻孔，机钻孔宜选用金刚石钻状造孔。
13）灌浆泵的排浆量和拌和容量应满足灌浆吸浆量的要求，选用双层立式拌浆桶装置并安设过滤网。
在整个灌浆过程中，应保证迅速、均匀、连续地拌和浆液。
（4）灌浆
1）孔口灌浆压力控制在0.5～0.7MPa。
2）水灰比控制：
帷幕灌浆采用普通硅酸盐水泥，浆液的浓度应由衡稀到浓，逐级改变。
浆液的水灰比〔重量比〕采用5:
1、3:
1、2:
1、1:
1、0.8:
1、0.6:
1、0.5：
1七个级别。
起始开灌水灰比一律采用5:
1，不取决于是岩石的单位吸水率ω的大小。
3）孔口第一段至第三段灌浆压力分别为1Mpa、1.5Mpa以下各段为1.5MPa至终孔。
4）从第四段开始，灌浆压力应尽快升至设计规定值，若遇到吸浆量大等原因，不能立即升到设计压力时，应遵循表吸浆量控制灌浆压力。
5）灌浆时，当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时；或吸浆量不变，压力均匀上升时，灌浆应继续进行，不得改变水灰比。
6）变浆标准
a.当某一级水灰比的浆液灌入量超过300L／min时，而注入率或灌浆压力均无改变或改变不显著时，应改浓一级浆液灌注。
当改变水灰比之后，如压力突增或吸浆量突减，应立即查明原因。
b．灌浆过程中如出现冒浆、漏浆时，应视具体情况采用降低压力。
加浓浆液、表面封垠嵌缝等方法加以处理。
若漏的是水或稀浆时，可继续灌注：
若漏的是浓浆时，应降低压力，直至漏浆停止，然后逐渐升压至原来压力继续灌注。
若降压和变浓浆液均无效时，应停止注浆，进行待凝，待凝时间应大于4小时，如恢复灌浆之后，吸浆量接近于是零时，此段应作为不合格孔段，视具体情况处理。
（5）灌浆结束及封孔
1）帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法时，在规定的压力下，当注入率不大于0.4L/min时继续灌注60min，或不大于1L/min时继续灌注90min，结束灌浆；采用自下而上分段灌浆法时，继续灌注的时间可相应地减少为30min和60min，结束灌浆。
4）帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法时，灌浆孔封孔采用“分段压力灌浆封孔法”；采用自下而上分段灌浆时，应采用“置换和压力灌浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。
4.4.4帷幕灌浆质量检查
（1）帷幕灌浆质量检查应以检查孔压水试验成果为主，结合对竣工资料和测试成果的分析，综合评定。
（2）帷幕灌浆检查孔应在下述部位布置：
帷幕中心线上；
岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；
注入量大的孔段附近；
钻孔偏斜过大、灌浆情况不正常以及经分析资料认为对帷幕灌浆质量有影响的部位。
（3）帷幕灌浆检查孔的数量宜为灌浆孔总数的10%。
（4）帷幕灌浆检查孔压水试验应在该部位灌浆结束14d后进行。
（5）帷幕灌浆检查孔应自上而下分段卡塞进行压水试验，试验采用五点法或单点法，
（6）帷幕灌浆检查孔压水试验结束后，按技术要求进行灌浆和封孔。
（7）帷幕灌浆检查孔应采取岩芯，计算获得率并加以描述。
（8）帷幕灌浆质量压水试验检查，水闸混凝土与基岩接触段及其下一段的合格率应为100%；再以下的各段的合格率应在90%以上，不合格段的透水率值不超过设计规定值的100%，且不集中，灌浆质量可认为合格。
否则应由业主会同设计、监理、施工单位商定处理方案。
（9）对帷幕灌浆孔的封孔质量宜进行抽样检查。
土方回填施工方案与技术措施
5.1土方填筑项目施工要点
本工程土方填筑项目主要是护坡护脚工程、挡排水工程、亲水平台工程、绿道工程、景观工程、泳池工程及临时工程，土方回填总工程量为：
176324.1m3。
土方回填主要工程量表
序号
项目名称
工程量（m3）
备
升级会员 