钢筋混凝土结构施工.docx
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钢筋混凝土结构施工
第一节钢筋混凝土结构施工
一、钢筋工程
（一）钢筋工程主要施工方法
1、施工工艺流程
2、钢筋原材检验
钢筋进现场后，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量，现场试验员立即取样做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。
不合格的钢筋坚决清理退场，并作好相关物资管理记录。
钢筋原材料进场及验收控制流程图
3、钢筋加工
<1>钢筋现场堆放、现场加工成型。
钢筋配料工作由专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。
钢筋加工流水作业系统图
<2>钢筋配料：
根据图纸及规范进行配料，特别对梁柱节点等钢筋过密处，一定要先放样。
料单必须先审核无误并签字后方可进行加工。
下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
<3>钢筋的切断：
采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。
切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。
<4>箍筋的成型：
将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。
钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子筋、定距框、马凳的加工以及直螺纹接头的加工质量。
钢筋成型要求
种类
安装部位
末端构造
加工方法
圆弧弯曲半径
平直长度
HPB235
板下部钢筋
180°弯钩
人工操作摇手板子
钢筋直径1.5倍，且不应小于主筋直径
10d
HPB235
板支座负弯矩钢筋
90°弯钩
钢筋直径1.5倍，且不应小于主筋直径
符合设计要求
HPB235
梁、柱箍筋
135°弯钩
钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径
10d
HRB335
梁、柱箍筋
135°弯钩
弯曲成型机成型
钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径
10d
HRB335
板支座负弯矩钢筋
90°弯钩
钢筋直径1.5倍，且不应小于主筋直径
符合设计要求
HRB400
梁、柱箍筋
135°弯钩
钢筋直径的2.5倍且不应小于主筋的半径
10d
HRB400
板支座负弯矩钢筋
90°弯钩
钢筋直径1.5倍，且不应小于主筋直径
符合设计要求
<5>钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
4、钢筋堆放及标识要求
（1）原材及成品堆放
钢筋原材进入现场后，按照地上结构阶段性施工平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。
将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。
（2）钢筋标识
本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对各级钢进行刷漆标识，严禁混用。
（二）钢筋电渣压力焊
1、施工准备
（1）钢筋准备
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GBl499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002第5.2.1条）：
<1>钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；
<2>钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3《混凝土结构工程施工质量验收规程》（GB50204-2002第5.2.2条）。
（2）电渣压力焊施工准备
1）现场机具准备
<1>手工电渣压力焊设备包括：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。
<2>自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：
焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
<3>焊接电源。
钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源。
（一般32mm直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为600A的焊接电源；32mm直径及以上的钢筋焊接时应采用容量为1000A的焊接电源）。
当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号、同性能的两台焊机并联使用。
2）焊剂准备
<1>焊剂的性能应符合5293碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。
焊剂型号微HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。
<2>焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。
如受潮，使用前须经250～300℃烘焙2h。
<3>使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
<4>焊剂应有出厂合格证。
3）作业条件
<1>焊工必须持有有效的焊工考核合格证。
<2>设备应符合要求。
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下移动灵活，操作方便。
焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中少坏。
电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
<3>电源应符合要求。
当电源电压下降大于5%，则不宜进行焊接。
<4>作业场所应有安全防护措施，制定和执行安全级数措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。
<5>注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
2、钢筋电渣压力焊施工工艺流程及操作方法
<1>检查设备、电源→钢筋端头设备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、做试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
<2>施焊流程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
<3>检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
<4>钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
<5>选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接通电时间
电弧过程U2-1
电渣过程U2-2
电弧工程t1
电渣过程t2
16
18
20
22
25
28
32
36
40
200～250
250～300
300～350
350～400
400～450
500～550
600～650
700～750
850～900
40～45
40～45
40～45
40～45
40～45
40～45
40～45
40～45
40～45
22～27
22～27
22～27
22～27
22～27
22～27
22～27
22～27
22～27
14秒
15秒
17秒
18秒
21秒
24秒
27秒
30秒
33秒
4秒
5秒
5秒
6秒
6秒
6秒
7秒
8秒
9秒
<6>安装焊接夹具和钢筋
<7>夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。
<8>上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
<9>钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
<10>安放引弧用的铁丝球（也可省去）。
安放焊剂罐、填装焊剂。
<11>试焊、做试件、确定焊接参数：
在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并做试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可正式操作。
当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。
<12>施焊操作要点：
<13>闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊剂的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之前引燃电弧。
开始焊接。
<14>电弧过程：
引燃电弧后，应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
<15>电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全端面加速熔化。
<16>挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面于下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。
同时切断焊接电源。
<17>接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
<18>质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围的部分应切除。
3、施工安全
<1>电焊机械应放置在防雨、干燥和通风良好的地方。
焊接现场不得有易燃、易爆物品。
交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于5m，其电源进线处必须设置防护罩。
发电机式直流电焊机的换向器应经常检查和维护，应消除可能产生的异常电火花。
使用电焊机械焊接时必须穿戴防护用品。
严禁露天冒雨从事电焊作业。
<2>操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗。
学员应在专人指导下进行工作。
<3>在工作中操作人员和配合作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，长发应束紧不得外露，高处作业时必须系安全带。
<4>机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。
<5>机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装置应完好齐全，有缺损时应及时修复。
安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用。
<6>严禁利用大地作工作零线，不得借用机械本身金属结构作工作零线。
<7>电气设备的每个保护接地或保护接零点必须用单独的接地（零）线与接地干线（或保护零线）相连接。
严禁在一个接地（零）线中串接几个接地（零）点。
<8>严禁带电作业或采用预约停送电时间的方式进行电气检修。
检修前必须先切断电源并在电源开关上挂“禁止合闸，有人工作”的警告牌。
警告牌的挂取应有专人负责。
<9>发生人身触电时，应立即切断电源，然后方可对触电者作紧急救护。
严禁在未切断电源之前与触电者直接接触。
<10>各种电源导线严禁直接绑扎在金属架上。
<11>焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
<12>高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。
<13>操作前对设备及操作区域进行自检、电焊区域应远离易燃易爆物品，操作中应设专人进行监护。
（三）钢筋接头直螺纹连接
本工程对直径＜16mm的钢筋采用绑扎搭接。
对直径≥16mm的采用滚压直螺纹连接。
序号
接头型式
受拉区
受压区
1
绑扎搭接接头
≤25%
≤50%
2
机械或焊接接头
≤50%
不限
1、直螺纹施工工艺流程
2、基本规定
<1>采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。
钢筋机械连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。
<2>在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称百分率）。
<3>接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%；Ⅰ级接头的接头百分率可不受限制。
接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用Ⅰ级或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。
<4>受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。
对直接承受力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%。
接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。
不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。
3、施工准备
（1）材料准备
<1>材料的品种规格：
套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必须符合设计要求。
<2>钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》《钢筋混凝土用余热处理钢筋》的要求，有原材质、复试报告和出厂合格证；
<3>钢筋应先调直再下料，并宜用切断机和砂轮片切断，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
<4>套筒与锁母材料采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合规范规定；
<5>成品螺纹连接套应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。
（2）主要机具
切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规（牙形规、环规、塞规）。
（3）作业条件
<1>钢筋端头的螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；
<2>钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；
<3>布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。
4、材料和质量要求
<1>钢筋应符合国家标准的要求，复验合格；
<2>套筒与锁母材料的材质应符合规定要求。
<3>钢筋直螺纹接头套丝及连接操作人员必须经过培训、考核，持证上岗；
<4>钢筋端头螺纹加工按照标准规定，且牙形要逐个进行量规检查。
<5>钢筋套丝后螺牙应符合质量标准；
<6>钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺纹相匹配。
5、施工工艺
<1>连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。
<2>牙型规检查合格，用螺纹塞规检查其尺寸精度。
<3>各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别规格标记。
若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别的直么。
<4>连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净干燥防锈。
<5>加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。
<6>加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%~20%来硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
<7>操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。
<8>经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于10个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。
<9>已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。
<10>连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。
并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。
<11>连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。
<12>接头拼接完后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。
6、安全环境保护措施
<1>使用钢筋滚压直螺纹成型机和套丝机应由了解其性能并熟悉操作知识的人员操作。
各种机具都应由专人进行维护，并应随机挂安全操作牌。
<2>使用钢筋滚压直螺纹成型机、套丝机前应先空转，待转动正常后方可带负荷工作。
运行中，严禁用手、脚接触其转动部分。
<3>套丝机工作时严禁戴手套，袖口应扎紧；钻具、工件均应固定牢固。
钻头转动时，严禁直接用手清除钻屑或用手接触转动部分。
<4>用电设备均应设三级控制，两极保护，严格按用电安全规程操作。
<5>设备运行中严禁拖拽压圆机油管或砸压油管，油管反弹方向应予以遮挡。
不准硬拉电线或高压油管，高压油管不得打死弯。
（四）钢筋绑扎
1、柱筋绑扎
（1）柱钢筋绑扎工艺流程
（2）施工要点
<1>混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求。
<2>修整、清理：
清理预留柱筋上的混凝土渣，根据柱边线校正柱立筋位置。
<3>根据柱箍筋的形式与数量往立筋上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。
<4>竖向钢筋连接位置：
柱竖向钢筋直螺纹接头严禁设置在箍筋加密区范围内，同一平面内竖向钢筋接头按50％错开不小于35d（d为柱主筋），且不小于500mm。
<5>对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架临时固定立直，开始绑扎箍筋。
<6>检查柱子歪、扭位现象，调整合格后在柱上口设置柱定距框（固定钢筋的位置，可周转使用），并且在柱上口设置1～2道柱限位箍筋，定距框与限位箍筋与柱主筋绑扎牢固。
<7>柱筋绑扎完毕后设置保护层垫圈，用塑料垫圈卡在柱主筋上，间距600mm，梅花型布置。
塑料垫块：
2、梁、板钢筋绑扎
（1）梁板钢筋工艺流程
（2）梁绑扎要点（主次梁交叉、梁柱节点）
<1>箍筋间距分档，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处，主次梁相交处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。
<2>穿纵筋摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。
<3>摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。
<4>穿筋时先确定梁纵筋两个方向的先后顺序，并从边支座向中间穿入。
当纵筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定。
<5>框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
<6>框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
<7>纵筋接头位置上铁接头设置在跨中1/3范围内，下铁接头设置在支座1/3范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于35d。
<8>梁筋穿入后，先绑扎梁柱节点处柱箍筋，保证柱主筋与箍筋绑扎到位，然后绑扎主、次梁钢筋。
<9>箍筋弯钩叠合处沿梁纵筋交错布置，弯钩角度135°，平直部分长度为10d。
<10>梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处。
<11>箍筋与主筋相交点均要绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部。
<12>框架节点处钢筋穿插十分稠密时，特别注意梁顶面主筋间的净距要有30㎜，以利浇筑混凝土。
梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
<13>框架梁内纵向构造钢筋及拉筋布置。
<14>加设梁垫层梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底板上，将梁位置调正，垫塑料垫块，底部垫块间距600mm，侧面垫块间距800mm，梅花型布置。
（3）板的钢筋绑扎
<1>板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
<2>绑扎板筋时绑扎丝头采用八字扣，钢筋的相交点应全部绑扎。
两层筋之间加设钢筋马凳，马凳高度h＝板厚－上下层保护层厚度之和－3根钢筋直径之和。
马凳通常设置；短向间距800mm，以确保上部钢筋的位置。
<3>板钢筋绑扎时应注意成品保护，尤其要防止板上层钢筋被踩下。
二、模板工程
（一）模板施工工艺流程
（二）模板制作加工
结构梁板、墙体模板采用覆膜多层板模板，在现场或邻近现场集中加工制作，运输至安装地点进行安装。
木模板现场加工制作所用电锯、电刨，由我公司自备，并在加工棚安装符合用电规范的开关箱，用电机械各种安全装置齐全有效。
（三）三大工具的配备
本工程所用的钢管、扣件、钢管架、U形托、底托等，由工具租赁公司租赁，并由出租方运输至现场，卸于塔吊覆盖范围内的指定地点，并码放整齐。
根据使用需要，由塔吊分批次运输至使用地点。
（四）模板选型
<1>底板板底、地梁梁底：
土胎模原土夯实，浇筑混凝土垫层，铺设防水，浇筑细石混凝土防水保护层。
<2>梁侧：
砖模砌筑240mm砖墙，抹水泥找平层找平层，抹防水层及防水保护层。
<3>集水坑、电梯内模：
15厚覆膜多层板采用吊模，用覆膜多层板，φ48钢管主龙骨、50×100木方次龙骨。
<3.1>方柱采用多层板模板，60×80木方次背楞中距200mm配制，Ø16对拉螺栓紧固，螺栓外套塑料管兼作顶杆。
柱箍采用双钢管，也可采用方管，间距不大于500，下部1m加密至400。
<3.2>柱模板支设前，先在四周弹上模板控制线，离地50cm处主筋焊上钢筋支杆，柱模用钢管与满堂架子进行拉结。
<3.3>柱模组装加固柱箍后用线坠按模板边线进行吊正，吊正合格后用钢管、扣件加固牢固。
柱模板组装就位后应提前校正，固定两端模板，然后拉通长线校正中间纵横各模板。
<4>侧墙（单侧）：
选用15厚覆膜多层板，次龙骨选50×100木方，间距250，主龙骨选用φ48双钢管，间距600，对拉螺栓φ14，间距600×600。
<5>有梁板模板、楼梯模板：
15厚覆膜多层板50×100木方次龙骨，φ48双钢管主龙骨，钢管脚手架支撑。
横杆步距为1200mm；自由端小于600mm；距地200mm设扫地杆。
<6>框梁：
<6.1>15厚覆膜多层板，梁底50×100木方次龙骨，100×100木方主龙骨，钢管式脚手架。
梁侧采用50×100木方作次龙骨，φ48双钢管主龙骨，φ14对拉螺杆。
<6.2>800以上梁高，大梁下设三排Ø48立杆支撑。
梁两侧立杆支撑排距1000mm，沿梁立杆间距1000mm。
梁底支顶立杆纵向间距1000mm。
上顶螺旋式早拆器。
板下立杆至梁侧立杆距离1000mm。
梁底小横杆间距300mm。
水平拉杆步距1700mm。
<7>门窗洞口：
木模板定型钢支撑。
（五）模板简图
1、基础工程
地下室外墙水平施工缝留置在距底板300（500）mm处，其模板采用覆膜多层板吊模；吊模模板分块制作，边框采用50×100木方，竖向边框同面板做成企口型，竖肋采用50×100木方，间距为300mm。
2、柱模板
方柱模板示意图（一次浇筑，采用满堂红模板支撑时）
方柱模板示意图（两次浇筑，层高较大独立柱单独浇筑）
3、梁板、顶板模板
对于本工程截面较大的框梁（截面600高以上），均采用梁下三排支撑，形如下图所示：
4、梁柱节点模板
梁柱节点模板在混凝土浇筑过程中，容易出现变形、移位，造成漏浆等，在支梁柱节点时，模板向下延伸100mm，并对模板进行加固。
5、洞口模板设计
混凝土墙门窗洞口模板、预留洞口模板采用木多层板及木板、角铁、螺栓制作而成的定型钢木模板。
定型模板尺寸，根据墙厚，洞口的高度和宽度来制作。
利用洞边的钢筋控制洞口模板的位移。
如果墙中间的预留洞口，洞模下口模板要钻出气孔，保证混凝土的密实度。
（六）模板拆除
1、拆除顺序
模板拆除应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。
在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。
2、梁、板模板的拆除
（1）梁侧模的拆除
侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。
（2）底模的拆除
底模及其
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