塑料模具CAD集成技术以及CAE技术在注射模的应用.docx
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塑料模具CAD集成技术以及CAE技术在注射模的应用
塑料模具CAD集成技术以及CAE技术在注射模的应用
内容提要：
通过分析计算机辅助注射模设计和制造的各个环节中共享的技术和信息，本文揭示了注射模CAD的集成技术的根本内涵，并提出了它的研究热点和趋势。
并且介绍了CAE技术在注射模中的应用。
（作者：
bellYanfengXuJiankangLaiWenwave）
引言
模具CAD集成技术是一项重要的模具先进制造技术,是一项用高技术改造模具传统技术的重要关键技术。
从六五计划开始,我国有许多模具企业采用CAD技术,特别是近年,CAD技术的应用越来越普遍和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。
然而,由于许多企业对模具CAD集成技术认识不足,投资带有盲目性,不能很好地发挥作用,造成了很大的浪费。
本文就塑料模具CAD集成技术及其应用发表一些观点,供大家参考。
长期以来，我国的注射模设计主要依靠设计者的经验和直觉，通过反复试模、修模修正设计方案，缺乏科学依据，具有较大的盲目性，不仅使模具的生产周期长、成本高，而且质量也难以保证。
对于大型精密、新结构产品，问题更加突出。
随着塑料制品应用的日益广泛，传统的注射模生产方式已不能适应现代社会发展对塑料制品产量、质量和更新换代速度的需求。
多年来，人们一直期望能预测注射成型时塑料熔体在模具型腔中的流动情况及塑料制品在模具型腔内的冷却、固化过程，以便在模具制造之前就能发现设计中存在的问题，修改图纸而不是返修模具。
注射模CAE技术的出现，使人们的这一愿望能变为现实。
1、塑料模具CAD集成技术
塑料模具的制造,包括塑料产品的造型设计、模具的结构设计及分析、模具的数控加工（铣削、电加工、线切割等）、抛光和配试模以及快速成形制造等。
各个环节所涉及的CAD单元技术有:
造型和结构设计（CAD）、产品外形的快速反求（RE）、结构分析与优化设计（CAE）、辅助制造（CAM）、加工过程虚拟仿真（SIMULATION）、产品及模具的快速成形（RP）、辅助工艺过程（CAPP）和产品数据管理技术（PDM）等。
塑料模具CAD集成技术,就是把塑料模具制造过程所涉及的各项单元技术集成起来,统一数据库和文件传输格式,实现信息集成和数据资源共享,从而大大缩短模具的设计制造周期,提高制模质量。
2、塑料产品的CAD设计与外形的快速反求
进行塑料模具设计制造的第一步是塑件产品的设计。
传统产品设计方法是设计者对产品的三维构思用二维平面图纸表达出来,图纸上标明工艺及施工方法,这种方法决定了所设计图形的简单性及不能直接控制制造质量。
现代设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根据模具结构设计三维模型进行加工编程及编制工艺计划。
这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。
电脑塑件产品模型的来源有三种:
利用CAD系统软件进行产品模型设计、利用实物测量进行快速反求建模、利用其它CAD系统的标准格式文件。
针对这三种产品模型的来源方式,目前已研究出各种技术来提高产品模型的设计效率和质量。
下面进一步分析各种技术的内涵和特点。
利用CAD系统软件进行产品模型设计,其技术主要包括二维几何图形的绘制、二维参数化图形的设计、三维实体造型设计、三维特征造型设计、三维参数化实体造型设计、三维曲面造型设计、空间自由造型设计、产品的外观渲染、产品的动态广告设计等等。
这些软件有许多典型的代表。
二维软件有:
ME10、CADKEY、AUTOCAD、DHCAD、Genis、Sigraph等;三维软件有:
UGII、PRO/E、IDEAS、CATIA、EUCLID等;产品自由造型及广告设计的软件有:
Alias、CDRS等。
二维几何图形的绘制是利用平面CAD软件绘制零件图形,即用计算机代替手工绘图;而二维参数化,即计算机实现了图形的变量设计,使修改更加方便;三维造型设计是数字化的产品的真实形状设计,它完全表达了产品,能够进一步为模具设计、分析和加工提供必要的数学模型;空间自由造型设计是产品外形的艺术设计,使产品不仅是功能产品,也是艺术品;产品的外观渲染是产品的效果设计,使产品更加美观、颜色更加能迎合人们的各种需求;产品的动态广告设计是将产品设计的结果直接制作宣传广告,进行市场推广。
利用实物测量进行快速反求建模是目前研究的热点之一,它是产品仿型基础上进行产品修改设计的重要技术。
其基本原理是通过三座标测量机、激光测量机或电子抄数仪对实物进行扫描测量,把测量所获得的数字化的大量数据点送入高级CAD软件的反求模块或专用的反求软件中,反求软件可直接读取点数据群,并可对点数据群进行编辑、过滤、整理、求精、排序、局部修改与重组,然后自动生成曲面,最终获得同实物精确一致的或经改造的电脑塑件产品模型。
这一方式可极大提高新产品设计速率。
目前较成熟的曲面反求建模软件有:
Surfacer,Cimatronrenge,Strim100等。
利用其它CAD系统的标准格式文件来建模,这一方式较方便。
由于市场的全球化和INTERNET网络技术的发展,模具企业的CAD技术交流和合作有许多通过CAD文件方式进行。
由于CAD系统种类较多,因此文件的格式就必须遵循国际标准,如DXF、IGES、STEP、VDA、STL等。
通过读取标准格式文件来直接建立或修改后建立产品模型,既可加快、加深用户与模具厂家的交流,也可缩短产品设计周期。
3、模具的CAD设计与分析
模具的CAD设计、分析,包括根据产品模型进行模具分型面的设计、确定型腔和型芯、模具结构的详细设计、塑料充填过程分析等几个方面。
利用先进的特征造型软件如PRO/E、UGII等很容易地确定分型面,生成上下模腔和模芯,再进行流道、浇口以及冷却水管的布置等。
确定了这些设计数据以后,再利用模具分析软件,如MOLDFLOW、CFLOW进行塑料的成形过程分析。
根据MOLDFOLW软件和它的丰富的材料、工艺数据库,通过输入成形工艺参数,可动态仿真分析塑料在注塑模腔内的注射过程流动情况（含多浇口注射时的塑料汇流纹分析）、分析温度压力变化情况、分析注塑件残余应力等,根据分析情况来检查模具结构的合理性、流动状态的合理性、产品的质量问题等。
比如是否存在浇注系统不合理,出现流道和浇口位置尺寸不当,无法平衡充满型腔;是否存在产品结构不合理或模具结构不合理,出现产品充不满（即短射现象）;是否冷却不均匀,影响生产效率和产品质量;是否存在注塑工艺不对,出现产品的翘曲变形等。
模具通过CAD设计和分析,就可以将错误消除在设计阶段,提高一次试模成功率。
在塑料模具设计和分析这一阶段应用了许多新的电脑辅助技术,如参数化技术、特征造型技术、数据库技术等。
塑料模具中有许多标准件,如标准模架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都可以采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库,这样既可以实现数据共享,又可以满足用户对设计的随时修改,使模具的设计分析快速、准确、高效。
参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息,而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息,其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特征的模型。
因此,参数化特征造型技术是模具制造过程最重要的技术之一。
4、模具的CAM技术的应用、加工仿真及制造
模具的计算机辅助制造（CAM）技术主要应用在数控铣削加工、线切割加工、电火花加工等方面。
CAM技术尤其是在复杂模具的型腔、型芯及电极的铣削加工中起着更加重要的作用。
其主要的技术特点包括:
（1）粗、精加工刀具轨迹的优化规划和NC指令的产生,
（2）刀具种类、特性和材料库的建立,（3）切削加工工艺参数的确定,（4）普通切削和高速切削加工的特性控制,（5）过切检查与加工表面的精度控制,（6）加工过程的电脑实体仿真切削,（7）电脑控制数控机床的DNC技术及群控技术的应用等等。
在CAM技术的应用中特别需要CAD三维产品模型数据。
较多的专业电脑编程软件如MASTERCAM、UNIMOD、CIMATRON等在多曲面的编程加工时对产品的曲面模型有较高的要求,如相邻曲面的U、V方向的一致性、曲面与曲面的高精度拟合、曲面斜率连续变化等。
在高级CAD/CAM一体化系统中（如UGII、PRO/E）,由于利用了参数化特征造型设计和同一数据库技术,使得产品模型数据、模具的型腔和型芯模型数据、刀具轨迹数据有着内在的联系,产品模型的修改刀具轨迹亦自动修改。
模具加工实体仿真技术越来越成熟,也越来越受到人们的重视。
加工实体仿真是在电脑上模仿机床的加工过程,能直观反映加工的结果,能直接评估加工后零件的质量,能检查出加工的错误。
在检查加工后零件的质量时,可在电脑上对加工后的实体模型进行任意的剖切,直接测量其尺寸和精度。
因此,它能把错误消除在加工工艺编程设计阶段,减少加工后的修补和返工,大大提高模具的制造效率和质量。
5、塑料产品及其模具的快速成形制造
塑料产品及其模具用电脑CAD技术设计完成后,可通过快速成形技术来制造。
这是一种全新概念的制造技术,它摒弃了传统的机械加工方法。
其成形原理是将三维CAD实体模型离散成设定厚度的一系列片层数据,利用激光成形机或其它成形设备读取这些数据,用材料添加法技术,依次将每层堆积起来成形。
这一技术称为快速自动成形技术（RapidPrototype）。
它也是CAD集成技术的重要组成部分。
第一台快速成形设备于1987年在美国3D公司诞生,由于其特点是与制造的产品的复杂程度无关,给制造业带来巨大的震动。
此后十年,快速成形技术得到飞速发展,设备的种类也层出不穷,从材料固化方法可分为激光和非激光烧结法（SLS）、固体表层造型法（SGC）、层片制造法（LOM）、熔化沉积法（FDM）、选区粘结法（DSPC）、激光气相沉积法（SALD）等。
各种方法特点是:
SLA法是最早应用的快速成形技术,初期市场占有较大的分额,但由于材料范围窄,成本较高,成形件耐热、耐负荷和着色能力低,近年逐渐被其它方法所代替。
FDM法由于成形速度快,成本低,在塑料产品行业中得到较好的应用,由于零件的尺寸小,精度差,也受到一定的限制。
LOM法由于采用纸或者是薄片塑料,成本低,且激光只照射每一层的轮廓边缘,因而成形速度快,但产品表面质量差。
SLS法是用激光进行烧结,采用的材料较广,如塑料、蜡料、陶瓷、金属等均可成形,成形件耐热、耐负荷和着色能力较强,具有广泛的应用前景。
其它方法也在某些特种加工中得到应用。
根据上述成形法特点,快速成形技术的作用主要在于:
制造用于设计和试验的产品模型、制造用于小批量生产的模具和小批量特殊零件的加工。
快速成形技术制造的产品模型在材质方面比传统加工方法制造的产品模型有所差别,但在外形及尺寸方面几乎完全一样,而且有一定的机械强度,可作功能性试验,同时经过表面处理,看起来与真实产品一样,可作广告宣传品。
快速成形技术制造的模具,目前主要是软材料的成形模（蜡模、环氧树脂模、硅橡胶模、低熔点合金铸造模等）和陶瓷或金属基合成材料硬型腔模。
制造硬模时可用快速成形零件作母模,先制作环氧树脂模或其它材料的软模,在软模中浇注陶瓷或石膏模,然后浇铸钢成钢模;或者在软模中浇注混合有化学粘结剂的钢粉,进行烧结成钢模。
快速成形技术制造的钢模需进一步做抛光等后加工,制成小批量生产的注塑模。
由于模具是用钢粉浇注或烧结而成,材质与普通模具钢有一定的差距,因此,寿命较短,只能做试制产品或小批量生产。
另外,快速成形技术也可以制作特殊的零件,如用冶金粉末法制作金属电极、精密铸造法制作铜电极、研模法制作石墨电极等。
快速成形技术制作模具和产品的成型设备,均是读取CAD系统产生的STL或CLI等文件格式数据,不同的文件格式数据对制作的产品精度有较大的差距,因此,研究CAD系统对快速成形设备的文件格式输出有相当重要的意义。
6、模具CAD集成技术的发展趋势
综上所述,模具CAD集成技术就是应用于模具制造各个环节的计算机辅助技术和实现各环节信息集成的技术。
显然,信息集成与数据统一管理是关键。
产品的信息是贯穿于设计、分析、加工、检测、装配等各个阶段,实现各环节信息的流畅、解决数据格式的标准化及数据维护与共享是未来CAD集成技术发展的重点。
PDM系统的出现为解决这一问题带来了曙光。
PDM系统的实施是模具企业应用CAD集成技术的重要课题。
在模具的设计制造方面,含有丰富专家知识的智能化模具CAD/CAM系统的研究、高速切削加工及其编程等是未来研究发展的趋势。
注射模CAE技术就是根据塑料加工流变学和传热学的基本理论，建立塑料熔体在模具型腔中的流动、传热的物理数学模型，利用数值计算理论构造其求解方法，利用计算机图形学技术在计算机屏幕上形象、直观地模拟出实际成型中熔体的动态充填、冷却过程，定量地给出成型过程的状态参数（如压力、温度、速度等）。
利用注射模CAE技术可存樟具制造之前，在计算机上对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的缺陷，突破了传统的在注塑机上反复试模、修模的束缚，为设计人员修改设计提供科学的依据。
CAE技术的应用带来的直接好处是省时省力，减少试模、修模次数和模具报废率，缩短模具设计制造周期，降低成本提高产品质量。
80年代以来，在国际市场上出现了一些商品化的注射模CAE软件，如美国ACTeclrnology公司的C-MOLD、澳大利亚MF公司的MoldFlow等，并用于指导实际生产，取得了显著的经济效益。
国内是在“八五”期间才开始注射模CAE技术的研究、开发工作，近年来也陆续出现了一些具有自主版权的实用化注射模CAE软件，如郑州工业大学国家橡塑模具工程研究中心开发的Z一MOLD等。
CAE软件只是一种辅助分析的工具，因此，和其它工具一样，能否做到物尽其用取决于用户的使用水平。
尽管关于注射模设计和介绍注射模CAE技术的文献很多，但如何将CAE分析结果用于指导模具设计方面的文献并不多见。
以下通过一些典型的CAE分析示例来说明如何用CAE技术解决模具设计中出现的问题。
1、流动分析及其在模具设计中的应用
流动分析的目的是预测熔体流经流道浇口填充型腔的过程。
通过流动模拟，可帮助优化产品和型腔设计，确定合理的浇口和流道，预测所需的注射压力和锁模力，发现可能出现的缺陷。
由于塑料熔体的非牛顿特性和流动过程的非等温性、非稳态性，导致熔体充模流动过程模拟相当困难，必须借助于数值方法来实现。
流动分析的方法主要有两种:
一种是分支流动法，它以一维流动分析为基础，把三维塑件从几何上分解成一系列由一维流动单元串联组成流动路径，在计算过程中，利用迭代计算，在满足各流动路径的流量之和等于总的注射量条件下，使各流动路径压力降相等。
这种方法计算时间短，但难以分析形状复杂的塑件。
另一种是流动网络法，它的基本思想是将整个型腔划分为网格，并形成相应于各节点的体积单元，建立节点压力和流入节点体积单元流量之间的关系，得到一组以各节点压力为变量的控制方程，并且根据节点体积单元的充填状况更新流动前沿。
目前，流动分析普遍采用广义Hel。
一Shaw流动模型，利用有限元/有限差分法混合来祸合求解控制方程，它基本上沿用流动网络法基本思想，利用控制体积法建立压力场求解的有限元方程，并对时间和沿厚度方向差分，建立温度场求解的能量方程，以实现注射模充填过程的动态模拟。
1.1流动分析在模具型腔设计中的应用
对于形状复杂的注射模型腔，产品形状及其厚度的变化都会影响到它的充填模式。
不同区域的充填信息以及关于缺料、熔接线、气穴位置等信息对型腔设计至关重要。
为了得到这些信息，传统的方法都是利用实验模具或真实模具经过一次次的“缺料”注射来得到，而利用流动分析可以在产品的概念设计阶段得到型腔设计中的一些关键信息，如熔接线/熔合线和气穴位置、流动平衡程度、跑道效应、熔体的滞流和加速流动，任一时刻或任一充填体积下的充填状况等，利用这些分析结果，可判断如何修改产品以获得较佳的充填模式。
1.2流动分析在浇口设计中的应用
浇口的类型很多，一般常见的有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、扇形浇口、薄膜浇口等多种，根据其特性不同使用在不同场合，浇口一般都比较细小，因此流动阻力很大，细微的变化都会对塑料熔体的充填产生很大的影响。
浇口设计主要包括浇口的数目、位置形状和尺寸的设计。
浇口的数目和位置主要影响充填模式，而浇口的形状与尺寸主要影响熔体流动性质。
浇口设计一方面应该保证提供一个快速、均匀、平衡、单一方向流动的充填模式，另一方面应该避免射流、滞流、凹陷等现象的发生。
滞流或滞流斑是由于聚合物熔体的停滞所引起的表面缺陷，当产品中有厚薄差异较大的区域时，塑料熔体会朝着较厚易填充的方向流动，较薄处的塑料熔体将会发生停滞不动的现象，必须等较厚区域全部充满后，塑料熔体才会回过头来充填较薄处。
如果塑料熔体停滞时间过长，将会在停滞点冷却凝固进而造成短射或流动剪切应力急剧上升，而当凝固的熔体被推向制品表面时，将会在表面上形成滞流斑。
利用流动分析可以发现滞流现象所在位置，通过修改浇口位置来改善这一现象。
流动平衡要求所有流动路径在同一时间被充满，否则会由于欠压或过压引起非均匀取向而产生残余应力；浇口位置和数目对于流动平衡影响很大，对于复杂制件，往往无法确定合适的浇口位置和数目以保证型腔内的流动平衡，利用流动分析，可以很快地预测到不同浇口位置和数目对流动平衡的影响。
在多浇口型腔模具中，经常会出现流动不平衡，熔接线位置不易改变等问题，利用阀浇口，可以控制每一浇口打开的时间，因此可以改变充填模式和熔接线位置。
利用流动分析可以帮助设定不同阀浇口的打开时间以获得较好的充填模式和熔接线位置。
1.3流动分析在流道设计中的应用
流道主要用来将塑料熔体输送到各浇口，常用的流道形状有圆形、梯形、U型等。
可以根据不同的场合及加工方便性而定。
若以相同的截面面积来比较其流阻，则以圆形截面为最佳选择，但因需双面加工，加工难度及成本较大，一般用截面的水力学直径来比较其流阻大小，流道的截面尺寸和长度将影响其流阻的大小。
如果流阻太大，会使注射压力大部分浪费在流道内，而降低型腔内压力降所占的比例；但如果减小流道阻力而任意增大流道尺寸，则会延长冷却时间，增加材料消耗。
利用流动分析可以了解流道内的压力降与流量变化，如果不合适，修改后再重新分析，即可找到适当的流道尺寸。
流道的布置一般可以分为两类，一类是自然平衡流道布置，在这种布置中，流道的特征相同，熔体的流动是平衡的，每个型腔可以在相同的压力、温度条件下同时充满。
另一类是非自然平衡流道布置。
对于自然平衡流道布置，可以利用流动分析，按照流道设计原则通过改变各流道段的长度和截面尺寸，调整流道系统内的压力损失，使得充模压力最优。
对于非自然平衡流道布置，利用流动平衡分析，调整主流道和各分支流道的长度和截面尺寸，使各型腔基本上同时充模以达到人工平衡布置。
1.4流动分析在模具设计中的其它应用
流动分析不仅能够得到总体的充填模式、熔接线与气穴位置，任意时刻型腔压力、温度等，而且还能够得到许多有用的信息如流动前沿面积（MFA）、锁模力、剪切应力和剪切速率等，这些信息也能够对模具设计提供很大的帮助。
MFA是指任意时刻熔体前沿面积的总和，它随着充填位置的变化而变化。
浇口位置、流道尺寸等都会因影响充填而改变MFA。
因此MFA可以用来检验流动平衡程度，流动愈平衡，则MFA变化愈小。
对于给定的复杂塑件模具，可以利用流动分析得到的MFA曲线来帮助设计者比较不同流道及浇口设计，以找到最佳的平衡充填设计方案。
锁模力的计算是将型腔内各部位的熔体压力乘以该部位在开模方向的投影面积的计算结果的叠加而得到。
锁模力会随着型腔的充填而逐渐变化，要降低锁模力的最大值，最重要的是设法降低充填所需压力，这可以利用流动分析来考虑型腔、流道、浇口的设计，熔体流动性愈好，需要的锁模力也就越小。
剪切应力和剪切速率的大小反映了熔体在流动过程中分子受力大小以及分子取向程度，如果分子承受过大的力，将会把分子链拉断而影响制品的机械性能，如果分子取向过大会产生残余应力而造成制品的变形。
因此，每一种材料都有允许的剪切应力上限，利用流动分析可以检查剪切应力是否超过上限值，而修改设计使剪切应力最小也是模具设计的基本原则。
2冷却分析与冷却系统设计
对热塑性塑料的注射成型，模具冷却时间占整个成型周期的2/3。
冷却过程中熔融塑料发生固化，固化过程中放出的热量通过模具由冷却介质带走。
该过程中模具型腔温度的高低及均匀性直接影响到塑件生产效率和质量。
注射模的温度状态受多种因素的影响，但其控制和调节主要靠冷却系统来完成。
冷却系统的设计参数包括:
冷却管道的尺寸、连接关系及位置等几何参数和冷却介质的流量、进口温度等物理参数。
一个高效、均衡的冷却系统可以缩短冷却时间，提高成型效率，并减少或避免塑件的残余应力，保证塑件的尺寸粘度和稳定性，提高塑件质量。
在给定冷却系统设计参数后，注射模冷却分析软件即可预测出冷却介质的流动状态，模壁的温度分布及冷却时间等，为设计人员评话设计方案，优化冷却系统设计提供了先进实用的工具。
尽管CAE技术的出现使注射模设计从传统的经验和技艺走上科学化的道路，在一定程度上改变了注射模传统的生产方式，但需要指出的是，目前CAE技术并不能代替人的创造性工作，只能作为一种辅助工具帮助人去判断设计方案是否合理，还难以提供一个明确的改进方向和尺度，仍需通过反复交互（分析一修改一再分析），才能将设计人员的正确经验体现到模具设计中去，而设计方案的确定在很大程度上仍需依靠设计人员的经验和水平。
随着CAE技术研究的深入，人们正在致力于将优化技术与CAE技术有机结合起来，力图改变目前CAE分析仍“被动”依靠人的经验提供设计方案的局面，实现浇注、冷却系统的自动、优化设计，但目前尚无实用化的软件。
注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动、传热过程是一个非常复杂的物理过程，非牛顿的塑料熔体在压力的驱动下通过流道、浇口向较低温度的型腔充填，熔体一方面由于模具传热而快速冷却，另一方面因高速剪切产生热量，同时伴随有熔体固化、体积收缩、分子取向和可能的结晶过程。
此外，由于塑料熔体本构关系的非线性和型腔几何形状的复杂性，因此在对模具充填过程和冷却过程进行数值模拟时，需作适当简化，否则会使数值求解无法进行，或即使能进行但由于计算量太大，耗时过长，无法在工程实际中应用，为了充分地用好CAE软件，用户应尽可能多了解一些CAE软件所作的简化和假设，以便正确判断和解释分析结果。
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