某桥梁工程开工方案.docx

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某桥梁工程开工方案

某桥梁工程开工方案

一、总体工程概况

本合同段有大桥一座，分离式立交一座，互通式立交1座，天桥3座。

1、XX大桥1座16-20m预应力连续空心板，钻孔灌注桩基础；三柱式墩，4#、8#、12#墩为过渡墩，其余的为连续墩，其中在桥台及4#、8#、12#墩处设置D80伸缩缝；三柱式台及肋板式桥台。

桥梁位于直线上，与刘金公路交角45°，交叉中心桩号K193+378.8；桥梁中心桩号为K193+470，全长320m，桥宽2×11.75，全桥共有箱梁256片，其中边梁64片，中梁192片；护栏外侧采用墙式护栏，内侧采用波形护栏）；

2、XX分离式立交1座2×20m预应力简支空心板梁结构，钻孔灌注桩基础；柱式墩，在桥台处设置D80型伸缩缝；重力式桥台及肋板式桥台。

与XX至南峰公路斜交角120°，交叉中心桩号K195+979.56；桥梁中心桩号为K195+990，全长48m，桥宽2×12.75m，护栏外侧采用墙式护栏，内侧采用波形护栏；桥台后设8m长的搭板。

3、XX互通1座XX互通为18m+26m+18m预应力现浇连续箱梁结构，钻孔灌注桩基础；柱式墩，在桥台处设置D80伸缩缝；柱式桥台及肋板式桥台。

桥梁位于R=2297.644的圆曲线上，与E匝道斜交角72°，主线交叉中心桩号K194+543.075，匝道交叉中心桩号EK0+990.115；桥梁中心桩号为K194+542.5，全长68m，护栏外侧采用墙式护栏，内侧采用波形护栏；0#桥台后设6m长的搭板，3#桥台后设8m长的搭板。

4、天桥3座分别为K186+480、K188+240为13m+31m+13m现浇连续箱梁，K192+250为斜腿钢构。

桥梁设计全长173.64m，桩基础采用钻孔加挖孔相结合施工，柱式墩，轻型桥台；K192+250天桥为重力式桥台，桥面宽度8m。

二、主要工程数量

桩基础φ1.5m的127根，φ1.2m的34根，立柱114根，盖梁32片，肋板14片，预制空心板梁288片，现浇箱梁228.2m；钢筋材料为2577300.04㎏，C50砼为5735.58m3，C45砼为790.6m3，C40砼为251.8m3，C30砼为3853.61m3，C25砼为394.7m3，C20片石砼为1398.9m3；预应力钢绞线为202460.9㎏。

三、主要施工方法

（一）下部构造施工：

1、桩基础施工：

XX大桥桩基为直径1.5m及1.2m的钻孔桩及挖孔桩，该桥桩基础最长桩长20.0m，工程质量控制应严格要求，力争做到成桩一次合格率达100%，XX大桥共有桩基105根，桩长12m~20m不等，拟配置6台循环回转钻机及人工挖孔同进行成孔。

（1）施工方法：

1）钻孔桩施工

1、准备工作：

平整桩位处场地修好施工便道，测量放样出桩位，材料、机械设备运至现场，水电接通。

2、护筒埋设：

用全站仪放出每根桩的中心位置，按桩位埋设护筒，桩位尽量位于护筒中心，护筒直径采用1.6m或1.3m，用6mm厚钢板卷制并加固焊接，护筒埋深1.5m左右，护筒顶高出地面30~50cm，护筒的平面允许误差为50mm，竖直倾斜率不大于1﹪。

当钻孔孔位处于水中时，在钻孔前先行筑岛施工。

筑岛采用草袋围堰内填粘土，围堰顶面要比最高水位线高出1.5m。

3、泥浆配制：

就地挖泥浆池，泥浆池容量不小于20m3，钻渣要求集中处理，不能随便排放而污染环境，因属中长桩，对泥浆的性能要求也较高，泥浆采用粘土制成，要求粘土塑性指数不小于15，小于0.05mm的粘粒含量大于50%，大于0.1mm的颗粘不超过5%，若泥浆性能达不到要求，需掺入外加剂，以改善泥浆性能，施工时要保持护筒内泥浆面高出筒外水位1.0m以上，以防穿孔，泥浆各项指标严格按规范要求控制，清孔后泥浆指标：

相对密度1.03~1.10，粘度：

17~20Pa.S，含砂率＜2%，胶体率＞98%。

泥浆净化循环图如下图示：

泥浆净化循环示意图

①、钻孔

钻机安装就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，主要机具的检查与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。

钻机安装就位后，底座和顶端应平衡，在钻进和运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理，钻机顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

钻孔作业应分班连续进行，及时填写钻孔施工记录，应经常对钻孔泥浆进行测试，不合要求时及时改正，并注意土层变化，每钻进2m或地层变化处，应在泥浆池中捞取钻碴样品，查明土类记录，以便与设计资料核对。

升降钻头必须平稳，钻头提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部，拆装钻杆力求迅速。

因故停钻时，孔口应加护盖，以防杂物掉落和出安全事故，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

②、钻进：

开孔时先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后方可开始钻进，应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻头、压重块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆、钻头和压重块重力之和（扣除浮力）的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象，根据本处桥位的地质勘察报告，地层大多属于亚粘土，宜采用中低速钻进，自由进尺，钻进时须补充泥浆，推持孔内应有的泥浆面高度防止坍孔。

当每钻进5m时，应采用检孔器进行检查，以便及时发现孔径不够或斜孔等现象，每钻进10m时，须用护桩对钻孔中心进行校核，以防出现孔位偏离过大。

③、钻孔故障处理：

遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂夹粘土回填，待沉降密实后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。

遇有斜孔时，应分析原因并进行处理，一般可在偏斜处吊住钻头反复扫孔，使钻孔正直，若是因地层软硬不均或有探头石出现，须重新回填再钻进。

遇有孔径不够，应是钻头磨损过甚，焊补不及时或因地层中遇有膨胀土造成，应注意及时焊补钻头，并采用失水率小的优质泥浆护壁。

遇有钻孔漏浆时，应采取将护筒周围回填土夯实，增加护筒埋置深度，适当加大水头高度或采取稠泥浆等措施。

吊落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落物已被钻渣埋住，应先换除泥浆，清除沉渣，使打捞工具接触落物后再打捞。

④、清孔：

钻孔钻到深度后，采取检孔器进行检查，符合下列要求后，立即进行清孔：

孔的中心偏差不大于50mm，孔径不小于设计值，倾斜度小于1%，孔深不小于设计值。

A、第一次清孔

终孔后，经监理检查合格后，用钻机进行换泥浆清孔，将沉碴厚度、泥浆含砂率、泥浆比重稠度达到规定要求后，撤钻机。

当钢筋笼放好，安装好封孔导管后进行二次清孔。

B、第二次清孔

1—高压风管入水深

2—弯管和导管接头

3—旱在弯管上的耐磨短弯管

4—压缩空气

5—排碴软管

6—补水

7—φ25输气钢管

8--φ100钢管风包，长度大于50cm

9—孔底沉碴

B-1、灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管设在导管内。

高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍，且不小于15m。

B-2、开始工作时应先向孔内供优质泥浆，然后送风清孔。

停止清孔时，应先关气后断水，以防水头损失而造成塌孔。

B-3、风量大小应严格控制。

若导管直径为25cm，则送风量需20m3/min，可采用1台20m3/min的空压机或两台12m3/min的内燃空压机送入风管。

风压可按下面公式计算：

P=H/10+0.5

H—为风管口入水深度（m）

B-4、清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。

因为孔较深，中途宜停顿片刻，待孔内悬浮钻碴均沉淀后，再送风清孔一次。

当风管口设置很低，在清孔过程中不能保持孔口水头时，不可马上停止送风，应先将风管或导管提升一定高度，才停止送风，以免稠浆碴将风管口堵塞。

采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水头防止坍塌，灌注水下砼前，孔底沉淀厚度小于300mm或按设计规定，清孔后泥浆指标如下：

相对密度1.03~1.10，粘度17~20Pa.S，含砂率小于2%，胶体率大于98%。

4）、钢筋骨架的制作和吊装：

钢筋笼按设计尺寸制作与规范要求焊接成型，每隔2m焊加强箍筋一道，加强箍筋和主筋均采用双面焊，在钢筋笼上均匀设置好吊环，在笼筋外侧按设计要求焊好导向鼻，钢筋笼吊放好后，应使钢筋笼顶部与钻机连接牢固，以防钢筋笼上浮或移动。

钻孔桩钢筋笼的钢筋技术指标必须符合《技术规范》的规定，加工制作严格按照设计图纸进行，绑扎焊接牢靠，几何尺寸准确无误。

钢筋骨架应有强劲的内撑架，以防止钢骨架在运输和就位时变形，就位后采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升，内撑架对准中线以防止钢筋骨架倾斜和移动。

钢筋骨架上应事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，以保证达到图纸要求的保护层尺寸。

清孔后，应立即安排下放钢筋笼。

钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，每节长度不大于20m，为确保质量，钢筋笼在加工车间制作，并绑扎成型，用平车运至现场。

加强筋点焊在主筋上，保证钢筋笼骨架刚度，必要时，可用十字撑将钢筋笼临时支撑，防止变形。

螺旋箍筋调直后均匀地绑扎在主筋上，为确保连接牢固，每节钢筋笼箍筋点焊在主筋上。

主筋接头在同一截面不能超过50%，搭接位置必须按规范错开。

钢筋笼由平车运到孔位处，用吊车或钻机分节起吊、安放、孔口焊接各段钢筋笼。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在人工扶持下将正位后的钢筋笼吊入孔内（有十字撑筋的要拆除）。

在骨架入孔时，应清除钢筋骨架上的泥土和杂物，修复变形或移位的箍筋。

钢筋笼焊接时，上下两节必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面焊，焊缝长度≥10d（d为钢筋直径），若设计另有规定，应按设计操作执行。

在焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，进行立焊。

吊放钢筋笼时，现场设置三台电焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间。

钢筋焊接结束后，严禁将钢筋焊接段立刻下放入孔，防止钢筋淬火。

钢筋笼顶端定位钢筋长度必须根据桩顶标高计算，保证其深入承台的锚固长度符合设计和规范要求。

为防止钢筋偏位，可在钢筋笼顶加焊定位钢筋，与护筒连接。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

骨架外径

±10

骨架倾斜度

0.5﹪

保护层厚度

±20

骨架中心平面位置

20

骨架顶端高程

±20

骨架底面高程

±50

钢筋加工工艺流程图

5）、导管吊装：

导管用Ф300mm内壁光滑的钢管，壁厚5mm，底（下）节长3m—5m，上边每节长2m，漏斗下配1-2节长1-1.5m短管调节高度导管。

由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头外用橡胶圈密封防水。

砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

在使用前要将拼装好的导管进行试压，并配备一定数量的备用导管。

导管吊放时，要使导管位居孔中央，轴线顺直，缓慢沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，管底距孔底30-40cm。

声测管接头及底部密封，顶部用木塞封闭，防止砂浆及杂物堵塞管道，安装采用人工配合钻机吊装，在桩基钢筋笼段，管身由桩基箍筋绑扎固定。

在灌注水下混凝土前，首先检查孔底沉淀厚度，如大于规定厚度要进行第二次清孔。

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

并检测沉淀厚度，满足设计（1.2m、1.5m桩径厚度应≤20cm。

）要求后立即浇注水下混凝土。

6）、灌注水下砼：

本桥因属中长桩，最长一根桩灌注砼数量达到35.5m3（理论数量），水下砼灌注应快速、连续地完成，

①、首批砼计算：

灌注水下砼前，应检查泥浆各项指标和孔底沉淀厚度，如不符合要求，继续清孔至符合要求，首批砼灌注后应架证导管埋深≥1m，首批砼数量计算：

V＝3.14×（1.52÷4）×1.40＋（3.14÷4）×（0.25）2×（h÷2.5）

＝2.47＋0.02h（h－孔深）

②、水下砼的配制：

桩基混凝土的各种材料：

水泥、碎（砾）石、中（粗）砂、水及混凝土配合比必须经过试验室检测并报监理工程师批准后方可使用，灌注桩基混凝土应在监理工程师批准之后或监理工程师在场情况下进行。

采用水泥的初凝时间不宜早于2.5h的普通硅酸盐42.5水泥，2～4cm连续级配碎石，级配良好的中砂，砼配合比的砂率控制在0.4～0.5,水灰比0.5～0.6，因为一次灌注时间较长，在砼中掺入缓凝型减水剂，坍落度控制在180～220mm。

③、水下砼浇灌：

砼采用搅拌站集中进行拌合供应，混凝土配合比严格按监理工程师批准的配合比控制，电子过磅控制拌合。

混凝土罐车运输到孔口。

首批混凝土应先拌0.5m3左右的同标号砂浆。

灌注时，砂浆要在混凝土之前，防止导管口被骨料卡住。

贮料斗的容积要等于或略大于计算的首批混凝土体积。

随着贮料斗的开启，首批混凝土缓缓注入漏斗内，待漏斗内混凝土灌满后，贮料斗一次贮量要满足首批混凝土的需要。

则开始连续混凝土的灌注，连续灌注混凝土应注意以下几方面工作.

及时测量孔内和导管内混凝土面的高度，并认真填写混凝土灌注记录表。

根据导管在孔内的随即长度，计算导管在混凝土的埋深，并将埋深控制在2-6m之间。

当混凝土灌注速度较快（30m3/h）时，最大埋深亦不得大于8m。

混凝土搅拌车运输到桩，以保证水下砼能快速灌完。

混凝土的配制除应符合设计要求招标规范和《公路桥涵施工技术规范》的规定外，从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间，使每根导管的砼灌注工作，在该根导管首批灌注的混凝土初凝以前完成。

因桩身较长，所需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成，可在砼中掺入缓凝剂。

掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。

砼罐车运输到位，由溜槽灌注砼，砼自由下落的高度不得高于2m，否则，采用导管或溜槽防止砼离析；下落的高度大于10m时，还应安装减速装置。

砼灌注开始后，应连续进行，并尽量缩短拆除导管的时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，在浇注过程中，应保持孔内水头，以防坍孔，经常检测孔内砼顶面的位置，当灌注的混凝土顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度，以防钢筋骨架上浮，当砼上升到骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

经常观察护筒内泥浆外溢情况。

灌注时，泥浆应源源不断地流出孔外。

否则，应查明原因，及时采取相应措施，防止混凝土堵塞导管。

在孔内混凝土面接近钢筋笼时，观察钢筋笼是否有上浮现象，如有应立即采取相应的处理措施。

灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度（和成孔时要求相同）。

灌注中，严禁散落混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度而增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。

提升导管时，应避免导管倾斜或刮碰钢筋笼。

当孔内混凝土面接近设计标高时，要及时估算运输车内或输送管内搅拌待出的混凝土量，以及导管内超高部分的混凝土量的剩余量和混凝土灌注差额，以便搅拌站作好供应计划，减少浪费。

在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。

灌注末期，导管内混凝土压力减少，为保证桩头质量，应将导管和漏斗提高3-4m（泵送混凝土除外），增大压力差，确保桩头密实。

灌注末期，泥浆较浓，夹带大量泥块，应考虑50cm以上的超灌高度，保证桩头质量。

在灌注砼时，按规定制作砼试块。

有关砼灌注情况、各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。

砼浇注时，砼的温度不应低于5℃，当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。

强度未达到设计等级的50%时桩顶砼不得受冻。

灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆引至沉淀池处理，防止污染环境。

灌注的桩顶标高应高于设计桩顶标高0.5~1.0m,以保证破桩头后桩顶砼的质量。

灌注完毕后，应缓慢提升最后一节导管，当其将要离开混凝土面时，要抖动几次导管，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。

钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法

①坍孔:

根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：

如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。

②灌注过程中堵管:

当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。

如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。

③埋导管:

当混凝土灌注过程中保持导管埋深在2～6米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。

并做好施工记录，现场气温变化，以便及时采取措施，处理出现的不良问题。

桩的检测:

桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。

钻孔桩施工工艺流程图：

桥梁钻孔桩施工工艺图图13

监理工程师审查复核

监理工程师抽查审查复核

监理工程师审查批准

监理工程师检查

监理工程师检查

监理工程师检查抽查

监理工程师检查

监理工程师进行工程检查和混凝土质量检查

2）、人工挖孔桩施工

 a、挖孔桩施工工艺 

    施工程序为：

场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖边抽水→每下挖0.8m—1m进行桩孔周壁的清理。

校核桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁混凝土→拆模继续下挖，达到设计深度（标高）后，自检及监理验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩基混凝土至设计顶标高以上。

 b、场地处理 

   对原有场地进行平整。

   在建筑物外围四周适当位置设置排水沟，设置安全警界线。

   开挖面做混凝土垫层，C10混凝土厚100mm。

开挖面有效安全面积范围内严禁堆放任何杂物或土石。

   桩孔土方的处理 

    施工现场设置有效安全堆放距离的临时土方堆放场地，挖出土方必须在两天内用汽车外运（挖掘机配合人工装车），所挖土方不堆放在孔边有效安全堆放距离范围内，确保施工现场畅通。

 d、开挖掘进方法

 土石方开挖及支护壁模板

采用人工挖孔，组织三班连续作业。

为防止支护不及时，造成孔壁坍塌，每班必须完成挖掘及护壁混凝土支护才能交接班。

每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水4人。

挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。

如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期。

 放线定位:

 按设计图纸放线, 定桩位。

开挖土石方:

 掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。

并指出可能出现的问题和处理的一般方法。

每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。

保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。

弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井上设置安全区，以防物体堕落伤人。

    掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍塌。

    当相邻孔桩在浇灌桩基混凝土时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

采取分段开挖,每段高度决定于土壁直立状态的能力, 以0.8~1.0m为一施工段。

开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。

挖土由人工从上到下逐段进行, 同一段内挖土次序先中间后周边;扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。

在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用高扬程潜水泵将水排出。

 测量控制:

 在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：

桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过0.5%，孔径与孔深必须符合设计要求。

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。

安 装提升设备时, 使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致,以做挖土时粗略控制中心线用。

孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。

极硬岩时，须进行针对性爆破设计。

终孔检查处理:

挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。

清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。

地质层按规定取样，与设计地质入岩对比，符合设计要求。

开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。

若基底出现不良地质现象报监理、业主、设计代表及时解决。

e.挖掘的安全技术措施

针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：

①挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。

②经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。

③孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。

④挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。

⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。

孔口周围设围栏及警示牌。

⑥孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。

  f.挖孔桩的护壁混凝土施工

  挖孔桩的混凝土分护壁混凝土 

浇筑护壁混凝土：

设置操作平台,用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。

桩孔护壁混凝土每挖完一节，经自检检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，确保孔壁稳定性。

当桩孔通过强透水层时，每段高度应在500mm左右，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞草物以挡泥砂流出，若遇严重情况时，可在护壁位置的四周打入14#100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。

支设护壁模板:

模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。

模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。

 模板高度取决于开挖土方施工段的高度,一般为1m。

采用的护壁，第一节段竖直，以下各段直径上小下大。

护壁中心线控制,系将桩控制轴线,高程引到第一节混凝土护壁上,每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置, 用尺杆找圆周, 然后由基准点测量孔深。

 浇筑护壁混凝土:

 护壁砼要捣实,上下壁搭接50—75mm,护壁采用外齿或内齿式;护壁砼强度等级为C25,坍落度控制在30—50mm，厚度150mm,护壁内等距放置8根直径6—8mm长1m的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象;第一节砼护壁高出地面300mm左右,便于挡水和定位。

拆除模板继续下一段施工:

 护壁混凝土达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模,为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。

再开挖下一段土石方,然后继续支模灌注混凝土,如此循环,直到挖至设计要求的深度。

    每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设