其余为水。
操作工艺要求为:
常温断续循环30min。
<8)水冲
用压力为0.8MPa,温度为60℃的净化水连续冲洗10min。
<9)干燥
用过热蒸汽吹干。
<10)涂油
用液压泵注入液压油。
循环酸洗注意事项:
1)使用一台酸泵输送几种介质,因此操作时应特别注意,不能将几种介质混淆<其中包括水),严重时会造成介质浓度降低,甚至造成介质报废。
2)循环酸洗应严格遵守工艺流程、统一指挥。
当前一种介质完全排出或用另一种介质顶出时,应及时准确停泵,将回路末端软管从前一种介质槽中移出,放入下一工序的介质槽内。
然后启动酸泵,开始计时。
2.5管路的循环冲洗
管路用油进行循环冲洗,是管路施工中又一重要环节。
管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。
其目的是为了清除管内在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒,达到液压系统正常运行时所需要的清洁度,保证主机设备的可靠运行,延长系统中液压元件的使用寿命。
2.5.1循环冲洗的方式
冲洗方式较常见的主要有<泵)站内循环冲洗,<泵)站外循环冲洗,管线外循环冲洗等。
站内循环冲洗:
一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需进行的循环冲洗。
站外循环冲洗:
一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。
管线外循环冲洗:
一般指将液压系统的某些管路或集成块,拿到另一处组成回路,进行循环冲洗。
冲洗合格后,再装回系统中。
为便于施工,通常采用站外循环冲洗方式。
也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用,达到提高冲洗效果,缩短冲洗周期的目的。
2.5.2冲洗回路的选定
泵外循环冲洗回路可分两种类型。
即串联式冲洗回路见图2。
其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠;缺点是回路长度较长。
另一类为并联式冲洗回路见图3。
其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好;缺点是回路连接繁琐,不易检查确定每一条管路的冲洗效果,冲洗泵源较大。
为克服并联式冲洗回路的缺点,也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路,方法见图4。
但要求串联的管径相近,否则将影响冲洗效果。
图2
图3
图4
2.5.3循环冲洗主要工艺流程及参数
1)冲洗流量视管径大小,回路形式,进行计算,保证管路中油流成紊流状态,管内油流的流速应在3m/s以上。
2)冲洗压力冲洗时,压力为0.3~0.5MPa,每间隔2h升压一次,压力为1.5~2MPa,运行15~30min,再恢复低压冲洗状态,从而加强冲洗效果。
3)冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至40~60℃,冬季施工油温可提高到80℃,通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。
4)振动为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质,在冲洗过程中每间隔3~4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。
重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。
敲打时要环绕管四周均匀敲打,不得伤害管子外表面。
震动器的频率为50~60Hz、振幅为1.5~3mm为宜。
<5)充气为了进一步加强冲洗效果,可向管内充入0.4~0.5MPa的压缩空气,造成管内冲洗油的湍流,充分搅起杂质,增强冲洗效果。
每班可充气两次,每次8~10min。
气体压缩机空气出口处要装腔作势精度较高的过滤器。
2.5.4循环冲洗注意事项
<1)冲洗工作应在管路酸洗后2~3星期内尽快进行,防止造成管内新的锈蚀,影响施工质量。
冲洗合格后应立即注入合格的工作油液,每3天需启动设备进行循环,以防止管道锈蚀。
<2)循环冲洗要连续进行,要三班连续作业,无特殊原因不得停止。
<3)冲洗回路组成后,冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上,从总回油管向压力油管方向冲洗,使管内杂物能顺利冲出。
<4)自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封,并设有空气过滤装置,油箱容量应大于液压泵流量的5倍。
向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。
<5)冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤,大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换,可在100μm,50μm,20μm,10μm,5μm等滤芯规格中选择。
<6)冲洗用油一般选粘度较低的10号机械油。
如管道处理较好,一般普通液压系统,也可使用工作油进行循环冲洗。
对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统,选择冲洗油要慎重,必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。
实践证明:
采用乳化液为介质的系统,可用10号机械油进行冲洗。
禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。
<7)冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。
取样时间:
冲洗开始阶段,杂质较多,可6~8h一次;当油的精度等级接近要求时可每2~4h取样一次。
2.6各类液压系统清洁度指标
液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用,应有统一的标准。
2.6.1国际ISO-4406油液污染度等级标准
工作介质中含有杂质颗粒数越少,清洁度就越高,液压系统工作越可靠,因此控制液压介质内污染颗粒的大小和数量是衡量系统清洁度的一种方法<见表3)。
根据该标准国际ISO还规定了不同类型液压系统应达到的污染度等级<见表4)。
如果杂质微粒在显微镜下计数的数值介于两个相邻密集度之间,则污染度代号应取最大值。
表3ISO4406油液污染度等级标准<摘录)
密集度<微粒数/mL)
微粒尺寸5~15μm
污染度代号
密集度<微粒数/mL)
微粒尺寸5~15μm
污染度代号
40000
22
80
13
20000
21
40
12
10000
20
20
11
5000
19
10
10
2500
18
5
9
1300
17
2.5
8
840
16
1.3
7
320
15
0.64
6
160
14
0.32
5
例:
如果每mL油液中有大于5μm的颗粒数为4,000和大于15μm的颗粒数为90时,则相应的污染度代号为19和14。
因此,国际标准化组织的污染度等级代号为19/14。
表4 液压系统应用的污染度等级
系统类型
污染度等级指标
<5μm/15μm)
每毫升油液中大于给定尺寸的微粒数目
5μm
15μm
污垢敏感系统
13/9
80
5
伺服和高压系统
15/11
320
20
一般机器的液压系统
16/13
640
80
中压系统
18/14
2,500
160
低压系统
19/15
5,000
320
大余隙低压系统
21/17
20,000
1,300
2.6.2美国NAS-1638油液污染度等级标准
美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法,已被较多国家推荐使用,它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细,如表5所示。
表5NAS1638污染度等级
<100mL油中允许粒子数)<摘录)
NAS等级
不同粒子直径<μm)允许的个数
5~15
15~25
25~50
50~100
>100
1
500
89
16
3
1
2
1,000
178
32
6
1
3
2,000
256
63
11
2
4
4,000
712
126
22
4
5
8,000
1,425
253
45
8
6
16,000
2,850
506
90
16
7
32,000
5,700
1,012
180
32
8
64,000
11,400
2,025
360
64
9
128,000
22,800
4,050
720
128
10
256,000
45,600
8,100
1,440
256
11
512,000
91,200
16,200
2,880
512
12
1,024,000
182,400
32,400
5,760
1,024
13
2,048,000
364,800
64,800
11,520
2,050
NAS1638等级标准限定各类液压系统油液允许的污染度等级<见表6)。
目前国外制造出厂的液压系统,开始使用时的油液污染度等级都控制在NAS7级以上,当使用后降到NAS9级时,液压系统一般不会出现故障,当污染度等级降到NAS10~11级时,液压系统会偶尔出现故障。
当油液的污染度等级降到NAS12级以下时,则会经常出现故障,此时必须对液压油进行循环过滤。
表6液压系统油液允许污染度等级
液压系统调试
液压系统调试
液压设备安装、循环冲洗合格后,都要对液压系统进行必要的调整试车,使其在满足各项技术参数的前提下,按实际生产工艺要求进行必要的调整,使其在重负荷情况下也能运转正常。
3.1液压系统调度前的准备工作
1)需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后,方可进入调试状态。
2)液压驱动的主机设备全部安装完毕,运动部件状态良好并经检查合格后,进入调试状态。
3)控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
4)熟悉调试所需技术文件,如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。
根据以上技术文件,检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求,油箱内油位是否达到规定高度,根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
5)清除主机及液压设备周围的杂物,调试现场应有必要明显的安全设施和标志,并由专人负责管理。
6)参加调试人员应分工明确,统一指挥,对操作者进行必要的培训,必要时配备对讲机,方便联络。
3.2液压系统调度步骤
3.2.1调试前的检查
1)根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
2)电磁阀分别进行空载换向,确认电气动作是否正确、灵活,符合动作顺序要求。
3)将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启,泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开;将减压阀置于最低压力位置。
4)流量控制阀置于小开口位置。
5)按照使用说明书要求,向蓄能器内充氮。
3.2.2启动液压泵
1)用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活。
2)点动电动机,检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致,确认后连续点动几次,无异常情况后按下电动机启动按钮,液压泵开始工作。
3.2.3系统排气
启动液压泵后,将系统压力调到1.0MPa左右,分别控制电磁阀换向,使油液分别循环到各支路中,拧动管道上设置的排气阀,将管道中的气体排出;当油液连续溢出时,关闭排气阀。
液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开,电磁阀动作,活塞杆运动,将空气挤出,升到上止点时,并闭排气阀。
打开另一侧排气阀,使液压缸下行,排出无杆腔中的空气,重复上述排气方法,直到将液压缸中的空气排净为止。
3.2.4系统耐压实验
系统耐压实验主要是指现场管路,液压设备的耐压实验应在制造厂进行。
对于液压管路,耐压实验的压力应为最高工作压力的1.5倍。
工作压力≥21MPa的高压系统,耐压实验的压力应为最高工作压力的1.25倍。
如系统自身液压泵可以达到耐压值时,可不必使用电动试压泵。
升压过程中应逐渐分段进行,不可一次达到峰值,每升高一级时,应保持几分钟,并观