600MW机组脱硫系统机械设备描述.docx
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600MW机组脱硫系统机械设备描述
600MW机组脱硫系统机械设备描述
第一节吸收塔
3.1.1结构
吸收塔为圆柱形喷淋塔，为保持全厂吸收塔及相应设备的一致性，减少备品备件的种类，吸收塔尺寸统一选为φ18.00×26.35m，共2台，一台塔对应一台机组。
吸收塔内部设有垂直的烟气隔板，将塔截面分为上流区和下流区。
烟气从吸收塔中下部入口烟道进入吸收塔，在上流区与喷嘴喷出的雾状浆液逆流接触，被吸收处理后的烟气在吸收塔顶部反转向下进入下流区，从与位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。
塔的下部为浆液池，设置6台侧进式搅拌器。
氧化空气分布管为喷管式，四根矛状喷管把空气送至浆池下部搅拌器桨叶的压力侧。
氧化空气通过搅拌机产生的压力扩散到整个浆池中。
烟气进口上方的吸收塔上流区域为喷淋区，上方设置三层喷淋层，喷嘴管道和浆液喷嘴以螺纹连接，以便于检查和维修。
塔体外测共设三层钢平台，每层钢平台附近及靠近地面处共设四个人孔门。
3.1.2选材
塔本体：
碳钢
塔内壁衬里：
衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm
塔底部衬里：
衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm
塔底部垫层：
丁基橡胶，厚度为4m
塔内件支撑：
碳钢衬玻璃鳞片
塔入口部：
哈氏合金－C276
塔内部螺栓、螺母类：
不低于1.4529合金或6%Mo的不锈钢材料
吸收塔入口段（原烟气冷凝和浆液飞溅区）采用10mm碳钢+3mmC276的措施来进行防腐、防高温，不同材料之间用C276合金。
3.1.3防腐
塔衬里及耐蚀合金内件满足防腐要求。
衬里施工前经表面预处理，喷砂除锈，严格控制施工程序、保证质量。
第二节喷淋系统
3.2.1结构
吸收塔内浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成。
3层喷淋层，每台吸收塔再循环泵对应一层喷淋层，喷淋层上安装川崎螺旋型喷嘴。
这样的配置可达到很好的浆液雾化效果，螺旋型喷嘴喷出的三重环状液膜使得气液接触效率高，达到高效吸收性能和高除尘性能。
浆液由吸收塔浆液循环泵输送到喷嘴，向下喷入烟气中。
流经每个喷淋层的浆液流量相等，并可单独控制。
一个喷淋层包括一根母管和若干支管，喷嘴有规则地布置在支管上。
通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔上流区断面上几乎完全均匀地进行喷淋。
每层喷嘴的数量64个，一台塔共设192个喷嘴。
3.2.2选材
喷雾系统管道：
FRP
喷嘴：
碳化硅（SiC）。
其耐磨性、抗化学腐蚀性极佳，可以长周期运行而无腐蚀、无磨蚀、无石膏结垢及堵塞等问题，具有30年以上使用寿命。
第三节吸收塔搅拌器
3.3.1功能和结构
在每台吸收塔浆液池的下部，沿塔径方向布置6台侧进式搅拌器，其作用是使浆液中的固体维持在悬浮状态，并分散氧化空气。
搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。
搅拌器叶片安装在吸收塔浆池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。
搅拌桨型式三叶螺旋桨。
轴的密封形式为机械密封。
在搅拌器旁设置人工冲洗设施，提供安装和检修所需要的吊耳、吊环及其他专用滑轮。
3.3.2选材
吸收塔搅拌器的叶片和主轴的材质为不低于1.4529的合金。
第四节除雾器
3.4.1功能及结构
1套，2级，包括：
进出口罩、优化布置的两级除雾器、冲洗水系统和喷淋系统等。
采用进口设备。
除雾器安装在吸收塔出口净烟气的烟道上，用于分离出塔净烟气携带的雾滴，保证出口烟气的湿度不大于75mg/Nm3。
由二级除雾器（水平流）和冲洗系统构成。
彼此平行的除雾器元件为波状外形，烟气流经除雾器时，液滴被滞留在除雾片上。
由于被滞留的液滴也含有固态物，成分主要是石膏，因此存在结垢的危险，除雾器需要定期进行在线清洗。
为此，设置了冲洗系统，包括喷嘴、管道及控制件等。
冲洗介质为工艺水，由除雾器冲洗水泵提供，冲洗水直接进入吸收塔。
除雾器冲洗水系统应能全面冲洗除雾器，避免除雾器堵塞。
邻近喷嘴的喷淋范围应部分重叠，以确保100%的冲洗效果。
每台吸收塔后分别配置一台除雾器。
除雾器冲洗用水由FGD工艺水提供。
3.4.2选材
外壳：
碳钢内衬玻璃鳞片
除雾元件：
阻燃聚丙烯材料（PP）
冲洗管道：
FRP
冲洗喷嘴：
PP
第五节吸收塔浆液循环泵
3.5.1结构
吸收塔再循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的再循环。
吸收塔浆液循环泵应把吸收塔浆池内的浆液循环送至喷嘴。
每台循环泵与各自的喷雾层连接。
吸收塔浆液循环泵为进口离心叶轮泵（无堵塞离心式）。
采用单流和单级卧式泥浆离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承、导轴承、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。
泵的壳体采用水平分开式，便于维修。
轴封采用机械密封，电机的防护等级为IP54。
泵的输送流量为9600m3/h,三台泵压头分别193kPa、173kPa、153kPa。
每台塔现场安装3台循环泵，每台循环泵对应一层喷嘴,循环泵不设运行备用，浆液循环泵采用进口泵，2台塔库房备用1台不带电机的最高压头的泵。
浆液循环泵应配置吸入过滤器及过滤器的压力损失指示仪表。
3.5.2选材
选用泵的材料完全适宜于输送的介质——高达60000ppm的Cl—浓度、含有固体颗粒、SO32-的腐蚀等。
壳体材质：
铸铁内衬乙丙橡胶
叶轮、颈套：
A49，叶轮的使用寿命再4年以上
轴承套:
双相不锈钢
第六节氧化风机
3.6.1功能和结构
每台吸收塔分别设置2台氧化风机（1台备用），为塔内浆液提供充足的氧化空气。
吸收塔循环浆池中无需加入硫酸或其他化合物就能用就地增强浆液氧化的方法完成亚硫酸钙的氧化。
氧化风机采用罗茨风机，每台包括润滑系统、进出口消声器、进气室、进口风道（包括过滤器），吸收塔内分配系统及其与风机之间的风道、补偿器、管道、阀门、法兰和配件、电动机、联轴器、电机和风机的共用基础底座、就地控制柜、冷却器等。
氧化风机采用进口设备。
氧化风机外设隔音罩，满足噪声控制要求。
氧化风机的设计流量为10400m3/h,出口压力为63kPa，电机功率315kW。
3.6.2选材
机壳：
采用灰铸铁，经时效处理，与前后墙板组成机体，圆锥销定位，形成气室。
叶轮：
采用高牌呈灰铸铁，经时效处理，采用渐开线形线。
主从动轴：
碳钢，与叶轮组装后校静动平衡。
第七节烟气-烟气换热器
3.7.1结构
形式：
回转式烟气再热器
安装方式：
主轴立式
旋转方向：
逆时针
数量：
2台，每台对应一台机组
一台（套）回转式烟气换热器。
至少包括：
全部烟气进出口及换热器外壳。
驱动机构。
可更换的换热组件。
（进口镀搪瓷换热元件）
安装附件。
密封系统，包括密封风机、电加热器及管道系统。
吹扫设备，包括泵、空压机、管道和吹灰器。
保护措施。
烟气进出口的防腐。
加热元件和结构的防腐，应选择合适的金属满足运行条件要求。
辅助加热系统，包括泵、管道。
其他辅助系统，例如管道、膨胀节、支座等。
功能控制所有必需的测试，例如：
烟气温度和压力测量等。
更换换热元件用的单轨吊
GGH进口部件范围至少包括：
驱动装置（变频或气动盘车）、镀搪瓷换热元件（豪顿或阿尔斯通）、轴承、轴套、密封件等
烟气出口温度要求不低于75℃。
转子应采用全模数仓格结构，蓄热元件制成较小的组件，以便检修和更换。
烟气换热转子采用中心驱动方式，每台设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台备用。
如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。
回转式烟气换热器采用可靠的自校准球面滚柱轴承支承，并采用可靠的导向轴承，
回转式换热器系统是利用FGD上游的热烟气加热FGD下游的净烟气。
烟气换热器在正常运行及定期吹灰下不易积灰。
换热组件易于清扫，并配备有必要的清扫装置以保证换热器的压降，清扫装置为全伸缩式。
清扫介质采用水和压缩空气，压缩空气使用厂用空气。
水清洗装置设置低压和高压2个系统，清扫装置能从冷、热端清扫换热组件。
烟气换热器配备密封风系统及低泄漏烟气系统，以防止原烟气向净烟气泄漏和烟气向转子、外壳等部件泄漏，漏风率小于1％。
换热器有径、轴向、环向和中心筒密封。
烟气换热器装设自动和手动密封用间隙调整装置。
烟气换热器采用空气冷却形式冷却设备及电机。
烟气换热器设置必要的检修门、人孔门以及相应的平台扶梯。
吹扫可用水和空气。
承包商应提供全套压缩空气系统，对换热器进行在线吹扫；当全套FGD装置停运时可用水进行彻底清洗。
吹灰器安装在升温换热器和降温换热器上。
3.7.2选材
所有与烟气接触的设备及部件采取防腐措施。
冷端仓隔板应采用不低于Corton钢材质。
换热元件：
碳钢涂覆搪瓷（进口镀搪，蓄热元件钢板厚度为1.2mm），采用先进的干式静电喷涂技术，搪瓷涂层均匀牢固，表面光滑平整，易清洁。
换热元件的使用寿命在50000小时以上。
壳体：
碳钢内衬玻璃鳞片。
第八节增压风机
3.8.1型式及规格
每台锅炉设一台脱硫升压风机。
升压风机设在烟气的高温侧，采用动叶可调轴流式风机
型式：
动叶可调轴流式风机。
规格：
Q=4110000m3/h，△P=3500Pa，配电机功率5000kW。
数量：
2台，每台对应一台机组
3.8.2结构
每套包括：
·风机外壳、进出口、加强件、清扫和检查口、冷凝液排出口、叶轮、轴、轮毂、夹紧装置、轴承等。
·电气驱动装置，整套，包括直接联轴器（离合器驱动）等。
·完整的液压调节控制系统。
·所有进出口膨胀节。
·为保护风机设置的安全装置（例如，轴承温度和振动监测等）。
·所有必要的人孔、隔板、法兰、配件、检修开口等。
风机进口部件范围至少包括：
转子（包括轮毂及叶轮、叶片）、主轴承、叶片轴承、调节机构、调节及润滑油站、液压缸、联轴器、测振装置、失速探针、喘振报警装置、电动执行机构等。
风机和电机主轴承采用进口SKF或FAG系列滚动轴承。
叶片调节和轴承的润滑油系统应设备用设备和一个共用油罐，电机也由此系统供油。
润滑油泵应与事故保安电源相连，润滑系统故障时，风机应马上停止运行。
润滑系统没有投运时，不许启动风机。
风机应在进气箱和扩压器上设检查门。
冷凝液应从进气箱和扩压器端部排出。
轴密封气由密封空气风机提供，密封空气风机一运一备。
3.8.3选材
轴承采用40CrMo；轮毂材质：
ZG250-450；叶片材质：
16Mn。
第九节挡板门
3.9.1功能和结构
3个带有密封空气的双挡板门（烟道进、出口挡板门各1个，旁路挡扳门1个）。
增压风机入口烟气挡板门设置在增压风机之前的烟道上，净烟气挡板设置在GGH升温后的烟道上，其目的是将原烟气引向烟气脱硫系统（FGD）和/或防止烟气渗入烟气脱硫系统。
旁路挡板位于旁路烟道上，其作用是当烟气脱硫系统或锅炉处于事故状态的情况下使烟气绕过FGD而通过旁路直接排入烟囱。
烟气挡板均为双百叶型挡板，具有开启/关闭功能，包括带有水平轴的挡板翼。
执行机构为电驱动。
挡板设有密封空气系统，每套FGD配备一运一备2台密封空气风机，两级电加热器。
挡板处于关闭位置时，挡板翼由微细钢制衬垫所密封，在挡板内形成一个空间，密封空气从这里进入，形成正压室，防止烟气从挡板一侧泄露到另一侧。
旁路挡板在事故状态时，可在大约25秒钟内开启。
3.9.2选材
挡板门采用进口设备，执行机构进口。
原烟气挡板门叶片及框架材料为Q235，挡板门密封片采用C276材质。
净烟气挡板门叶片、框架内侧、轴采用1.4529合金，密封片采用C276材质。
旁路挡板门热侧叶片及框架材料为Q235，密封片采用C276材质；冷侧叶片、框架内侧、轴采用1.4529合金，密封片采用C276。
烟气挡板使用材质应能使用在-20℃以下环境中，否则应进行-20℃下冲击试验。
烟气挡板应安装在水平烟道上。
全部挡板应保温。
第十节真空皮带脱水机
3.10.1结构
石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10wt%。
石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。
石膏滤饼通过皮带输送机送至石膏库房。
真空皮带脱水机包含以下各部件：
·机架为焊接钢结构，整台机架分段组成，包括前机架、后机架和两种规格的中间机架组成。
·加料槽采用尾形加料槽，槽内设有若干条导向筋条使料浆均布在滤带上。
·压布辊就在滤布到达第一个真空盘之前，压布辊将滤布导行到真空盘上，在垂直方向上可调节导距。
·真空盘下部带有导向滚轮支撑着，真空盘上部有易于更换的滤板304材料（滤板上均匀冲有Φ6mm滤孔）或高聚碳复合滤板。
·集液管是收集真空盘中滤液并送至气液分离器中的道线，集液管采用304材料，分段尺寸根据用户的工艺要求制造，集液管内有8字板可分隔或打开分段管的通道。
·洗涤装置用于滤饼的洗涤。
·滤布清洗槽内固定两根带有喷嘴的喷管，从正、反两面冲洗滤布，冲洗后的水经清洗槽出口流出。
·分隔板固定在机架门形架上，分隔滤液和滤布洗涤液。
·改向辊固定在机架上，两端装轴承，用于改变滤布的运动方向。
滤布驱动辊两端装有轴承，固定在机架上并与驱动装置连接带动滤布连续运转。
·滤板装在真空盘上，使滤布在其上运行。
·滤布为连续运行，拉紧并保持适当宽度，以避免滤布起皱，滤布由滤布驱动辊带动。
·真空胶管是真空盘与集液管之间的连接管。
·张紧装置内有一个张紧辊（衬胶），该装置通过张紧气缸的推力，使滤布工作时处于张紧状态，保持一定的摩擦力，防止滤布打滑。
·主气缸固定在机架并与真空盘连接，推动真空盘的往复运行，该气缸前进速度可调。
·张紧气缸固定在机架上并与张紧装置连接，推动张紧装置，使滤布张紧。
·每两个蝶阀一组安装在每个气液分离器上，作关闭真空或打开真空的作用。
·气动夹边器安装在机架下端的滤布两侧，用于防止滤布打折起皱和纠正滤布跑偏。
·驱动装置由电机、摆线针轮减速器、蜗轮杆减速器组成。
通过驱动装置带动滤布驱动辊来带动滤布的连续运转。
3.10.2选材
钢框架：
高品质低碳钢；
运输皮带：
鳞状裙边；
真空盒接触到滤液的地方：
聚乙烯/高密度聚乙烯。
第十一节干磨机
3.11.1结构
型式：
卧式球磨机（筒式球磨机）
电机功率：
450kW
每台干磨机包括：
本体、驱动系统（包括电机联轴器、减速器和空气离合器）、润滑系统（包括油冷却器和强制油润滑系统）及控制系统等。
进入磨机的≤10mm颗粒状石灰石，经磨机磨碎后以干粉状态离开。
石灰石粉粒度≤63μm（即250目时通过率为90％）。
对球磨机的速度能进行测量和控制，并提供一个就地控制盘。
钢球的尺寸、数量和质量要求待定。
球磨机本体配有护板。
轴承设备能持久运行。
在球磨机运行时能进行例行维护，每台球磨机配套供应所有润滑件、油表、自动注油器等。
尽量避免石灰石球磨机泄漏，如果实在不能避免，则可收集起来循环送入工艺系统。
卧式球磨机（筒式球磨机）有如下特殊的要求：
壳体人孔大小应能装入/取出最大内衬板或排放格栅，每个磨室至少提供1个人孔。
中枢轴轴承为球面自校准型式，配有可更换的轴承合金面。
中枢轴轴承底板可调。
齿轮防护罩易于拆卸，并设有检查孔。
润滑系统包括水冷却和油润滑系统。
油泵设有备用。
润滑油池包括加热器、排气、注油和放油接头，而且与油泵整体安装在一起。
冷却器为不锈钢材料。
润滑油系统能确保在油泵故障时，球磨机逐渐停下来的过程中轴承不会受到损害。
在所有运行条件下，都能对球磨机进行润滑保护。
如果必要，将采用高压油泵。
球磨机由齿轮和电机驱动。
球磨机的维修易于进行。
球磨机齿轮和齿杆配备有自动润滑系统。
球磨机端部与外壳用法兰螺栓连接。
每台球磨机都配有球磨机支撑系统,配有1套手动液压千斤顶系统，包括千斤顶、阀门、仪表控制和软管。
3.11.2选材
磨机：
碳钢内衬橡胶护板
磨辊（球）：
锻钢，硬度大于620HB
第十二节石膏浆排出泵
石膏浆排出泵2台，包括100%容量的石膏排出泵2台。
含泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。
1个事故浆液箱（两期四炉共用），整个FGD岛内设有一个事故浆液箱，它能贮存吸收塔浆液、石灰石浆液罐、管道和吸收塔冲洗水的最大容量。
事故浆液箱应配备内衬、泵、阀门、管件和控制件，以便将箱体内浆液转送至吸收塔。
应提供搅拌措施以防止浆液沉淀。
事故浆液箱底面的设计应能完全排空液体。
事故浆液箱浆液的转送速度应能使箱体内浆液在15个小时内彻底放空，安装一台事故浆液泵。
两期四炉公用1座事故浆液罐，本期预留与二期系统吸收塔的接口。
1台事故浆液泵（两期四炉共用，用以将事故浆液箱（池）中的浆液送回吸收塔）。
第十三节皮带称重给料机
皮带称重给料机用于测量和输送石灰石至石灰石球磨机。
给料机的给料精度在满载时为±1％。
每台给料机配有全套框架支撑，用来支撑所有的输送机部件、电机和称重组件等。
每台给料机完全封闭，运行时能防止防尘飞扬。
给料机全套有张紧皮带轮、轴承、调节皮带的螺旋拉紧装置、导向轮、皮带刮扫器以及给料机封闭板等。
称重系统包括电子称重元件、速度感应器。
至少提供如下I&C设备（不限于此）：
瞬时通过量的就地和远方测量
通过量的累计和远方指示
输送机负载限度的就地信号
远方指示信号和超负荷报警信号
断料及堵料报警信号
提供一个4－20mA直流模拟信号同远方接受器、累加器和图表记录仪连接。
这个信号与称重元件信号、电源信号和接地信号分开，准确等级不低于0.5级。
采用屏蔽电缆输送信号
皮带称配有就地称重控制箱，包括出力指示器、就地累加器及远方累加器。
还包括测试皮带空重并且设置成0点（零点调节）的装置，以及使用试验重物测试称重精度的装置。
皮带称应校准合格。
皮带称能连续运行。
皮带称底架应能安装在皮带输送机系统上。
称重元件为受压或受扭的形式。
称重元件将进行温度补偿以消除环境温度改变造成的信号偏离。
称重元件完全密封、防水、防尘，而且根据相关标准防护等级应为IP67。
称重元件能防震，而且能承受过载。
另外，系统还设置过载停机装置。
在称重设备旁有调零和标定的设施。
在装运之前，所有设备应润滑，应进行工厂组装、测试和检验。
称重元件不需维修。
皮带称重给料机考虑防腐，油漆和涂层将符合油漆涂层规范的要求。
第十四节起重机和电动葫芦
超过200kg重的装置在检修或更换时必须用起重机、电动葫芦或手动葫芦移动到平板小车上。
起重量超过2t的起吊设施应采用电动起重机或电动葫芦（包括生根埋件和轨道）。
起吊设施至少包括（不仅限于此）：
吸收塔浆液循环泵用的起吊设施；
氧化风机用的起吊设施；
石灰石制备建筑物内磨机检修、加装钢球的移动式起重机；
换热器组件用起吊设施；
空压机及干燥装置用起吊设施；
升压风机和电机检修用起吊设施；
真空皮带脱水机检修用起吊设施；
真空泵检修用起吊设施；
石灰石贮仓顶部电动旋转起吊设施。
脱硫废水处理系统检修起吊设施。
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