技术交底箱梁 二级.docx
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技术交底箱梁二级
技术交底
项目名称：
邢（台）衡（水）高速公路邢台段LJSG-10标段
项目名称：
邢（台）衡（水）高速公路邢台段LJSG-10标段编号：
2011-005
交底项目
箱梁预制
交底日期
2011-7-27
交底人
级别
二级
工程概况
本本合同箱梁主要工程量为：
标段桥梁共有屯里特大桥、洪溢河大桥、巨鹿互通K70+500中桥，桥梁上部预制预应力箱梁均在箱梁预制厂预制。
包括：
屯里特大桥：
30m箱梁528片25m箱梁30片
洪溢河特大桥：
30m箱梁482片
K70+500中桥：
25m箱梁36片
首件预制箱梁预制洪溢河特大桥左幅46#-230m箱梁。
附件
1施工技术交底记录
2设计图纸
其他
参加人员
交底人
接受交底人
职务或岗位
签字
职务或岗位
签字
技术交底记录
工程部位
箱梁预制
交底日期
2011-7-27
一、施工范围
邢衡高速邢台段LJSG-10合同内箱梁施工。
二、工程概况
邢衡高速公路邢台段LJSG-10标段位于邢台市巨鹿县小吕寨。
场地交通便利。
本标段桥梁共有屯里特大桥、洪溢河大桥、巨鹿互通K70+500中桥，桥梁上部预制预应力箱梁均在箱梁预制厂预制。
包括：
屯里特大桥：
30m箱梁528片25m箱梁30片
洪溢河特大桥：
30m箱梁482片
K70+500中桥：
25m箱梁36片
首件预制箱梁预制洪溢河特大桥左幅46#-230m箱梁，箱梁几何尺寸:
箱梁高160cm，底板、腹板厚18cm，支座处底板、腹板加厚至25cm，底板宽100cm，中梁顶板宽240cm，顶板厚18cm。
每片梁设3道中横隔板，横隔梁厚度20cm。
箱梁所用材料：
钢筋：
Φ25Φ20Φ16Φ12ф10ф8钢绞线：
фS15.2锚具：
YM15-4YM15-5BM15-5波纹管：
ф内=55mmф内=90×15mm混凝土：
C50混凝土
三、预应力箱梁预制施工工艺
（一）施工准备
1、混凝土拌合站已建设完成。
2、本合同段三个箱梁预制场设置在K70+600、K72+300、K71+000桩号附近。
预制场内分箱梁预制区和存梁区。
3、预制箱梁场地规划平整完成后，按照《预制场平面布置图》对预制场整体及箱梁台座位置进行测量放样与台座制作，钢筋加工区和箱梁养生水管及排水系统也均已建成。
6、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，以及对所需的材料必需做的材料试验。
并在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
7、根据施工方案组织管理人员和各作业人员，以及根据现场施工要求，安排性能好的机械设备已进入施工现场
9、材料准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
所用各种原材料为唐山钢铁股份有限公司钢筋，邯郸金隅水泥有限公司，隆尧县田村砂场中砂，邢台太子井正大石料厂5-10、10-20碎石（掺配比例为5-10:
10-20=30:
70），拌合站饮用水，河北青华建材有限公司FSS-PC聚羧酸系高效减水剂，经检测以上各原材料均符合《公路桥梁施工技术规范》要求；
（三）箱梁预制
首件制认可：
首件预制箱梁在第一片进行的每一道工序，要经过业主、总监办、驻地办及项目部一致认可，方可进行下道工序。
1、底模清理、调整
绑扎底板构造钢筋前对底模进行打磨除锈、保证表面平滑，并用棉丝在底膜上涂刷优质轻机油，有利于脱模，机油要涂刷均匀、适量,刷油时不得污染到钢筋。
2、底板、腹板钢筋的安装
1）、钢筋的储存、检验
钢筋储存于离地面0.5m以上的支承上并用钢筋棚遮盖，防止机械损伤及雨水淋湿而产生锈蚀。
各类钢筋做好标识，分类存放，不得混杂。
钢筋进场严格检验其出厂合格证、质量保证书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。
2）、钢筋的加工：
钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。
钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋加工质量如下表：
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋各部分尺寸
±5
3）、钢筋的绑扎和焊接
按设计要求，钢筋直径≥12mm均采用焊接，直径<12mm图纸未注明的，连接可采用绑扎，对于绑扎接头，搭接长度Ⅰ级钢筋为25d，Ⅱ级钢筋为35d。
采用电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先弯折，使两钢筋轴线一致。
双面焊焊缝合格长度不小于5d，单面焊合格长度不小于10d，焊缝饱满，确保焊接质量。
采用闪光对焊时，钢筋端部要垂直钢筋切平，焊接面彼此平行，保证两根钢筋同心，焊渣必须清除干净，接头焊接质量符合规范要求。
受力钢筋接头设置在箱梁1/3处，并错开布置。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率为：
主筋焊接接头：
受拉区不大于50％，受压区不限制。
4）、底板、腹板钢筋的安装
箱梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，绑扎底板钢筋前，在底模两端弹线以控制底板主筋的位置。
底板钢筋焊接的接头尽可能错开各孔的1/2L处，相邻钢筋的接头错开35d。
边跨非连续端底板支座处预埋钢板要保证位置准确、高度正确，钢板锚固钢筋与钢筋骨架焊接牢固。
底板钢筋安装完成按照图纸设置通气孔，采用直径60mm的PVC管绑扎在钢筋骨架上，PVC管两端用胶带封紧，间距按照图纸布置。
腹板钢筋骨架绑扎时，在台座上用油漆画出箍筋间距，然后绑扎箍筋。
在绑扎时，钢筋间距均匀，箍筋接头交错布置，钢筋的所有交叉点用绑丝绑扎牢固，绑扎成型的骨架具有足够的刚度和稳定性，确保混凝土振捣时钢筋位置不受影响。
钢筋安装顺序：
先绑扎底板钢筋然后绑扎腹板钢筋、设置预应力管道定位钢筋、穿波纹管。
支设箱梁侧模及内膜最后绑扎顶板钢筋和负弯矩钢筋。
5）钢筋安装质量检验标准见下表：
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件2个断面
3
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架30％抽查
1
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30％
2
5
保护层厚度（mm）
+5
尺量：
沿模板周边检查8处
3
6）设置底板、腹板保护层垫块
垫块采用预制混凝土垫块，强度不低于梁体强度，垫块的厚度按图纸设计制作，在预制时预埋绑丝。
底板垫块按照>4块/m2梅花形设置，底板保护层垫块布设分两层，一层设置在钢筋与底模之间、一层设置在钢筋与芯模之间。
保护层垫块支垫在钢筋网架的外层钢筋上，垫块与钢筋绑扎牢固，防止浇筑混凝土振捣时脱落，保护层厚度严格按照设计图纸要求设置。
腹板保护层垫块按照>4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧膜之间，均绑扎牢固，要求同底板垫块。
芯模的底部和侧面支撑采用在底板和腹板两层钢筋网片之间加钢筋支撑来控制芯模的位置。
钢筋支撑采用Φ16钢筋制作，钢筋支撑与底板两层钢筋网点焊牢固。
3、焊接定位钢筋网架、安装波纹管及预留通气孔
底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，波纹管管壁厚0.3mm，钢筋网架焊接成“井”字形。
严格控制钢筋网架的位置，曲线段每50cm设一道，直线段100cm设置一道，纵横坐标准确。
定位钢筋网架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。
定位网架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。
图纸设计采用内径55mm金属波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为30cm，每端旋入10cm。
接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥浆进入管道。
波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加穿塑料管，并在浇筑一段后抽动塑料管。
预应力管道质量检查标准如下表：
后张法预应力钢绞线制作安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
钢筋与预应力管道的位置发生冲突时，可适当调整钢筋的位置，保证预应力管道位置不变。
波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。
检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。
预留通气孔采用PVC管在每片预置箱梁两端设置4个Φ60mm的通气孔。
PVC管在底板钢筋绑扎牢固，位置正确，并在管内灌满细砂避免浇筑混凝土时堵住管道。
4、安装芯模、侧膜模板
预制箱梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板。
新模板进场后先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。
并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。
正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过度。
箱梁所有模板安装前均涂刷轻机油以利于脱模，刷油时要适量并避免污染钢筋。
模板采用龙门吊分节拼装，拼装时要注意两侧模板的高度拼装接缝加塞橡胶条止浆带，以防漏浆，并用连接螺栓紧固。
芯模为钢板组装形成，内部用角钢加肋螺栓连接。
各节段接头处加塞海绵条止浆带，防止漏浆。
安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长方向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。
压杠采用槽钢及圆钢组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。
侧模顶部和底部沿梁长方向支撑上设置拉杆孔，底部拉杆孔与底模台座预留孔位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留孔将左右两边的侧模用拉杆紧固，侧膜与底膜间加塞橡胶带防止漏浆。
顶部采用Φ16拉杆穿过钢管，外拉内顶的方式进行紧固。
脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。
侧模上按施工需要配置低频附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。
模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。
有超出允许偏差时及时进行调整。
模板安装检查标准如下表：
模板安装的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
梁
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
5
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
5、安装锚垫板
锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，在锚垫板与模板之间加一层橡胶。
锚垫板的灌浆孔采取封堵措施。
在梁体外露部分锚垫板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。
6、绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管和锚具
侧模﹑芯模安装完成后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋与腹板钢筋一一对应绑扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。
翼板外露钢筋间距均匀、长度符合图纸设计要求，同时绑扎负弯矩波纹管及锚具，其要求同正弯矩波纹管及锚具。
并安装负弯矩张拉预留槽模板，预留槽模板处纵向主筋断开向上弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊接好后，张拉预留槽连同湿接缝一同浇筑。
负弯矩波纹管固定同正弯矩，保证波纹管高度准确。
负弯矩管道穿入PVC保护管，以防管道变形或堵塞，两端外露不少于2m，混凝土初凝前有专人抽拔以防堵塞。
注意非连续端波纹管长度及预留槽位置与连续端不同。
顶板钢筋绑扎完成后，设置顶板保护层垫块，保护层厚度按图纸要求。
检查内、外边梁护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、桥面铺装预埋钢筋位置是否准确，数量是否正确。
检查波纹管是否顺直、锚具与波纹管连接是否紧密、锚垫板灌浆孔是否用螺栓堵紧，预留槽位置是否准确，泄水孔及滴水槽的预留部位设置是否准确。
锚具进场后检查其出厂合格证和质量证明书，并取样进行外观、硬度、静载锚固性能试验等检验，检验合格并经监理工程师确认后方可使用。
锚具安装前，要检查其尺寸是否正确，锚具型号是否与图纸对应。
安装时波纹管插入锚板牢固并用胶带缠裹紧密，防止水泥浆进入堵塞管道。
螺旋筋位置准确，中心与波纹管同心，端部紧顶锚具。
锚下加强钢筋要紧贴波纹管和锚具并绑扎牢固。
经自检合格后，报监理工程师检查验收，符合设计及规范要求后可进行混凝土的浇筑。
7、浇筑混凝土
混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板尺寸准确，支立牢固。
检查各种预埋件的数量和位置是否准确。
明确预制梁的编号，是边跨还是中跨，是边梁还是中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防出错。
浇筑时水平浇筑，斜向推进。
顺序是先浇筑底板混凝土，然后再浇筑腹板、顶板混凝土。
箱梁浇筑采用的C50混凝土由混凝土搅拌站供应。
混凝土配合比经过批准，混凝土所用水泥、砂石料及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，搅拌站各种衡器均有检定证书并计量准确。
在拌和过程中随时检查混凝土的坍落度，并保持和易性良好。
混凝土由搅拌运输车运送到箱梁浇筑现场，料斗装混凝土采用龙门吊吊至浇筑部位。
若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
首件预制箱梁混凝土采用Φ50和Φ30插入式振捣棒，底板振捣时要注意使底板混凝土密实，在内模底板上开小天窗。
在振捣时注意不得碰撞波纹管，以免造成波纹管损坏漏浆。
混凝土浇筑过程中随时检查预埋钢板、预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，是否漏浆，芯模是否上浮，漏浆处及时堵塞加固。
振捣时间以混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现平坦、泛浆为止，并要进行复振振捣过程设置专人，随时发现问题，随时解决。
在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的尺寸，尤其注意芯模的位置。
混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严格按照“分层浇筑，斜向推进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹板中，然后同时振捣，每一层混凝土浇筑厚度不超过30cm。
为保证腹板混凝土的密实度，提高混凝土强度，在施工中采用附着式低频振捣器和振捣棒（50型，30型）配合完成整体的振捣工作。
振捣时根据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣，上面再配置插入式振捣棒辅助振捣。
腹板混凝土的振捣要同时对称，以防一侧振捣时内模向另一侧偏移。
在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为40cm左右，波纹管曲线变化部及钢筋较密集处，采用30棒作业。
另外，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm。
当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即停止振捣，所需时间控制约15s，同时要防止振捣时间过长产生过振及防止发生混凝土的离析。
浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处混凝土的密实。
因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹管及钢筋，并注意预埋钢筋的位置。
严格控制顶板的厚度，不能超出规范要求。
顶板混凝土浇注后间隔适当的时间应进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢抹。
施工要点：
（1）振捣棒与模板应保持5-10cm的距离，插入下层混凝土5-10cm；每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，应避免碰撞钢筋、芯模、波纹管、模板及其他预埋件，注意保护层垫块处的混凝土振捣。
（2）注意底板与腹板、顶板与腹板浇筑的衔接时间要紧凑，以防出现施工缝及水纹。
底板的浇筑、振捣要到位，施工人员随时检查，防止出现空洞、漏振。
（3）腹板锚下钢筋较密处混凝土，选择30型振捣棒振捣，保证混凝土密实性。
不能触碰波纹管，防止振裂漏浆。
腹板部分的混凝土浇筑到高于附着式振动器后再开启附着式振动器进行振捣，两头锚下钢筋较密，振动器间距加密，两侧布灰均匀，边浇筑边振动。
在浇筑混凝土过程中，钢筋和模板均设有专人随时检查，发现问题及时解决。
（4）芯模内部连接角钢的螺栓上紧，连接缝夹海绵条保证不漏浆及整体性好，振捣腹板、顶板时防止碰触芯模。
芯模与底膜、侧膜间设置钢筋支撑，确保芯模位置准确及底板、腹板和顶板的厚度。
（5）刷毛：
预制箱梁混凝土浇筑完毕后，为使箱梁顶面与桥面铺装连接紧密，待顶板混凝土初凝后终凝前在箱梁顶面进行拉毛。
采用钢丝刷平刷，扫除浮浆，高压水平冲到去除全部表层浮浆为止。
端模拆除后，湿接头连接处凿毛，深度约5mm。
箱梁预制质量标准：
梁（板）预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
△1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
梁（板）长度（mm）
+5，-10
尺量：
每梁（板）
1
3
宽度（mm）
干接缝（梁翼缘、板）
±10
尺量：
检查2处
1
湿接缝（梁翼缘、板）
±20
箱梁
顶宽
±30
底宽
±20
4
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2处
1
箱梁
+0，-5
△5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每１０m梁长测1处
1
7
横系梁及预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
1
8、拆模、封孔、养生
拆模：
（1）模板拆除根据外界气温的变化和混凝土所达到的强度来决定，侧膜拆除要在混凝土强度能保证表面及棱角不会因拆模而损坏时方可拆除，一般在梁体混凝土达到2.5Mpa及浇筑完混凝土一天时再拆模。
（2）芯模的拆除要保证顶板混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。
拆模后在箱梁的一侧标明生产单位、桥梁名称、梁的编号、浇筑日期等，以免在吊需装时发生混淆。
当模板拆除后即清理底板通气孔，防止其堵塞。
封孔：
封孔时将堵头板安装在箱梁连续端，保证堵头板的位置准确，然后用高标号水泥砂浆将堵头板与预制箱梁间的缝隙填满。
养生：
在混凝土浇筑完成收浆后予以覆盖和自动喷淋洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。
常温时，用土工布覆盖，洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
梁场设置有养生专用水管，并设置专人对自动喷淋设备进行管理。
土工布紧贴梁体，保持湿润不少于7天。
当气温低于5℃时应采取保温措施，不得向混凝土面上洒水。
9、凿毛
按照设计图纸要求，所有新老混凝土结合面均采用凿毛处理，在拆除模板后即可凿毛。
在箱梁翼板湿接缝、连续端中横梁处进行，深度在5mm左右为宜。
10、穿钢绞线、正弯矩预应力张拉
（1）施工前准备
预制箱梁，预应力钢绞线采用高强度底松弛钢绞线，并符合《预应力混凝土用钢绞线国家标准》（GB/T5224-2003）的规定，单根直径Фj15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度fPK=1860MPa，弹性模量Ey=1.95×105MPa，钢筋采用R235与HRB335钢筋。
预应力管道均采用Ф55mm波纹管，箱梁孔道压浆采用C50水泥浆。
（2）穿钢绞线：
钢绞线编束、编号穿束钢绞线。
钢绞线穿束采用人工进行。
钢绞线进场后截取试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可使用。
预应力钢绞线制作，按设计长度加预留张拉长度下料，采用砂轮切割，切割后平放在工作台上，并用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其散开。
纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编号，保证束中每根钢绞线平行，不缠绕，每隔2m用绑丝绑扎一道，在两端曲线范围内1m绑扎一道。
钢绞线穿束，采用人工进行穿束，穿束后检查各孔道中钢绞线根数与设计图纸是否相同。
（3）张拉预应力钢束
预制箱梁混凝土强度达到设计强度100%，且龄期不小于7天，才可对箱梁施加预应力。
施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要措施。
施工人员必须是持证上岗。
张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。
选用200吨的千斤顶且是重新效验标定合格后的方可使用。
仔细检查千斤顶位置，检查工具夹片是否完好，张拉预应力钢筋束。
预制箱梁钢束采用两端、两腹，且左右腹板同时对称均匀张拉，依次张拉N1、N3、N2、N4钢束。
并对编号相同的钢束同时张拉，张拉采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。
锚下控制应力为σCOn=0.75fPK=1395MPa。
后张法预应力张拉程序，应严格按设计和规范的程序进行操作。
张拉顺序为：
0→15%σCOn→30%σCOn→100%σCOn（持荷2分钟）锚固
张拉时应采用张拉力和伸长量双控（伸长量应根据钢束实际弹性模量Ey值计算后得出）。
若施工时当实测伸长量与理论伸长量的误差超过±6%时或出现滑丝、断丝情况时应停止张拉，及时寻找原因并采取措施，经监理工程师批准后方可继续张拉。
（4）钢绞线理论伸长值计算过程另报监理部门批准。
（5）张拉质量控制
张拉控制：
张拉时先对千斤顶主缸充油，使钢丝束略微拉紧，同时调整锚栓及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，使每股钢绞线受力均匀。
张拉过程中量取千斤顶伸长量标记，并做好记录。
观察有无滑丝情况发生，同时测量实际伸长值是否与计算伸长值相等。
实际伸长量与计算伸长量误差在±6%以内。
当实际伸长量与计算伸长量不符时应查明原因，再进行张拉施工。
预应力钢束张拉采用张拉力与延伸量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一根钢束不得断丝2根。
锚具外多余的钢绞线可采用砂轮切割机切除，在伸长量及施工正常情况下才允许切割，禁止用电焊焊割，切割预留长度为3-5cm。
张拉质量控制：
①.预应力钢束断丝、滑丝不得超过下表规定，如超过限制数，应及时进行更换。
后张预应力筋断丝、滑丝限制数
类别
检查项目
控制数
钢丝束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
⑥.预应力张拉过程中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：
a.张拉过程预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油时；c.油压表指针不回零时；d.调换千斤顶油压表时。
⑦.每当千斤顶使用超过6个月和200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
11、孔道压浆
（1）水泥浆拌制：
水泥采用普硅，水灰比0.4－0.45，可加入适量经试验确定的膨胀剂，其自由膨胀率应小于10%，水泥浆泌水率小于3%。
水泥浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内，自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过40min。
水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。
水泥浆稠度宜控制在14－18s之间。
（2）压浆：
压浆设备采用一端活塞式压浆泵压浆。
压浆前通过工艺试验来验证、提高操作效果。
压浆泵经常维修保养保证有足够的工作压力。
压浆前，应对孔道进行清洗处理。
并将锚具周围预应力筋间隙和孔洞应填封，以防止冒浆。
管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成后立即进行，不能超过24小时。
孔道压浆顺序先下后上，集中一处的孔应一次压完。
压浆应缓慢、均匀地进
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