工艺管道施工方案.docx
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工艺管道施工方案
四川天华股份有限公司
3×220t/h循环流化床锅炉供热工程
工艺管道施工方案
编制：
冯延鹏
审核：
白征宇
批准：
陈崇
中化二建集团有限公司
二○一○年八月十日
目录
1．工程概况-1-
2．编制依据-1-
3．施工前准备-1-
4．管道材料-2-
5．管道预制加工-3-
6．管段安装-5-
7．风、煤管道安装-7-
8．管道安装技术要求-7-
9．与传动设备连接的管道-9-
10．焊接-10-
11．焊接预热管及焊口热处理-12-
12．焊接检验-12-
13．管道的压力试验-14-
14．管道系统吹扫-14-
15．质量预控措施-14-
16．安全施工措施-16-
17．环境管理措施-17-
18．资源配置-17-
1．工程概况
本工程为四川天华股份有限公司新建的3X220t/h循环流化床蒸汽锅炉供热工程。
为了保证工程施工合理、有序地进行，保证工程工期，使工程施工有据可依，特编制本施工方案。
本方案仅适用于指导本工程施工。
2．编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-98
2.3《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95
2.4《石油化工工程铬钼耐热管道焊接技术规范》SHJ520-91
2.5《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87、SHJ505—87
2.6《电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇》DL/T5047-95
2.7《电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇》DL5007-92
2.8设计资料
3．施工前准备
3.1施工现场准备
3.1.1各种障碍物已清除完毕，道路平整、畅通。
3.1.2电源、水源已接通。
3.1.3土建、设备及框架已具备安装条件。
3.1.4管道预制平台搭设完毕。
3.1.5所需机具按平台位置就位。
3.1.6现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.2施工技术准备
3.2.1参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、厂方的特殊要求。
3.2.2施工方案的编制、审查、讨论与报批。
3.2.3组织图纸会审和技术交底。
3.2.4材料计划的编制。
3.2.5工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
3.2.6施工前，对参与施工的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范，全面了解装置的概况和特点，掌握施工技术措施，做到上岗前胸中有数。
3.2.7认真组织焊工培训，确保所有施焊人员持有相应的合格证。
合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。
3.2.8施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作，包括材料的统计，焊口位置的标注，各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计，标准管架图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。
3.2.9施工技术人员在施工前编制管线单线图。
4．管道材料
管道材质有：
普通碳钢管、无缝钢管、奥氏体不锈钢、高温铬钼钢管等。
4.1管道材料及管件的验收
管材、管件均须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
认真核对下列项目是否符合要求：
（1）化学成份
（2）机械性能
（3）热处理状态
（4）合金钢金相分析结果
4.2管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。
合金钢管道应用光谱分析复查材质，并及时进行标色标记。
4.3管子、管件在使用前应进行以下检查
（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷
（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀开凹陷
4.4Ⅰ类、Ⅱ类（A、B级）管道的管子应分别抽100％、5％测量其外径及壁厚。
管件要按10％、5％测量其外径及壁厚，同时A级管线的管件要抽2％作无损探伤。
4.5管道在出库运输过程中要小心谨慎，不得碰扁碰弯。
4.6管材及管件按材质分类堆放，按项目部关于配管材料标色规定进行标识。
4.7阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。
阀门检验要求按下列规定：
4.7.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门100％进行强度、密封性试验。
4.7.2输送设计压力大于1Mpa，或设计压力小于等于1Mpa而且温度小于-29℃，或大于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门。
4.7.3其它设计条件下的阀门应从每批中抽查10％且不得少于1个。
4.7.4阀门试验压力
（1）阀门的壳体试验压力以公称压力的1.5倍进行。
以壳体填料无渗漏为合格，时间为5分钟。
（2）密封试压以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.7.5阀门的液压试验介质为洁净水，不锈钢阀门用水的CL浓度＜25PPM。
4.7.6合金钢阀门应用光谱分析其材质，其内件应以不少于一个的解体检查复验。
4.7.7除脱脂的阀门外，阀门试验合格后，应及时排尽内部积水，并吹干，在密封面上涂上油脂关闭阀门，封闭出入口，挂牌标识。
4.7.8安全阀的开启压力调试，应与当地劳动部门联系，委托当地取证企业进行调试，合格后，进行安装。
5．管道预制加工
5.1在现场适当地方平整、夯实场地后，铺设100mm碎石，设立60m×70m的管道预制加工厂，再用槽钢[16及钢板δ=20mm搭设预制平台，配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等，进行深度预制，然后转运至安装现场。
以加快现场安装进度。
5.2管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。
管道加工作业线按管子材质不同来划分，可分成碳钢、合金钢、不锈钢三条流水线。
由于预制加工厂远离安装现场，所以采用边预制边转运的方式，确保现场安装进度。
5.3预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆，全部预制管段内部作清洁度检查，二端可靠封闭。
根据绘制的单线图，必要时实测，进行预制。
且在每一方向至少留一封闭段，留出50～100mm的安装余量。
管线上所有的管件，原则上都带上。
为便于安装时调节，配对法兰其中一个接设备口的法兰点焊于管道上尽量做到谁预制谁负责。
管段预制完毕后及时编号，要妥善保管。
5.4管道的切割及坡口加工
碳素钢管：
小口径管道原则上采用砂轮切割机切割，大口径管道（DN＞100）宜采用磁力火焰坡口机切割加工，然后用磨光机修磨坡口。
合金钢、不锈钢管：
小口径管道用砂轮切割，管式坡口机，车床加工坡口，5″以上的管子，对含碳量小于1.5％的铬钼钢管，可采用火焰坡口机切割，然后用磨光机修磨坡口，除去淬硬层。
不锈钢切割时采用自制碳钢套管，附着磁力坡口机等离子弧切割法进行切割，切割时内部加护板防止熔渣附着不锈钢管内壁，降低清渣难度。
当环境温度低于5℃，铬钼钢管进行切割前火焰预热，切割后进行缓冷。
对所有的切口，切割后进行检查，应符合下列规定：
A、切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。
B、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
C、坡口内外表面清理，碳钢、不锈钢、合金钢大于10mm。
5.5管道预制组合尺寸偏差：
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
5.6对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计型式和数量，安排专人进行预制。
预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。
这样，可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。
5.7对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。
5.8阀门特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。
对于阀门试压，应试压合格后出厂，其流程图为：
5.9对于管支架预制应预制为成品后出厂，其预制流程图为：
5.10对于管道预制考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道长度不宜太大，一般长度范围为10～15米，宽度不大于5米，高度为3～5米为宜，其流程图为：
6．管段安装
6.1按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。
6.2对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
6.3法兰连接时，应保持法兰间的平衡，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
6.4法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
6.5管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。
当ＤＮ＜100mm时，允许偏差不应大于1mm；ＤＮ≥100mm时，允许偏差不应大于2mm，全长允许偏差均不应超过10mm。
6.5.1管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.5.2焊缝不得置于托架抱卡内，两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径，环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。
6.5.3装置中20#钢与20G钢在外观上区别不大，安装时应特别注意。
6.5.4不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫，临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。
砂轮机要专用，以防“铁污染”。
6.5.5对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道（汽包入口、机组循环油管道等），管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。
6.5.6管道安装各项允许偏差应符合规范要求。
6.5.7管道支撑、联接、固定等应根据现场实际情况进行安装。
6.6阀门安装
6.6.1阀门应有产品合格证，且检查阀门填料，以及连接螺栓是否符合介质操作状态要求。
6.6.2安装到现场的所有阀门，应在阀杆上涂以润滑油脂。
6.7管道支架安装
6.7.1固定架：
工艺配管结束后，支架与管道固定的梁用型钢完全固定。
6.7.2导向架：
限制管道只能轴向移动。
6.7.3吊架：
管子悬吊支架。
6.7.4弹簧架：
允许管道在设计热负荷下垂直移动。
6.7.5托架：
仅用于承载管道重量。
6.7.6除上述几种形式的支承型式：
钢结构支架；混凝土结构支架；砼基础支架；依附于容器、塔的支架。
6.7.7支吊架安装：
①管道安装时应及时固定和调整，与管道接触应紧密。
②无热位移的管道吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移相反方向按1/2垫位移偏位安装，位移方向相反，不得用同一吊杆。
6.7.8导向支架，滑动面洁净平整，不得歪斜与卡涩，其安装位置应从支承面中心位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2。
管托与管子焊接时不得将管子咬坏，烧穿，要逐一进行检查。
6.7.9弹簧架的安装
①弹簧架的位置正确，不得任意挪动。
②检查型号，安装高度，移动值是否与设计文件相符。
③制造厂按设计文件要求调整定位后，安装时使弹簧全面承载，待试压、保温结束后，拆除临时固定件且三方共检。
④及时做好验收资料。
7．风、煤管道安装
7.1风、煤管道的焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣、药皮应清除干净，安装焊口应预留在便于施工和焊接的部位。
7.2风、煤管道的组合件应有适当的刚度，必要时作临时加固；临时吊环焊接应牢固，并具有足够的承载能力。
7.3风、煤管道与机械设备连接时，严禁强力对接，以免机械设备产生位移。
7.4风、煤管道安装后中心线偏差一般不应大于30mm。
7.5风、煤管道安装结束后，应将管道内外杂物清除干净和临时固定的物件全部拆除后作风压试验，检查其严密性；风压试验发现的泄露部位应及时处理；管道如有振动，应分析原因，进行调试或修改设计，消除振动。
8．管道安装技术要求
8.1管道安装允许偏差（mm）：
项目
允许偏差（mm）
纵横坐标
（轴线）
架空地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
架空地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
平管道平之直度
DN≤100mm
2L/1000最大50
DN≥100mm
3L/1000最大80
立管铅垂度
5L/1000最大30
成排管道间距
15
交叉的外壁或绝热层间距
20
L－管子有效长度；DN－管子公称直径
8.2管道安装的一般要求
8.2.1管道安装时，如遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：
A、不锈钢、合金钢螺栓和螺母
B、管道设计温度高于100℃或低于0℃
C、露天装置
D、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质
8.2.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
8.2.3法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
8.2.4管子对口时应测量平直度，采用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其要求如下：
A、DN＜100mm时，允许偏差为1mm
B、DN≥100mm时，允许偏差为2mm
C、不论直径全长允许偏差不超过10m
8.2.5管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
8.2.6直管段上两对接焊口环缝间距如下：
DN≥150mm不应小于150mm
DN＜150mm不应小于管外径
8.2.7环焊缝距支、吊架净距离不得小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
8.2.8不宜在管道焊缝上及其边缘开孔。
8.2.9工作温度小于200℃的管道，其螺纹接头密封材料用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
8.2.10疏、排水的支管与主管连接时，宜按介质流向略有倾斜。
8.2.11法兰在连接前，应检查密封面不得有影响密封性能的缺陷存在，同时要清除法兰上的缺陷铁锈，涂上干净的油脂，加以保护。
8.2.12梯型槽法兰，安装前要检查梯型垫与环槽的接触情况，采用梯型垫向一个方向转动45°，圆周应有不间断的接角着色线，其宽度为2～3mm。
8.2.13合金钢管线上不应焊接临时支撑物。
8.2.14管道的球形补偿器，波纹补偿器在安装前应按设计要求进行冷紧，待管道热处理、水压试验结束后方可拆除，限位装置。
8.2.15不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或Cl离子含量小于50PPM的非金属垫。
8.2.16高温或低温管道的螺栓在试运行时要进行热态紧固或冷态紧固。
热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。
热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定。
普通工作温度℃
一次热冷紧温度
二次热冷紧温度
250～350
工作温度
＞350
350
工作温度
－20～－70
工作温度
＜－70
－70
工作温度
8.2.17热紧固时系统内的介质状况要求
设计压力
热紧压力
运行时间
＜6MPa
0.3MPa
保持工作温度2h
＞6MPa
0.5MPa
保持工作温度2h
8.2.18冷态紧固应卸压进行。
9．与传动设备连接的管道
9.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
9.2与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净。
9.3与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差：
机器转速r/min
平行度
同轴度
3000～6000
≤0.15mm
≤0.50mm
＞6000
≤0.10mm
≤0.20mm
9.4与机器连接的管道，应从机械的一侧开始安装，其水平度和铅垂度偏差对于Ⅰ类Ⅱ类（A或B）级管道为1mm/m。
9.5与机器设备连接的管道安装时，应预先安装支架，然后将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上。
9.6管道系统与设备最终连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视机器位移。
当n＞6000r/min时，其位移值应小于0.02mm
当n≤6000r/min时，其位移值应小于0.05mm
9.7管道系统试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第9.6条规定。
10．焊接
10.1焊接工艺
10.1.1统计施工图管道规格/材质，编制焊接节点一览表。
10.1.2首次施焊的钢种及异种钢焊接应按规范要求进行工艺评定合格。
10.1.3根据集团公司已有的焊接工艺评定报告，需用能覆盖本工程焊接节点的焊接工艺评定报告。
10.1.4根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡。
作为焊工施焊的依据文件。
10.1.5对焊接的管道，应核实材质、规格，并制定相应的焊接工艺。
国内与国外的材质、规格不完全一致的管口，对接焊时，须制定专项的焊接工艺评定进行焊接。
10.2焊工
10.2.1正式施焊前，须经培训与考试，考试合格并取得技术监督部门颁发的合格证后，方可在有效期内承担合格证备案项目范围内的焊接作业。
10.2.2焊工作业时，必须执行焊接工艺卡规定的焊接工艺参数。
10.3焊接方法及焊接材料选择
10.3.1对公称直径不大于DN50或壁厚小于3.5mm的Ⅰ、Ⅱ类（A、B级）管道宜采用氩弧焊焊接，其它级别的管道可采用氧-乙炔焊。
（碳钢Q235A、20＃、20G气焊丝选用H08MnA）
10.3.2对于公称直径大于50mm或壁厚大于3.5mm的管道：
①碳钢管：
Ⅰ、Ⅱ类，采用氩弧打底，电弧焊盖面的方法。
氩弧焊丝：
H08MnATIG－50
焊条：
E4315J427
②铬钼钢焊接：
宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
氩弧焊丝：
15CrMoGTIG－R30
焊条：
15CrMoGR307
③不锈钢焊接：
宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
（内部充氩气）
氩弧焊丝：
0Cr18Ni9为ER308，牌号为H0Cr21Ni10
电焊条：
A102
④0Cr18Ni9与20＃、20G的焊接采用氩弧打底，电焊盖面。
氩弧焊丝：
HCr25Ni13
电焊条：
A302或A307
⑤对于密封油、控制油系统管道为保证管内部清洁，焊缝底层宜采用氩弧焊打底。
⑥仪表空气管线，宜优先选用氩弧打底。
（镀锌管除外
10.4破口及组对要求
10.4.1坡口
①焊口组对前，应检查坡口质量，尺寸及角度应符合要求，表面不得有裂纹，夹层等缺陷。
②焊口组对前应用手工或机械方法清理其内外表面，在焊口20mm范围内不得有油渣，毛刺、锈斑氧化皮淬硬层等影响焊接质量的有害物质。
10.5焊条的保管、发放、烘干和使用
10.5.1保管：
焊条入库时，必须有合格证明书，具备良好的堆放处，库内温度应保持在10～25℃之间，相对湿度小于50％，保管人员应定期作出温度记录，现场达不到以上条件时，烘干时方可拆包。
10.5.2发放：
焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签字，同时要有使用的工程部位与地点。
10.5.3烘烤与使用
焊条应放在干燥的库内，使用前应按下列规定进行烘干。
焊条
烘干温度
烘干时间h
待用温度
备注
T422
150-200℃
1
100-200℃
T427
350-400℃
1
100-200℃
R307
350-400℃
1
100-120℃
A102
150-200℃
1
100-200℃
10.5.4经烘干合格的焊条，应立即放入保温筒使用或放入恒温箱保存，恒温箱温度应保持在105℃左右。
10.5.5焊条保管、烘烤和保存过程中，各类焊条应分别放置，作出明显标记，若发现混乱，应立即停止使用，追回，经鉴别或确认后方可使用。
11．焊接预热管及焊口热处理
11.1为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，根据焊接工艺评定报告列出条件。
主蒸汽管道焊缝应在焊前进行预热和焊后热处理。
11.2管道焊接时，应按下列规定进行焊前预热，焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度，温度的检测采用电接点触式温度计，预热采用火焰预热法。
钢号
壁厚mm
预热温度℃
备注
15CrMoG
≥10
150℃
注：
当焊接环境低于0℃时，对表中以外未作预热要求的金属均应作适当的预热（预热温度为40～50℃）表中规定的温度可适当提高。
11.3异种金属焊接时预热温度应按可焊性较差的钢材要求确定。
预热时，应在焊口两侧均匀进行，应内外热透，但也要防止局部过热，加热区以外100mm范围应预保温，缓冷以减少温度梯度。
11.4范围：
以焊口中心为基准每侧不得小于100mm，铬钼钢若不能及时热处理时，应立即进行300-350℃的焊后热处理，采用石棉带多层缠绕法保温。
但以后仍需按要求热处理。
11.5焊后热处理
热处理工艺参数要符合下列规定：
加热速率：
当升温至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/小时，且不得大于330℃/小时。
恒温时间：
恒温1小时，在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65℃。
冷却速度：
恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/小时，且不得大于260℃/小时，温度在400℃以下可自然冷却。
异种钢焊接接头的焊后热处理要求，一般按合金钢成分较低的钢材确定。
钢号
壁厚（mm）
焊后热处理温度
15CrMoG
＞10
670℃
12．焊接检验
12.1外观检查
12.1.1表面无裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅物。
12.1.2咬边深度＜0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10％，且小于100mm。
12.1.3表面加强高：
A、B级，焊缝为≤1+0.1b1，且不大于3mm；C级管道焊缝为≤1+0.2b1，且最大为5mm，其中b1为焊缝宽。
12.1.4表面凹陷：
Ⅰ、Ⅱ级或A、B级焊缝不允许；Ⅲ、Ⅳ级焊缝或C级焊缝，温度≤0.5mm长度小于或等于焊缝全长的10％且小于100mm。
12.1.5焊缝宽度：
超过坡口边缘2mm为宜。
12.2无损检测
12.2.1对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员要按方案要求进行全部外观检查且符合第12.1条款的要求。
12.2.2应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行探伤。
管道焊缝射线探伤数量：
X射线探伤比例
序号
比例
备注
1
100%
主蒸汽管道、主厂房驰放气及氮气管道、主厂房点火天然气管道
2
25%
主给水管道、脱硫系统用氨水管道
3
5%
除氧器汽平衡及连排蒸汽管道、辅助饱和蒸汽管道、化学补水管道、返料硫化风管道、除氧器加热蒸汽管道、疏水箱有关管道、主厂房压缩空气管道、工业水及冷却水管道、脱硫系统用盐水管道、脱硫系统用蒸汽管道
4
不探伤
给排水、消防水、疏水、放水、排污、取样管道
以上比例若与DL5007-92规范相矛盾，以规范中条款执行。
管道的合格片级别为Ⅱ级以上。
评片标准为：
JB4730-94《金属熔融接头探伤标准》。
12.2.3焊缝X射线探伤验收标准：
按国家标准GBJ50236-96中的要求，以JB4730-94规定检查。
12.3不合格
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