氮肥生产操作安全技术中.docx

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氮肥生产操作安全技术中

氮肥生产操作安全技术（中）

4变换岗位安全操作

4.1主要危险因素分析

（1）蒸汽压力低于系统压力，工艺气串入蒸汽系统。

蒸汽压力如低于系统压力时，首先降低变换系统压力，确保蒸汽压力大于变换系统压力，防止变换气倒入蒸汽系统发生危险。

（2）蒸汽管路液击

蒸汽管道投运前进行暖管，暖管速度要缓慢，将冷凝水排净后方可投运，否则发生液击。

（3）饱和塔无液位，煤气冲破水封，串入变换气中。

热水泵厂时间不打液，饱和塔无液位；系统压差过大，水封封不住；饱和塔带水，无液位时煤气进入热水塔，都可导致煤气串入变换气中。

影响变换气质量，进而影响净化系统的操作。

（4）系统压差大

系统补充蒸汽量过大；热水循环量过大；煤气量大或加量太急；饱和热水塔规整填料太脏堵塞；热交列管或调温设备列管堵塞；催化剂粉碎或结皮；热水塔液位过高或系统结水等都可导致系统压差大，进而导致进口超压现象。

（5）中变电炉、低变系统电炉着火

电炉大盖因热变形泄漏或电炉丝焊接处泄漏；电线和炉丝的接点松，有打火现象，或者煤气温度高，都会造成着火，极易引燃泄漏的煤气。

（6）系统管道、设备腐蚀

饱和塔进口管线、热交近路、导淋接管等由于介质的腐蚀及材质的选用不当，都可能使管道腐蚀穿孔、破裂甚至引起爆炸。

（7）煤气氧含量超标

煤气中氧含量超标，极易导致变换炉超温，进而影响变换系统的温度，如果控制措施不及时，极易引起变换炉超温，进而影响变换系统其他设备的运行温度，若处理不及时，则易引起变换催化剂和设备损坏。

（8）中毒

变换岗位由于存在高浓度一氧化碳，在厂房和设备内有泄漏时，易造成中毒；泄漏量大时，易引起火灾。

（9）高温法兰泄漏着火

变换岗位由于存在高温气体，当法兰出现泄漏时，容易着火，引发火灾。

特别是中变炉出入口、低变炉出入口（一出二出，二出碟阀）等高温法兰，极易泄漏着火。

（10）自控系统出现故障

变换岗位自控系统出现故障时，极易引起事故。

（11）系统超温、超压

变换系统当出现超温、超压时，极易发生法兰、设备泄漏着火及烧坏催化剂等恶性事故。

4.2安全操作要点

（1）变换炉升温开电加热时，启用前必须经电工全面检查，并遵循“先通气后开电加热器、先停电加热器后停气”的原则，严禁违章作业。

（2）升温还原过程中若发生断电、断水、断气时，应立即停用电加热器。

紧急停车应保持系统正压。

（3）变换炉停车后，变换炉必须保持正压，必要时充氮气保护，防止因负压进入空气，必要时变换炉出、入口要加盲板；停车后要注意观察催化剂层温度的变换情况，温度上升时，必须立即查明并处理。

降温、催化剂钝化操作必须与外系统隔绝。

（4）液体二氧化碳槽应远离明火，槽内要加水保护。

用氮气瓶将二硫化碳压入储槽时，要保证二硫化碳罐不能超压，用氮气瓶压力压入系统时，罐内压力不得超压。

作业现场要备消防器材和防毒面具。

（5）应经常检查热水泵跳闸及饱和热水塔液位高低限报警信号装置的可靠程度。

（6）停车或正常生产时，必须控制饱和热水塔液位，以防止串气和满塔使水倒入一水加、低变炉而引起催化剂损坏或发生爆炸。

（7）正常生产时，入炉煤气中氧的体积分数必须在0.5%以下，超标时，立即减量生产或停止送气。

（8）严格控制变换气中一氧化碳含量，使其在工艺指标范围内。

（9）严格控制循环热水水质（总固体、PH值等），根据水质情况及时排污。

（10）严格控制煤气中的硫化氢含量，防止低变催化剂反硫化和中变催化剂的中毒。

中变催化剂在停车后重新升温开车时，煤气中要添加一定的蒸汽，防止催化剂的过度还原。

（11）中低低变换停车蒸汽置换及全低变停车惰性气置换时，注意死角置换要彻底。

低变催化剂严禁用蒸汽置换。

（12）中变催化剂升温还原时，应稳定蒸汽量，调节煤气量要缓慢；煤气调节阀口径要小，便于调节；催化剂温度上升较快时，应减少煤气甚至切断或逐渐关闭电炉；催化剂层注意温度最高≯450度；低变催化剂硫化结束排硫时，排放管应先开消防蒸汽，避免出现着火爆炸。

（13）及时排放各导淋，防止水进入变换炉。

（14）进行升压时，加量要缓慢，以防反应热过多造成催化剂超温。

（15）自控系统故障时，应加强联系，尽量稳定生产，各炉温应根据数显表进行操作。

4.3技术人员检查重点

（1）装置区内动火、进入容器内作业时，检查安全措施是否落实到位。

（2）煤气中氧含量高限报警、联锁及有毒气体报警等装置是否正常投运。

（3）经常检查系统的压差情况，特别是变换炉、热交等设备的压差。

（4）严格控制好各液位在1/2～2/3处，定时排放积水，防止由于热水塔液位低造成热水泵抽空、饱和塔液位过高造成带水进入变换炉、饱和塔液位低造成煤气串气等事故。

（5）严格控制变换炉段间冷却水水质，防止积垢。

（6）生产过程中严格控制煤气中氧含量，如有超标立即做减量或停车处理。

（7）经常查看各炉温、一氧化碳成分曲线变化情况，针对异常及时组织分析原因，制定改进措施并实施。

（8）经常检查混合器等设备的腐蚀情况，按要求定期进行测厚检查。

5变脱岗位安全操作

5.1主要危险因素分析

（1）变脱塔串气

变脱塔液位自调阀失灵或动作缓慢，变脱泵抽空或跳闸，导致变脱塔串气至闪蒸槽，从而发生超压现象。

（2）闪蒸槽串气至再生槽

进闪蒸槽液量突然减少，闪蒸槽液位自调失灵，气体串入再生槽，造成大量脱硫液外溢。

（3）变脱泵抽空

循环槽液位过低，造成变脱泵抽空，对泵造成损坏，系统停车。

（4）高压气体泄漏、脱硫液泄漏

由于设备材质原因和脱硫液腐蚀，易发生高压气体泄漏和脱硫液泄漏。

（5）系统超压

由于阀门误操作，各塔液位过高出现带液现象，与压缩机岗位联系不当，都能出现超压现象。

超压严重时出现设备损坏事故。

（6）一氧化碳、硫化氢中毒

排放倒淋时大量跑气、管线阀门泄漏、再生槽脱硫液带出煤气等都会造成人员中毒现象。

5.2安全操作要点

（1）保持变脱塔、闪蒸槽、循环槽、再生槽液位在正常范围之内，防止抽空、串气或跑液。

（2）严格控制变脱后变换气中硫化氢和脱硫液成分在工艺指标范围之内。

（3）制备脱硫液时，要戴好防护眼睛、胶皮手套等防护用品。

（4）控制好再生压力，防止由于压力过高或过低造成喷枪带液。

（5）严格控制变脱塔、闪蒸槽压力，防止超压。

（6）检修设备时，应配备好防护用品，加强通风，谨防煤气中毒。

5.3技术人员检查重点

（1）变换岗位与压缩机岗位，设有停车及加减量信号联系，并做到经常检查，保证完好。

（2）各报警装置必须灵敏好用，严禁出现超压、满液位带液及无液位串气现象。

（3）严格控制脱硫液成分、脱硫液温度、再生槽泡沫浮选、喷射器吸风压力，保证脱硫后硫化氢合格。

（4）巡检时，密切注意转动设备的运行情况，保证转动设备运转正常。

（5）时刻注意变脱塔压差的变化，发现异常及时排液，严防脱硫液带入压缩机或脱碳工段。

6脱碳岗位安全操作

6.1碳酸丙烯酯脱碳

6.1.1主要危险因素分析

（1）吸收塔串气

由于吸收塔液位计故障、进塔流量突然减小、自调阀故障或动作缓慢、液位变送装置损坏，都可能导致吸收塔串气至闪蒸槽，发生超压现象。

（2）闪蒸塔串气至常解塔

由于吸收塔液位计故障、进塔流量突然减小、自调阀故障或动作缓慢、液位变送装置损坏，导致闪蒸塔串气至常接塔，发生超压现象和混解气二氧化碳纯度不合格。

（3）脱碳泵抽空

由于循环槽液位过低、各塔持液量过大，甚至有带液现象，均可造成丙碳泵抽空。

发生时造成脱碳气中二氧化碳超标，严重时停车。

（4）氨冷器、水冷却泄漏

氨冷器由于液体长时间冲刷，造成泄漏，丙碳进入氨系统，导致冰机进口带液或液击现象；水冷却由于水质差，腐蚀泄漏导致丙碳进入水中，造成循环水或以次水的污染。

（5）高压气体泄漏

由于设备、管道产生腐蚀或法兰密封不严，发生气体泄漏现象。

（6）系统超压

由于阀门的误操作、各塔出现带液现象、各塔液位高、与压缩机联系不当时会出现超压现象。

（7）窒息

风机房内风机紧急停车时，易造成二氧化碳气倒回现象，真解风机由于设备故障原因，发生破裂泄漏，都能导致二氧化碳气泄漏到风机房内，人在紧急处理时，易发生窒息现象。

6.1.2安全操作要点

（1）保持吸收塔、闪蒸塔等液位正常和稳定，严防气体带液和串气。

（2）吸收塔后必须设有足够大的净化气液分离器，并定期排放，严防带液。

（3）严格控制脱碳气净化气中的二氧化碳含量，使之在工艺指标内。

（4）必须严格控制贫液中含水的质量分数≤2%，以防止吸收塔及各解吸设备和管道的腐蚀。

（5）确保汽提塔液位正常，严防溶剂泵抽空。

（6）加强对机泵的维护保养，谨防泵轴密封不严、空气内漏使脱碳气中氧含量升高。

（7）加强对变换气中无机硫和有机硫的脱除，减少系统内硫磺的沉积和有机硫对后续工段的危害，维护生产稳定运行。

（8）向系统内添加丙碳溶液或检修溶剂泵、设备、溶剂管道时，要戴防护眼镜，谨防溶剂溅入眼中。

（9）密切关注碳酸丙烯酯循环槽液位，防止抽空。

（10）碳酸丙烯酯存放现场及仓库，严禁明火。

（11）当设备、溶剂需要动火时，应排尽残存溶剂，并对检修部位用水冲洗或蒸汽热洗，消除残留的丙碳，防止着火事故发生。

（12）应随时检查岗位所有运转设备、禁止设备的运行情况及仪表空气压力情况、各塔实际液位与总控效正情况、电器仪表的使用情况和管道振动、跑冒滴漏、自调阀的动作及主要阀门的开关等情况。

6.1.3技术人员检查重点

（1）脱碳岗位与压缩机岗位设有停车及加、减量信号报警，联络信号必须经常检查，保证完好，处于备用状态。

（2）各报警装置必须时刻保持正常，吸收塔液位连锁时刻保持正常。

（3）控制好吸收塔液位，杜绝“高压串低压”现象的发生。

（4）密切注意溶液及气体成分、吸收塔入塔碳酸丙烯酯温度、入塔气体温度计入塔气体的流量。

（5）巡检期间要专门检查氨冷器周围有无漏点，发现后及时联系处理。

（6）时刻注意吸收塔压差的变化，发现异常及时联系现场排液，判断好真实压差值，避免出现因托液而发生带液造成压缩机液击。

（7）检修期间必须注意排液速度，氨冷器冲洗要注意氨测得合理处理；吸收塔、再生塔等设备内的进人作业要按照规程及方案进行。

6.2变压吸附脱碳

6.2.1主要危险因素分析

（1）水分离器带水进入吸附塔

变脱工段失控或操作失误，致使脱硫液带入水分离器中；压缩机不按规定排放油水，使油水带入吸附塔，导致吸附剂失效。

（2）系统超压

停车时程控阀全部关闭，未开手动泄压阀，造成系统原料气超压，或误操作造成超压，超压严重时出现爆炸着火。

（3）高压气体泄漏

由于法兰密封不严,造成高压气体大量泄漏.

（4）中毒

由于气体泄漏,作业时造成一氧化碳中毒、二氧化碳窒息。

6.2.2安全操作要点

（1）操作人员必须熟练掌握本岗位工艺流程、设备构造、基本原理、工艺指标，熟练掌握开、停车操作步骤。

（2）严格劳保穿戴，熟练本岗位消防、应急知识，熟练掌握消防器材的使用方法。

（3）严格控制系统压力，严禁超压。

（4）开、停过程中严格控制升降压速率，防止气体流速过快损坏吸附剂。

（5）严禁气体带水，防止损坏吸附剂。

（6）严格控制原料气温度，防止温度高破坏吸附剂的有机材料。

（7）原始开车或检修后开车，要先置换，置换期间严禁超压，置换合格后方可开车。

6.2.3技术人员检查重点

（1）变压吸附岗位与压缩机岗位，设有停车、加减量信号报警，联络信号必须经常检查，保证处于完好状态。

（2）系统严禁出现超压现象。

（3）加强系统入口分离器的排放，严禁水带入吸附塔而造成吸附剂失效。

（4）注意观察产品气中二氧化碳的含量、各吸附步骤压力是否稳定、原料气的变化情况。

（5）经常检查各程控阀是否灵敏、油压系统是否正常、各部位有无泄漏。

（6）开停车需置换时，一定要置换彻底，绝对不能留死角。

开停车时，严格控制升降压速率，防止损坏吸附剂。

6.3碳化

6.3.1主要危险因素分析

（1）碳化工段的原来气体含氢成分高，具有易燃易爆性。

（2）进入碳化塔的变换气中含有一氧化碳，泄漏会使人中毒。

（3）使用的浓氨水具有较强的腐蚀性、刺激性，氨气会使人窒息。

（4）检修碳化塔，易发生爆炸事故，同时会发生高处坠落事故。

（5）碳化设备处在腐蚀性的环境中，设备易腐蚀而强度降低。

6.3.2安全操作要点

（1）控制好各塔液位在规定的范围内，维持系统压差正常、稳定。

（2）注意气氨温度变化，防止冷排泄漏，及时发现碳化冷却水箱泄漏。

（3）及时检查并消除系统设备、管道的物料跑、冒、滴、漏现象，以减少循环量。

（4）离心机启动前应进行检查，以防误启动。

（5）母液槽、氨水槽巡检时应防止氨中毒。

（6）防止氨水浓度波动过大，注意气氨总管压力，与冰机岗位加强联系，要求送氨稳定。

（7）分析母液及吸氨冷排出口氨水中按和二氧化碳含量并及时调节。

正确使用碳铵添加剂。

（8）若氨水温度过高，对碳化工艺有影响，应增加冷却水量或增开冷排。

6.3.3技术人员检查重点

（1）检查冷却水箱的使用情况，一旦泄漏应及时处理。

（2）检查进、出口气体的二氧化碳成分，氨水、母液成分，防止波动过大。

（3）进入碳化塔、洗涤塔、母液槽、氨水槽作业时应清洗置换合格。

（4）检查岗位环境是否有氨味，以防泄漏。

（5）碳化岗位要严格按规程操作，随时注意碳铵结晶异常情况。

6.4NHD脱碳

6.4.1主要危险因素分析

本工艺的主要危险基本与碳酸丙烯酯脱碳相同，同时应注意低温操作的影响。

6.4.2安全操作要点

（1）在脱碳系统巡检时，应随身携带NH3与CO2报警仪，出现异常情况时应佩戴安全防护器材分析排查原因，采取防火或治理措施。

（2）排放进塔气分离器及系统其它分离器时，作业人员应处于上风向，不得在现场干与生产无关的事情及长时间逗留，如果感知身体不适，应立即停止排放并迅速撤离现场。

（3）在对氨冷器定期排油时，应微开阀门，将导淋引入水下，将油污等排入盛水的桶中，以防止氨逸出及油污污染，操作时应佩戴安全防护器材，以防中毒。

（4）应注意脱碳泵的运行，注意观察油温、油压及泵轴承、电机轴承、电机定子温度，应观察电机电流是否正常，泵运行是否正常。

（5）应注意溶液系统设备、法兰、泵是否存在漏液现象，如有应及时消除。

（6）严格控制系统各项指标，严禁超标，如出现超标现象应立即通知调度及分厂，按照事故预案进行相应处理。

（7）开、停过程中，应密切注意脱碳系统液位，严防泵抽空或跑液事故的发生。

（8）系统开、停后卸压、置换不可太快。

6.4.3技术人员检查重点

（1）对安全装置、连锁信号、事故信号不得随意调试和拆除，发现失灵，立即向车间和值班调度汇报，尽量保护事故现场，并详细记录。

（2）检查进、出口气体成分的变化和指标稳定情况。

（3）开车前应排净系统的积水。

（4）注意吸收液的变化情况。

（5）搞好系统的冷量回收，减少冷量的损失。

7压缩机岗位安全操作

7.1主要危险因素分析

（1）压缩机带液

一入煤气带水、变脱气带液、脱碳气带液、铜洗带液等都会将液体带入压缩机气缸；压缩机气缸发生龟裂，夹套内的水渗入气缸；压缩机各段油水排放不及时，油水积存过多，被气体带入气缸造成液击事故。

（2）压缩机轴瓦烧坏

缺油或断油、供油系统发生故障（包括油泵故障、油管断裂、油管堵塞、滤油器堵塞等），导致轴瓦油量减少、润滑不良、产生干磨造成高温而烧坏；润滑油不合格，粘度低，形不成油膜，粘度太高，不能均匀分布；安装质量差，装配过紧，轴瓦间隙太小，而造成烧瓦；检修质量差，轴瓦研磨和刮研不好，安装时轴瓦偏斜与轴配合不良，均可导致轴瓦烧坏。

（3）压缩机曲轴箱内有敲击声

轴瓦松动或磨损、曲轴磨损、十字头与滑道间隙大、十字头和连杆螺丝松、断油、传动部分烧坏等均可造成曲轴箱内有敲击声。

（4）连杆、活塞杆断裂

螺栓拧得过紧或紧固不均，过紧使螺栓受到过大预应力，偏斜会造成螺栓间的负荷不均匀，有侧或部分受力过度而断裂；在运作中开口销断落、螺帽松动或连轴瓦太松，螺栓处于变动负荷中易断裂；螺栓“疲劳”造成金属强度下降而断裂；安装质量不好，气缸和连杆机构中心没有对准、活塞不直、连杆弯曲而偏心，使一列气缸中心线不一致。

余隙太小，造成活塞杆撞弯，均可造成连杆、活塞环断裂。

（5）中毒

压缩机系统阀门及排油水阀都在厂房内，填料、法兰、管道泄漏或阀门关不严都会造成中毒。

拆装活门时，阀门泄漏，人员也会中毒，泄漏量大时易引起火灾。

（6）系统超压

由于阀门的误操作，变换、脱碳、中低压醇、高压醇烷化、合成与压缩机联系不当，都能出现超压现象，超压严重时出现着火爆炸。

（7）高低压机加减量、故障或开停车时，配合不当引起超压。

7.2安全操作要点

（1）应设置本系统入口压力低限报警装置、罗茨鼓风机与压缩机停车连锁装置。

（2）压缩机去变换、脱碳、中低压醇、“双甲”（铜洗）、合成各工序的工艺管道上，应装截止阀。

（3）压缩机各段出口管道上，应安装安全阀并定期校验，确保灵敏可靠；安全阀出口导气管应接在室外，并高出厂房2m。

（4）压缩机总集油槽上回气阀应保持常开，严禁憋压。

（5）要确保各压力、温度、电流、电压、报警等仪表控制装置在有效期内，并灵敏、准确、可靠。

（6）严格执行开、停车操作规程。

盘车器要拉开，禁止使用吊车进行盘车。

（7）禁止带负荷启动。

（8）水压、油压保持正常，有关管线要畅通。

（9）气缸水夹套断水时，禁止立即补加冷却水，应自然冷却后，再进行处理。

（10）严格控制润滑油的油位及加油量，确保压缩机各部位供油正常。

齿轮油泵油压不能低于指标规定值，应设置油泵油压与压缩机运行连锁装置，严防注油器油管倒气。

（11）更换压缩机气缸活门，必须确认压力卸尽后方可作业。

更换过程中要加强通风，不得用铁器撞击，严防煤气中毒及发生着火和爆燃事故。

（12）排油水时，严禁过猛过快，防止大量窜气。

禁止数台压缩机同时排放油水，以防进口总管压力波动及总集油槽憋压发生事故。

（13）压缩机开停机、倒机过程中，升压或卸压必须缓慢，各段压力要平稳，防止气体倒流、高压气窜入低压系统、外工序的溶液水倒入压缩机发生事故。

（14）压缩机开机或倒机时，要认真检查相关的各个断间近路阀是否关严，不能内漏，长期停车应加盲板，以确保“双甲”或铜洗岗位和合成工序的正常操作。

（15）压缩机空气试压或试车，必须严格遵照操作规程进行。

特别要注意：

1.与正在生产的系统要用盲板隔绝，压缩机系统内可燃气已彻底置换，各段出口压力、温度均不得超过规定指标。

2.空气试压的时间不能过长，并严密监视控制压缩机比和各段出口温度。

3.如采用静电除焦设备的，必须设置半水煤气氧气自动分析仪，且与静电除焦控制柜连锁，一旦氧的体积分数超过0.8%，电路即自动断开，确保静电除焦设备安全运行。

（16）压缩机开、停机及大幅度加负荷时，应事先与有关单位（工序）联系。

7.3技术人员检查重点

（1）检查压缩机各段的温度、压力及循环油压、冷却水压，是否在指标内，各支路试漏阀有无内漏。

检查各段排油情况，防止液击。

（2）减量、停机时，泄压要缓慢，特别是高压段泄压时，防止由于流速过快产生静电火花火超压现象。

脱碳、精炼从压缩工段泄压时，严防溶液带入本岗位。

（3）压缩机向外系统送气时，必须保证出口压力略高于系统压力，才能开启出口阀。

（4）加强与脱硫工段的联系，注意一入压力的变化，防止压缩机抽负压。

（5）加强与脱硫、变换、脱碳、联醇、精炼、合成等外部相关岗位的联系，发现由于外工序原因造成压缩机进、出口气体压力、温度异常变化时，及时采取措施。

（6）压缩机厂时间停机时，要将循环水排净，以防泄漏和冻堵。

（7）为提高压缩机的打气量，做好以下工作：

降低一入温度、提高一入气体的净化度和气体压力、合理调整余隙容积、减少泄漏损失、提高气缸及冷却器冷却效率、减少系统阻力。

8联醇（含精脱硫）岗位安全操作

8.1主要危险因素分析

（1）高压串低压

醇分、水洗塔、中间槽的液位低、液位失灵、假液位、放醇阀（稀醇阀）与液位联锁故障，都能产生高压气体串入低压系统，导致超压。

（2）水洗塔带液

生产过程中，由于气量、液量突然增大，筛板堵塞或结晶，气体发布装置出现泄漏或断裂产生偏流；塔径小，空速高；超滤滤芯堵塞，都可导致水洗塔带液。

严重时可导致循环机液击。

（3）催化剂温度猛升

循环机跳闸或突然减少循环量、调节失误、醇前气中一氧化碳含量突然升高、压缩机加量太快或未及时通知总控、冷激自调阀失灵等原因都会造成催化剂温度猛升。

（4）合成塔出塔气体温度高

热交换器传热效果差、一氧化碳含量高、塔负荷重、循环量小、塔副线流量太大，主线流量太小、换热器小或列管堵塞等都可使出塔气体温度升高，影响系统操作。

（5）醇后气中一氧化碳含量高

醇前气中一氧化碳含量高、催化剂温度波动或跨温、去铜洗（或高压醇）大副线阀漏或没关死、催化剂温差大反应不好、催化剂使用后期活性下降等都会造成醇后气中一氧化碳含量高。

（6）催化剂同平面温差大

内件安装不正、内件损坏造成内部泄漏，使泄漏一边的催化剂床层温度偏低、热电偶插入深度不够或温度线材料不统一、催化剂充装不均匀，阻力不均、催化剂层局部烧结、粉化、阻力不均、操作不当、副线阀开度过大，冷气体偏流、侧温套管泄漏、侧温点有误差、循环气量太小等都会造成催化剂同平面温差大。

（7）合成系统压差大

合成塔压差大、活性炭过滤器阻力大、水冷排管堵塞、压力表不准、系统进出口阀门没全开、循环气量过大等都会造成合成系统压差大。

（8）合成塔压差大

合成塔压负荷过重、循环量过大、催化剂破碎、列管换热器堵塞、内筒保温皮脱落、催化剂倒入或落入中心管或塔周环隙等都会造成合成塔压差大。

8.1.2安全操作要点

（1）开启电炉前应先开启循环机，保证足够安全气量，提高电压时，应先加大气体流量，以防电炉丝过热烧坏。

（2）使用电炉时，应先测试电炉绝缘≧0.5ΜΩ，合格后通电低压预热10秒钟后，才可逐步加负荷运行。

（3）当合成系统紧急停车或循环机跳闸时，应先停电炉后再进行其它处理工作。

（4）严格控制中间槽内压力≤0.6MPa（绝压），控制水冷出口气体温度≤40℃.

（5）禁止用合成塔进气主阀调节催化剂层温度。

（6）注意合成塔压差与活性炭过滤器压差变化情况，以便及时提供更换活性炭依据，稳定控制压力，减少压差，严禁超压。

（7）加强个人防护，熟知各种防护用品存放地点，并能正确使用。

（8）利用冷激阀和塔副线调节时应平缓，防止炉温大幅度波动。

（9）长期停车或更换催化剂，要排净醇分、中间槽及管道、水洗塔内甲醇。

（10）短期停产时，应视情况控制醇分、水解塔、中间槽的液位和压力，避免高压气串入低压系统引起事故。

（11）高压水泵吸入管线不能泄漏，避免进入空气。

（12）高压水泵绝对不能用截止阀进行流量调节，应用近路阀或变频器调节。

（13）甲醇分离器、水洗塔、粗甲醇中间槽以及输醇管线30m以内严禁火源。

（14）中间槽最大充填量不能超过85%，否则应采取紧急处理措施。

（15）放醇管线不畅时，严禁随意提高放醇压力以免发生爆炸。

（16）保证电炉的电流、电压、绝缘等正常。

（17）保证循环机的运行状况（进出口压力、电机温度、曲轴箱、油压；异常响声等）正常。

（18）保证自调阀门运行正常。

8.1.3技术人员检查重点

（1）使用电炉时要保证足够的安全气量，防止电炉烧坏。

（2）定期检查循环机油压联锁，进出口缓冲罐定期排放，防止积液，与各岗位之间的联系信号、报警要可靠，各塔液位要定期校验，各联锁装置正常。

（3）加强对醇分、合成塔内件的阻力监测，防止超压和醇分带液，选用高效油分离装置，降低入塔气