3XXXXX引水工程管道制作安装施工监理实施细则.docx

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3XXXXX引水工程管道制作安装施工监理实施细则

XXXXXX弓冰工程

管道制作安装施工监理实施细则

XXXXX工程咨询有限责任公司

二00六年十月

1.总则

2.开工前的准备工作及开工申请程序

3.施工过程监理

4.施工质量控制

5.单元工程质量等级评定

管道制作安装施工监理实施细则

1总则

1.1本细则依据《工程建设标准强制性条文（水利部分）》、《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93）、《水工金属结构焊接通用技术条件》

（SL36-92、《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105-95）、《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》（SDJ249.2-8）（以下简称《评定标准》）以及其它相关规程、规范编制。

1.2本细则适用于水工压力钢管制作及安装和验收等监理范围内所有工程项目。

2开工前的准备工作及开工申请程序

2.1压力钢管焊接及安装前应向监理部提交施工措施计划，其主要内容包括：

（1）安装吊运方法。

（2）现场安装焊接工艺规程及注意事项。

（3）安装时使用的各种机具及劳动力组合。

（4）焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施；

（5）质量保证和检验措施；

（6）安装的进度计划安排。

（7）安装的安全生产措施。

2.2承包人报送的文件一式五份，经承包人主要负责人签署意见后送交监理部审查，监理部审阅后限时返回审批意见一份。

审批意见包括“照此执行”“按意见修改后执行”“已审阅”及“修改后重新报送”四种。

2.3除非接到的审签意见为“修改后重新报送”否则承包人可按期向监理部申请开工许可证，监理部将于接受承包人申请、并争得发包人同意后，开出相应工程的开工许可证或开工批复文件。

2.4承包人未能按期向监理部报送开工申请所必要的文件和资料，因而造成施工工期延误和其它损失，均由承包人承担全部责任。

承包人报送开工申请文件后在合同规定期限内未收到监理部审签意见通知，即可认为已通过审阅。

3施工过程监理

3.1压力钢管焊接及安装前应由监理部会同发包人组织有设计、施工和安装等单位参加的技术交底，其内容为：

（1）介绍压力钢管焊接及安装的技术要求及注意事项。

（2）对本工程特殊结构的技术要求。

（3）设计部门负责解答监理、发包人、承包人等单位提出的问题。

3.2施工过程中，承包人应按照报经批准的施工措施计划按章作业、文明施工。

同时加强质量和技术管理，做好原始资料的收集、记录、整理和施工总结工作。

当发现作业效果不符合设计或技术规范要求时，应及时调整或修订施工措施计划，并报监理部批准。

3.3当承包人由于各种原因，需要修改已报经监理部批准的施工措施计划，并致使施工技术条件发生了实质性变化时，承包人应于此类修改措施计划实施的7天前，报监理部批准。

3.4为确保工程质量，避免造成重大失误和不应有的损失，测量和检验成果及时报送监理部检查认证。

必要时监理部可抽测或要求承包人在监理工程师直接监督下进行对照检测。

3.5除非另行报经监理部批准，否则应在上一工序经监理工程师质量检验合格后，方可进行下一工序施工。

监理工程师的质量检验均应在承包人的自检合格基础上进行，且不减轻承包人应承但的任何合同责任。

3.6施工期间监理工程师应经常巡视，并及时写巡视日记，将发现的问题及时向总监反映，并提出处理意见。

3.7施工期间所有的测量记录及其计算成果、中间验收、阶段验收的各种表格签证、会议纪要、设计修改通知、来往信函及联系单等资料，应及时整理校正，当工程完工后作为竣工资料的一部分，经审查后移交发包人。

3.8施工过程中，承包人不按批准的施工措施计划施工，或违反国家有关安全和施工技术规程、规范、环境和劳动保护条例，或出现重大安全、质量事故等，监理工程师有权分别采取口头违规警告、书面违规警告、监理通报，直到指令返工、停工整顿等方式予以制止。

由此而造成的经济损失和施工延误由承包人承担合同责任。

3.9承包人应坚持安全生产、质量第一的方针，健全质量保证体系，加强质量管理。

施工过程中，坚持四员（质检员、施工员、安全员、调度员）到位和落实自检制度“三检制”，确保工程质量。

对出现的施工质量与安全事故应及时向监理部报告，并本着“三不放过”的原则认真处理。

4施工质量控制

4.1检查用于工程的直管、管件、法兰、阀门及相关标准件等是否与原采购产品相一致，严防被置换或替代。

4.2管道工程施工前，根据需要进行调查研究，掌握沿线现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其它设施的情况。

4.3审查承包人提交的管道工程施工组织设计。

重点审查施工部署、施工方法和保证施工质量、安全、工期、降低成本的技术组织措施。

引水管线沿途穿越道路时，监理应注意审查施工方案，是采用顶管过路还是断路明挖，应进行方案论证，控制造价。

4.4测量放线控制。

临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并经常校核。

4.5沟槽开挖质量控制。

控制要点：

沟槽底高程、底宽及沟底纵坡必须满足设计要求。

不得扰动自然地基或地基处理应符合设计要求；管道中心线和槽底高程的偏差符合设计或规范要求。

经监理人检测验收合格并签发证书后，承包人方能进入下到工序施工。

4.6管道安装质量控制。

4.6.1安装准备：

a审查安装承包人的施工措施计划，主要包括安装力量、质检和安全负责人情况，工器具准备情况，设备吊运方法，进度计划和质量保证措施等；b.组织设计人与承包人进行技术交底，明确有关技术要求。

4.6.2压力钢管安装

（1）安装承包人准确测量并标示设备或管路的平面位置与标高，报监理部复核。

（2）设备吊装就位必须使用可靠的起重设备作业，小心操作，防止碰损和发生安全责任事故

（3）设备定位并经调试好后将其固牢，然后复测平面位置和标高，经各方签字后焊接，焊接后，需再次进行复测，如发现变位、焊接受热变形等现象由各方研究处理。

（4）安装期间，承包人必须做好安装、检查、试验和调试等记录。

（5）埋管安装中心的极限偏差为:

始装节管口中心的极限偏差不超过5mm其他部位管节的管口中心极限偏差不超过15mm。

（6）始装节的里程偏差不应超过±5mm。

弯管起点的里程偏差不应超过±Omm。

始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

（7）钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大于5D/1000,最大不应大于40mmo至少测量2对直径。

（8）环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。

管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

（9）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。

切除后钢管内壁（包括高强钢钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。

对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透探伤检查。

如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。

同时应改进工艺，使之不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。

（10）钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。

（11）钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm,可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2mm的应按规范规定进行焊补。

（12）灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。

堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊后不得有渗水现象。

高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高强钢灌浆孔前应预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按不少于5%个数的比例进行抽查，不允许出现裂纹。

（13）土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。

4.7钢管焊接控制

4.7.1焊接和无损检验人员资格：

（1）从事现场安装焊缝焊工，必须持有有效期内的劳动人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书。

焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。

焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。

（2）无损检测人员必须持有国家专业部门签发的资料证书。

评定焊缝质量应由H级或H级以上的检测人员担任。

4.7.2焊接材料

（1）承包人采购的每批焊接材料，应具有产品质量证明书和使用说明书，并按监理部的指示在使用前进行抽样检验，检验成果应报送监理部。

（2）焊接材料的保管和烘焙应付合DL/T5018-94第436条的规定。

4.7.3焊接工艺评定

（1）在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，必须根据母材的焊接性、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和强制性条文要求拟定焊接工艺方案，但必须通过焊接工艺评定鉴定。

经评定合格后，编制焊接工艺指导书（参见强制性条文有关规定）。

按DL/T5018-94第4.1节规定进行焊接工艺评定，承包人应将焊接工艺评定报告监理部审批。

若承包人需要改变原评定的焊接方法时，必须按监理部指示重新进行焊接工艺评定。

（2）承包人应根据批准的焊接工艺评定报告和DL/T5018-94第4.3节的规定编制焊接工艺规程，报送监理部审批合格后，方可施焊。

4.7.4焊接质量控制

（1）焊缝按《工程建设标准强制性条文（水工部分）》表521.5-份三类。

（2）—、二类焊缝焊接宜采用手工焊和埋弧焊。

首次采用气体保护焊，应在现场经过一段时间试用，证实其焊接设备和焊接材料性能优良、稳定，能满足焊接工艺要求，可以保证焊缝质量后，方可采用。

（3）焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种匹配，详见DL/T5018-94表432

（4）异种钢板焊接时，应采用强度高钢板的焊接工艺施焊。

焊接材料按图样规定，并应经焊接工艺试验评定。

（5）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在--5C以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度、焊工技能不受影响，方可施焊。

（6）一、二类焊缝，应经检查合格，方准施焊。

（7）施焊前，应将坡口及其两侧10〜20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。

（8）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

a焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5C的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放。

并应及时作好实测温度和焊条发放记录。

烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行；

b、烘焙后的焊条应保存在100〜150C的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹；

c、现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次；

d、埋弧焊接剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；

e、焊丝在使用前应清除铁锈和油污。

（9）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

（10）定位焊焊接应符合下列规定：

a、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊缝，下同）相同；

b、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20〜30C；

c、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为10（〜400mm厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm;

d、施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

（11）工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应符合下列规定：

a对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，《压力钢管制造安装及验收规范》6310条中b的规定执行；

b、工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧；

c、工卡具等构件拆除应按《压力钢管制造安装及验收规范》5.1.5条规定执行。

（12）—、二类焊缝预热应符合下列规定：

a预热温度可进行斜丫型焊接裂纹试验来确定。

当板厚拘束度大时，还应增作窗形拘束裂纹试验，在试验中取裂纹率为零时的预热温度为斜丫型焊缝裂纹试验的防止裂纹预热温度。

也可参照《压力钢管制造安装及验收规范》表6.3.12的规定。

b、环境气温低于5C时，应采取较高的预热温度；对不需要预热的焊缝，当环境气温低于0C时，也应适当预热；手工焊应采用氢型焊条。

预热时必须均匀加热。

预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。

其温度测量应用表面测量计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

（13）在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等附属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温度进行预热。

（14）焊接层间温度和后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行。

a、厚度大于32mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；

b、后热温度：

低合金钢宜为250-35OC，高强钢宜为150C，保温时间低合金钢宜为0.5~1h，高强钢宜为1h;

c、层间温度应不低于预热温度，且不高于230C。

（15）高强钢和厚度大于38mm的碳素钢，厚度大于25mm的低合金钢焊接时应按焊接工艺试验评定的线能量范围进行测定和控制，并应作出记录。

（16）双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，清根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。

对需预热焊接的钢板，清根前应预热。

（17）焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

a严禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小、及焊缝所在部位，应酌情进行无损探伤检查。

（18）纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。

（19）焊接完毕，焊工应进行自检。

一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打基础上代号，作好记录。

高强钢不打钢印，但应当场作好记录并由焊工签名。

（20）采取适当的焊接顺序，不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和在一处集中多条焊缝，闸门及埋件结构不得采用间断焊缝，承受主要荷载的结构不得采用塞焊连接。

4.7.5焊缝检验

（1）所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合DL/T5018-94第441条的规定。

（2）焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。

表面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。

（3）焊缝无损探伤长度按《工程建设标准强制性条文（水工部分）》表

8进行，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件规定执行。

（4）无损探伤应在焊接完成24h以后进行。

（5）射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝H级合格，二类焊缝皿级合格；超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定，一类焊缝BI级为合格，二类焊缝BH级为合格。

（6）一、二类焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

（7）焊缝无损探伤的抽检率，除应符合DL/T5018-94第444条的规定外，还应按监理部的指定，抽查容易发生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。

（8）单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20%,最大不超过3mm。

（9）板材的组合焊缝，如图样上无特殊要求，腹板与翼缘板的允许未焊透深度不应大于板厚的25%，最大不超过4mm。

4.8缺陷的处理和焊补

4.8.1焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。

482焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。

如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。

4.8.3当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按《压力钢管制造安装及验收规范》6.3.10条中b的规定进行预热，焊补后按《压力钢管制造安装及验收规范》6.3.14条中a和b的规定进行后热。

4.8.4返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经承包人技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。

4.8.5管壁表面凹坑深度大于板厚薄10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。

如需预热、后热，则按《压力钢管制造安装及验收规范》6.5.3条规定进行。

焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。

对高强钢还应用磁粉或渗透检查。

486在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。

4.9压力钢管焊后消除应力热处理，钢管和岔管是否进行焊后消除应力热处理和采取热处理方法应按设计技术文件规定执行。

4.10镇墩砼的浇筑控制要点。

管道沿线转弯处布设镇墩，镇墩两侧不许超挖，且须浇筑砼与沟槽接触密实，镇墩砼达到设计强度后方可实施回填作业。

安装管道时，应经常复核高程，管节的高程和中心线应在允许的偏差范围内。

保持槽内能干场作业，管道接口洁净。

4.11管道的防腐处理，要严格按照设计要求及《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105—95）、《压力钢管制造安装及验收规范》（DL5017-93规定进行施工。

4.11.1表面处理应符合下列要求：

（1）钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。

（2）表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。

（3）钢管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923-88〈〈涂装前钢管表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的等级，应用照片目视比较评定。

表面粗糙度应达到Ra40-70m,用样板目视比较评定或仪器测定。

（4）钢管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到规范规定的除锈等级标准。

（5）当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5C和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3C时，不得进行除锈。

4.11.2涂料涂装应符合下列规定：

（1）经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h。

（2）使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。

（3）在环缝两侧各200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。

环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。

（4）当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3C或高于6OC以及环境温度低于10C时，均不得进行涂装。

4.11.3涂料涂层质量检查应符合下列规定：

（1）涂装时如发现漏徐、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。

每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。

（2）涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。

水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。

（3）涂层内部质量应符合下列规定：

a.漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%；

b.用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂

纸砂轮机打磨补涂；

C.漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格；

d.附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60C（即＞形）的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。

也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。

4.11.4金属喷涂应符合下列规定：

（1）金属喷涂用的锌丝、铝丝应符合下列要求：

a.锌丝纯度宜为99.99%，不得低于99.9%，铝丝纯度不得低于99.5%;

b.锌丝、铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕直径为20〜3.0mm。

（2）喷涂厚度：

喷铝层宜为12（〜150叩喷锌层宜为12（〜250叩如图样另有规定，则按图样规定执行。

（3）经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在晴天和正常大气条件下最长不应超过12h。

⑷当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度低于大气露点以上3C以及环境温度低于5C时均不得进行喷涂。

（5）喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉覆盖。

（6）喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂料适当加温。

（7）金属喷涂完应进行外观检查，徐层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等现象。

遇有少量夹杂可用刀具剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。

4.11.5质量验收，验收时，承包人应提供下列资料：

（1）设计文件及设计修改通知。

（2）原材料出厂合格证或复验报告。

（3）表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况。

（4）质检记录和质检报告。

4.12压力管道沟槽回填质量控制。

水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5米；水压试验合格后，应及时回填其余部分。

回填土应逐层进行，且不得损伤管道；槽底至管顶以上0.3米范围内，回填土不得含有有机物、大块砖石；管道与基础之间的三角区回填时，应作为监理重点；压实时，管道两侧应对称进行，不得使管道位移或损伤。

4.13管道变形的控制。

安装后的管道不得出现管壁隆起、扁平及其他突变现象；管道测量断面的初始竖向变形不得超过设计要求。

4.14水压试验。

水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执行，控制浸润时间＞1天；确保压力表设置在全线最低点；试验过程中的安全保证：

后背顶撑、管道两端严禁站人，严禁对管体、接口进行敲打或修补缺陷；试验压力、保压时间应符合设计要求。

严密性试验允许渗水量应符合设计要求。

4.15水压试验后，竣工验收前应进行清洗消毒，需要经过水质部门化验合格。

5单元工程质量等级评定

5.1按《评定标准》中金属结构及启闭机安装工程项目划分表的单元工程项目进行评定。

5.2单元工程质量等级评定应按统一规定的各种表格，将验收实测的偏差尺寸认真填写，并按《评定标准》进行统计和等级评定。

5.3单元工程质量验收，首先必须在安装单位三级自检合格的基础上，才能进行单元工程质量等级评定。

5.4金属结构工程施工质量评定按《水利水电施工质量评定规程》（试行）（SL176-1996）执行。