3XXXXX引水工程管道制作安装施工监理实施细则.docx

1、3XXXXX引水工程管道制作安装施工监理实施细则XXXXXX弓冰工程管道制作安装施工监理实施细则XXXXX工程咨询有限责任公司二00六年十月1.总则2.开工前的准备工作及开工申请程序3.施工过程监理4.施工质量控制5.单元工程质量等级评定管道制作安装施工监理实施细则1总则1.1本细则依据工程建设标准强制性条文(水利部分)、压力钢 管制造安装及验收规范(DL5017-93)、水工金属结构焊接通用技术条件(SL 36-92、水工金属结构防腐蚀规范(SL105-95)、水利水电基 本建设工程单元工程质量等级评定标准(SDJ249.2-8)(以下简称评 定标准)以及其它相关规程、规范编制。1.2本细则

2、适用于水工压力钢管制作及安装和验收等监理范围内所有工 程项目。2开工前的准备工作及开工申请程序2.1压力钢管焊接及安装前应向监理部提交施工措施计划，其主要内容 包括：(1)安装吊运方法。(2)现场安装焊接工艺规程及注意事项。(3)安装时使用的各种机具及劳动力组合。(4)焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施；(5)质量保证和检验措施；(6)安装的进度计划安排。(7)安装的安全生产措施。2.2承包人报送的文件一式五份，经承包人主要负责人签署意见后送交 监理部审查，监理部审阅后限时返回审批意见一份。审批意见包括“照此 执行” “按意见修改后执行” “已审阅”及“修改后重新报送”四种。2.3除非接到的审

3、签意见为“修改后重新报送”否则承包人可按期向 监理部申请开工许可证，监理部将于接受承包人申请、并争得发包人同意 后，开出相应工程的开工许可证或开工批复文件。2.4承包人未能按期向监理部报送开工申请所必要的文件和资料，因 而造成施工工期延误和其它损失，均由承包人承担全部责任。承包人报送 开工申请文件后在合同规定期限内未收到监理部审签意见通知，即可认为 已通过审阅。3施工过程监理3.1压力钢管焊接及安装前应由监理部会同发包人组织有设计、施工和 安装等单位参加的技术交底，其内容为：（1） 介绍压力钢管焊接及安装的技术要求及注意事项。（2） 对本工程特殊结构的技术要求。（3） 设计部门负责解答监理、发

4、包人、承包人等单位提出的问题。3.2施工过程中，承包人应按照报经批准的施工措施计划按章作业、文 明施工。同时加强质量和技术管理，做好原始资料的收集、记录、整理和 施工总结工作。当发现作业效果不符合设计或技术规范要求时，应及时调 整或修订施工措施计划，并报监理部批准。3.3当承包人由于各种原因，需要修改已报经监理部批准的施工措施计 划，并致使施工技术条件发生了实质性变化时，承包人应于此类修改措施 计划实施的7天前，报监理部批准。3.4为确保工程质量，避免造成重大失误和不应有的损失，测量和检验 成果及时报送监理部检查认证。必要时监理部可抽测或要求承包人在监理 工程师直接监督下进行对照检测。3.5除

5、非另行报经监理部批准，否则应在上一工序经监理工程师质量检 验合格后，方可进行下一工序施工。监理工程师的质量检验均应在承包人 的自检合格基础上进行，且不减轻承包人应承但的任何合同责任。3.6施工期间监理工程师应经常巡视，并及时写巡视日记，将发现的问 题及时向总监反映，并提出处理意见。3.7施工期间所有的测量记录及其计算成果、中间验收、阶段验收的各 种表格签证、会议纪要、设计修改通知、来往信函及联系单等资料，应及 时整理校正，当工程完工后作为竣工资料的一部分，经审查后移交发包人。3.8施工过程中，承包人不按批准的施工措施计划施工，或违反国家有 关安全和施工技术规程、规范、环境和劳动保护条例，或出现

6、重大安全、 质量事故等，监理工程师有权分别采取口头违规警告、书面违规警告、监 理通报，直到指令返工、停工整顿等方式予以制止。由此而造成的经济损 失和施工延误由承包人承担合同责任。3.9承包人应坚持安全生产、质量第一的方针，健全质量保证体系，加 强质量管理。施工过程中，坚持四员（质检员、施工员、安全员、调度员） 到位和落实自检制度“三检制”，确保工程质量。对出现的施工质量与 安全事故应及时向监理部报告，并本着“三不放过”的原则认真处理。 4施工质量控制4.1检查用于工程的直管、管件、法兰、阀门及相关标准件等是否与原 采购产品相一致，严防被置换或替代。4.2管道工程施工前，根据需要进行调查研究，掌

7、握沿线现场地形、地 貌、建筑物、各种管线和其它设施的情况。4.3审查承包人提交的管道工程施工组织设计。重点审查施工部署、施 工方法和保证施工质量、安全、工期、降低成本的技术组织措施。引水管 线沿途穿越道路时，监理应注意审查施工方案，是采用顶管过路还是断路 明挖，应进行方案论证，控制造价。4.4测量放线控制。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复 核方可使用，并经常校核。4.5沟槽开挖质量控制。控制要点：沟槽底高程、底宽及沟底纵坡必须 满足设计要求。不得扰动自然地基或地基处理应符合设计要求；管道中心 线和槽底高程的偏差符合设计或规范要求。经监理人检测验收合格并签发 证书后，承包人方能进入下

8、到工序施工。4.6管道安装质量控制。4.6.1安装准备：a审查安装承包人的施工措施计划，主要包括安装力 量、质检和安全负责人情况，工器具准备情况，设备吊运方法，进度计划 和质量保证措施等；b.组织设计人与承包人进行技术交底，明确有关技术 要求。4.6.2压力钢管安装(1)安装承包人准确测量并标示设备或管路的平面位置与标高，报监 理部复核。(2)设备吊装就位必须使用可靠的起重设备作业，小心操作，防止碰 损和发生安全责任事故(3)设备定位并经调试好后将其固牢，然后复测平面位置和标高，经 各方签字后焊接，焊接后，需再次进行复测，如发现变位、焊接受热变形 等现象由各方研究处理。(4)安装期间，承包人必

9、须做好安装、检查、试验和调试等记录。(5)埋管安装中心的极限偏差为:始装节管口中心的极限偏差不超过 5mm其他部位管节的管口中心极限偏差不超过15mm。(6)始装节的里程偏差不应超过5mm。弯管起点的里程偏差不应超过 Omm。始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。(7)钢管安装后，管口圆度(指相互垂直两直径之差的最大值)偏差 不应大于5D/1000,最大不应大于40mmo至少测量2对直径。(8)环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行 组装。管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑 后再焊接环缝。(9)拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使

10、 用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，严 禁损伤母材。切除后钢管内壁(包括高强钢钢管外壁)上残留的痕迹和焊 疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要 时应用磁粉或渗透探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹 已消除为止。同时应改进工艺，使之不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉 或渗透探伤。(10)钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。(11)钢管内、外壁的局部凹坑深度不超过板厚10%，且不大于2mm, 可用砂轮打磨，平滑过渡，凹坑深度超过2mm的应按规范规定进行焊补。(12)灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有

11、关工艺焊接 补强板。堵焊灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等清除干净，焊 后不得有渗水现象。高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔则在堵焊高 强钢灌浆孔前应预热，堵焊后应用超声波和磁粉或渗透探伤按不少于5% 个数的比例进行抽查，不允许出现裂纹。(13)土建施工和机电安装时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构 件。4.7钢管焊接控制4.7.1焊接和无损检验人员资格：(1)从事现场安装焊缝焊工，必须持有有效期内的劳动人事部门签发 的锅炉、压力容器焊工考试合格证书。焊工中断焊接工作6个月以上者， 应重新进行考试。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本 人考试合格的项目相符。(2)无损检测

12、人员必须持有国家专业部门签发的资料证书。评定焊缝 质量应由H级或H级以上的检测人员担任。4.7.2焊接材料(1)承包人采购的每批焊接材料，应具有产品质量证明书和使用说明 书，并按监理部的指示在使用前进行抽样检验，检验成果应报送监理部。(2)焊接材料的保管和烘焙应付合DL/T5018-94第436条的规定。 4.7.3焊接工艺评定(1)在进行本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，必须根据母材 的焊接性、结构特点、使用条件、设计要求、设备能力、施工环境和强制 性条文要求拟定焊接工艺方案，但必须通过焊接工艺评定鉴定。经评定合 格后，编制焊接工艺指导书(参见强制性条文有关规定)。按DL/T5018-9

13、4 第4.1节规定进行焊接工艺评定，承包人应将焊接工艺评定报告监理部审 批。若承包人需要改变原评定的焊接方法时，必须按监理部指示重新进行 焊接工艺评定。(2)承包人应根据批准的焊接工艺评定报告和DL/T5018-94第 4.3节 的规定编制焊接工艺规程，报送监理部审批合格后，方可施焊。4.7.4焊接质量控制(1)焊缝按工程建设标准强制性条文(水工部分)表521.5-份三 类。(2)、二类焊缝焊接宜采用手工焊和埋弧焊。首次采用气体保护焊， 应在现场经过一段时间试用，证实其焊接设备和焊接材料性能优良、稳定， 能满足焊接工艺要求，可以保证焊缝质量后，方可采用。(3)焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊

14、剂应与所施焊的钢种匹配， 详见 DL/T 5018-94表 432(4)异种钢板焊接时，应采用强度高钢板的焊接工艺施焊。焊接材料 按图样规定，并应经焊接工艺试验评定。(5)遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在 -5C以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊 接处有所需的足够温度、焊工技能不受影响，方可施焊。(6)一、二类焊缝，应经检查合格，方准施焊。(7)施焊前，应将坡口及其两侧1020mm范围内的铁锈、熔渣、油 垢、水迹等清除干净。(8)焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：a焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5C的专设库房内， 设专人保管、

15、烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙 温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行；b、 烘焙后的焊条应保存在100150C的恒温箱内，药皮应无脱落和 明显的裂纹；c、 现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过 4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次；d、 埋弧焊接剂中如有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；e、 焊丝在使用前应清除铁锈和油污。(9)焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口上引弧、熄弧、严禁在母 材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。(10)定位焊焊接应符合下列规定：a、 一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝(即一、

16、二类 焊缝，下同)相同；b、 对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应 在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出2030C；c、 定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上， 间距为10(400mm厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜 超过8mm;d、施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清 除。(11)工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他临时构件的焊接和拆除应 符合下列规定：a对需要预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，压力钢管制造安 装及验收规范6310条中b的规定执行；b、 工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧；c、

17、 工卡具等构件拆除应按压力钢管制造安装及验收规范5.1.5条 规定执行。(12)、二类焊缝预热应符合下列规定：a预热温度可进行斜丫型焊接裂纹试验来确定。当板厚拘束度大时， 还应增作窗形拘束裂纹试验，在试验中取裂纹率为零时的预热温度为斜丫 型焊缝裂纹试验的防止裂纹预热温度。也可参照压力钢管制造安装及验 收规范表6.3.12的规定。b、环境气温低于5C时，应采取较高的预热温度；对不需要预热的焊 缝，当环境气温低于0C时，也应适当预热；手工焊应采用氢型焊条。预 热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不 小于100mm。其温度测量应用表面测量计，在距焊缝中心线各50mm处对 称

18、测量，每条焊缝测量点不应少于3对。(13)在需要预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等附属 构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相同的预热温 度进行预热。(14)焊接层间温度和后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可 参照下列要求执行。a、 厚度大于32mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处理；b、 后热温度：低合金钢宜为250-35OC，高强钢宜为150C，保温 时间低合金钢宜为0.51h，高强钢宜为1h;c、 层间温度应不低于预热温度，且不高于230C。(15)高强钢和厚度大于38mm的碳素钢，厚度大于25mm的低合金钢 焊接时应按焊接工艺试验评定的线能量范围进行测

19、定和控制，并应作出记 录。(16)双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，清 根后应用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。 对需预热焊接的钢板，清根前应预热。(17)焊缝组装局部间隙超过5mm,但长度不大于该焊缝长的15%时， 允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：a 严禁在间隙内填入金属材料；b、 堆焊后应用砂轮修整；c、 根据堆焊长度和间隙大小、及焊缝所在部位，应酌情进行无损探 伤检查。(18)纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不 得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型 式。(19)焊接完毕，焊

20、工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊 缝附近用钢印打基础上代号，作好记录。高强钢不打钢印，但应当场作好 记录并由焊工签名。(20)采取适当的焊接顺序，不得任意加大焊缝，避免焊缝立体交叉和 在一处集中多条焊缝，闸门及埋件结构不得采用间断焊缝，承受主要荷载 的结构不得采用塞焊连接。4.7.5焊缝检验(1)所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合DL/T5018-94第441 条的规定。(2)焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。表 面裂纹检查可选用渗透或磁粉探伤。(3)焊缝无损探伤长度按工程建设标准强制性条文(水工部分)表8进行，但如图样和设计文件另有规定，则按图样和设计文件

21、规定执行。(4)无损探伤应在焊接完成24h以后进行。(5)射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 标准评定，一类焊缝H级合格，二类焊缝皿级合格；超声波探伤按 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定， 一类焊缝BI级为合格，二类焊缝B H级为合格。(6)一、二类焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在缺陷方向或在可疑 部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现不允许缺陷，则应对该焊工在该条 焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。(7)焊缝无损探伤的抽检率，除应符合DL/T5018-94第444条的规定 外，还应按监理部的指定，抽查容易发生缺陷的部位，并应

22、抽查到每个焊 工的施焊部位。(8)单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的 20%,最大不超过3mm。(9)板材的组合焊缝，如图样上无特殊要求，腹板与翼缘板的允许未 焊透深度不应大于板厚的25%，最大不超过4mm。4.8缺陷的处理和焊补4.8.1焊缝内部或表面发现有裂纹时，应进行分析，找出原因，制订措 施后，方可焊补。482焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便 于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探 伤，确认裂纹已经消除，方可焊补。4.8.3当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按压力钢管制 造安装及验收规范6.3.10条中b的规定

23、进行预热，焊补后按压力钢管 制造安装及验收规范6.3.14条中a和b的规定进行后热。4.8.4返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的 返修次数不宜超过2次，后焊补时，应制订可靠的技术措施，并经承包人 技术负责人批准，方可焊补，并作出记录。4.8.5管壁表面凹坑深度大于板厚薄10%或超过2mm的，焊补前应用 碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预 热、后热，则按压力钢管制造安装及验收规范6.5.3条规定进行。焊补 后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹。对高强钢还应用磁 粉或渗透检查。486在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如

24、有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认真检查有无微裂纹，对高强钢 在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。4.9压力钢管焊后消除应力热处理，钢管和岔管是否进行焊后消除应力 热处理和采取热处理方法应按设计技术文件规定执行。4.10镇墩砼的浇筑控制要点。管道沿线转弯处布设镇墩，镇墩两侧不许 超挖，且须浇筑砼与沟槽接触密实，镇墩砼达到设计强度后方可实施回填 作业。安装管道时，应经常复核高程，管节的高程和中心线应在允许的偏 差范围内。保持槽内能干场作业，管道接口洁净。4.11管道的防腐处理，要严格按照设计要求及水工金属结构防腐蚀规 范(SL 10595)、压力钢管制造安装及验收规范(DL5017-93规

25、定 进行施工。4.11.1表面处理应符合下列要求：(1)钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。(2)表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥， 喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。(3)钢管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923-88涂 装前钢管表面锈蚀等级和除锈等级标准中规定的等级，应用照片目视比 较评定。表面粗糙度应达到Ra40-70 m,用样板目视比较评定或仪器测定。(4)钢管外壁经喷射或抛射除锈后，其除锈等级根据设计规定采用 水泥浆防腐蚀或涂料防腐蚀的不同，达到规范规定的除锈等级标准。(5)当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5C和钢板表面温 度预计

26、将低于大气露点以上3C时，不得进行除锈。4.11.2涂料涂装应符合下列规定：(1)经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和 正常大气条件下，最长不应超过24h。(2)使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装 间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规 定进行。(3)在环缝两侧各200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量 产生不良影响的车间底漆，以免坡口生锈。环缝焊后，对焊缝区进行二次 除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。(4)当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3C 或高于6OC以及环境温度低于10

27、C时，均不得进行涂装。4.11.3涂料涂层质量检查应符合下列规定：(1)涂装时如发现漏徐、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚 仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。(2)涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、 流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。(3)涂层内部质量应符合下列规定：a.漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上 每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达到 设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%；b.用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发现

28、针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂；C.漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次 返修，直至合格；d.附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60C (即形) 的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带 后观察划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检 查。4.11.4金属喷涂应符合下列规定：(1)金属喷涂用的锌丝、铝丝应符合下列要求：a.锌丝纯度宜为99.99%，不得低于99.9%，铝丝纯度不得低于 99.5%;b.锌丝、铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕直径为203.0mm。(2)喷涂厚度：喷铝层宜为12(150叩 喷锌层宜为12(250叩 如

29、图样另有规定，则按图样规定执行。(3)经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在晴天和 正常大气条件下最长不应超过12h。 当空气中相对湿度超过85 %，钢板表面温度低于大气露点以上3C 以及环境温度低于5 C时均不得进行喷涂。(5)喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉 覆盖。(6)喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封闭； 涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如 涂层已冷却，可将涂料适当加温。（7）金属喷涂完应进行外观检查，徐层表面应均匀，无杂物、起皮、 鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等现象。遇有少量夹杂可用

30、刀具剔刮，如缺陷面积较大，应铲除重喷。4.11.5质量验收，验收时，承包人应提供下列资料：（1） 设计文件及设计修改通知。（2） 原材料出厂合格证或复验报告。（3） 表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的 处理情况。（4） 质检记录和质检报告。4.12压力管道沟槽回填质量控制。水压试验前，除接口外，管道两侧及 管顶以上回填高度不应小于0.5米；水压试验合格后，应及时回填其余部 分。回填土应逐层进行，且不得损伤管道；槽底至管顶以上0.3米范围内， 回填土不得含有有机物、大块砖石；管道与基础之间的三角区回填时，应 作为监理重点；压实时，管道两侧应对称进行，不得使管道位移或损伤。4

31、.13管道变形的控制。安装后的管道不得出现管壁隆起、扁平及其他突 变现象；管道测量断面的初始竖向变形不得超过设计要求。4.14水压试验。水压试验的试验压力值应按图样或设计技术文件规定执 行，控制浸润时间1天；确保压力表设置在全线最低点；试验过程中的 安全保证：后背顶撑、管道两端严禁站人，严禁对管体、接口进行敲打或 修补缺陷；试验压力、保压时间应符合设计要求。严密性试验允许渗水量 应符合设计要求。4.15水压试验后，竣工验收前应进行清洗消毒，需要经过水质部门化验 合格。5单元工程质量等级评定5.1按评定标准中金属结构及启闭机安装工程项目划分表的单元工 程项目进行评定。5.2单元工程质量等级评定应按统一规定的各种表格，将验收实测的偏 差尺寸认真填写，并按评定标准进行统计和等级评定。5.3单元工程质量验收，首先必须在安装单位三级自检合格的基础上， 才能进行单元工程质量等级评定。5.4金属结构工程施工质量评定按水利水电施工质量评定规程(试行) (SL176-1996)执行。