山体永久性支护施工方案完整版.docx

山体永久性支护施工方案完整版.docx

《山体永久性支护施工方案完整版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《山体永久性支护施工方案完整版.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

山体永久性支护施工方案完整版

HENsystemofficeroom【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

山体永久性支护施工方案

金羚·燕山永久性边坡支护工程

施工组织设计

山东三箭建设工程管理有限公司

二〇一四年三月

金羚·燕山永久性边坡支护工程

工程编号：

编制：

校核：

审核：

审定：

山东三箭建设工程管理有限公司

二〇一四年三月

第一章总说明

编制依据

1.1.1《金羚·燕山项目支护设计方案》（济南市勘察测绘研究院，）

1.1.2《金羚·燕山岩土工程勘察报告》（济南市勘察测绘研究院，）

1.1.3《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）

1.1.4《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）

1.1.5《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

1.1.6《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

1.1.7《建筑高处作业安全技术规范》JGJ80-91

1.1.8《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

1.1.9《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011

1.1.10《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004

《工程测量规范》GB50026-93

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

工程概况

山东金羚置业有限公司拟在燕子山西路建设金羚·燕山工程项目，因环小区道路标高比现状地表低，开挖过程中形成边坡，按《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2002）标准划分，边坡安全等级为二级，局部为一级。

边坡长为565.2m，高为-15.5m。

工程地质条件

．1地质条件

1）主要岩土层

①填土（Q42ml）：

主要为杂填土，局部为素填碎石土及素填土。

层厚：

～3.60米，层底标高：

～151.00米。

②碎石土（Q4dl+pl）：

杂色，稍密，原岩成分为灰岩，次棱角状，粒径2～15厘米，含量55~60%，混褐黄色粘性土。

层厚：

～2.80米，层底深度：

～3.30米，层底标高：

～137.47米。

③辉长岩残积土（Q1el）：

灰黄色，原岩剧烈风化呈土状，具塑性。

层厚：

～10.40米，层底深度：

～10.80米，层底标高：

～145.32米。

④全风化辉长岩（V53）：

黄绿色，密实，稍湿，原岩剧烈风化，岩芯呈细～中砂状，含少量母岩硬块。

层厚：

～9.90米，层底深度：

～10.50米，层底标高：

～143.81米。

⑤强风化辉长岩（V53）：

黄绿色，密实，稍湿，原岩强烈风化呈岩芯呈粗～砾砂状，含少量母岩硬块，局部呈块状，短柱状，柱长4~18cm，含量约25~30%，刀插易碎。

层厚：

～13.00米，层底深度：

～13.50米，层底标高：

～144.32米。

⑥中风化辉长岩（V53）：

灰绿色，坚硬，致密，岩芯呈柱状，柱长5～32cm，采取率60～80%，RQD=40～80。

层厚：

～3.60米，层底深度：

～4.00米，层底标高：

～142.68米。

⑦石灰岩（O1m）：

根据岩石的岩性、破碎程度等情况分别描述如下：

较完整中风化石灰岩：

呈青灰~灰色，坚硬，致密。

细晶结构，层状构造，岩石矿物成分主要为方解石。

岩芯呈完整柱状，柱长3～30厘米，岩芯采取率50～85%，RQD指标一般为35～80。

根据现场出露的石灰岩判断：

石灰岩锤击声较清脆，有轻微的回弹，稍震手，较难击碎。

岩层产状为37-60°∠8-15°，结合好。

岩体较完整～较破碎，岩体基本质量等级为Ⅲ～Ⅳ级。

因出露部位较少，不能代表场地所有地层。

第二章主要施工方法、施工方案和管理措施

考虑场地工程地质、水文地质条件、边坡周边环境及边坡高度，依据有关技术规范、规程，结合类似工程经验，制定以下施工方案：

主要施工方法、施工方案

1、定位放线：

（1）利用全站仪及水准仪确定坡体的坡脚及坡顶边线

（2）根据图纸，利用全站仪水准仪确定BC段的平台，确定出图纸标注的框线

（3）利用卷尺，水准仪等确定锚杆位置等。

（4）根据现场情况确定需要爆破的位置及可以机械处理危岩的位置等。

2、削坡处理

清除危岩、碎石、浮石，削坡整形和清除石墙，采用人工和机械进行清除。

（1）对体积大的的危岩，采用爆破法进行清除，清除的块石，经简单加工后用于修筑挡土墙和道路。

（2）削坡整形、清除危岩和石墙工程施工完成后，满足设计角度达到坡面（岩面）平整，无危岩体的要求。

3、基坑的施工程序为：

设备进场及人员搭设临建→支护桩施工→分层分段开挖土方→复合土钉墙、桩间土支护、支护桩锚拉施工。

2.1.1支护桩施工

4-4、5-5、6-6、7-7、8-8剖面设置支护桩，桩径1000mm，根据地质条件结合支护桩设计参数，确定本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机（德国宝峨）成孔，局部人工挖孔成桩。

支护桩施工时，采用跳打，间隔至少1颗桩。

2.1.1.1工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程图

2.1.1.2支护桩施工工艺

（1）开工前准备

①组织生产技术人员研究设计文件，图纸资料，找出施工中重点对待的问题。

②根据场地情况绘制施工场地平面布置图。

设备进场前按施工平面布置图平整场地，修好运输道路及排水沟槽、和钢筋笼制作台。

要求钢筋笼制作场地平整宽阔。

③按甲方交付的资料检查、复核测量基线和基点，并妥善保护好。

（2）旋挖钻成孔工艺

1.护筒埋置

护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。

护筒下端宜设置刃脚。

多节钢护筒连接宜采用焊接。

焊接接头应满足强度、刚度、及防漏的要求，必要时可焊接加肋。

护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。

护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。

护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。

旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。

2.设备安装

旋挖成孔灌注桩作业地面应坚实平整,作业过程中地面不得下陷，工作坡度不得大于%；地面不能满足旋挖钻机接地比压要求时，应采取铺设路基板、硬化地面等措施满足要求。

移动旋挖钻机，使钻机立杆保持竖直，钻头中心与桩位偏差＜20mm。

然后用钻机钻孔-1.50m，直径大于桩径200mm，用于埋设护筒。

并在四周回填粘土、夯实，防止渗透，主要是为了防止旋挖钻机提下钻过程中由于钻头对护壁稳定液和孔壁的抽吸，造成护筒底部与岩（土）层接触部位掏空的现象发生，避免护筒位移下滑。

3.钻孔要点

1）采用“跳打”施工顺序，一般间隔不少于一根桩，以防止出现塌孔、缩径现象。

2）钻头选择

旋挖钻机：

采用螺旋钻头钻进。

3）该场地土层主要由石灰岩组成，成孔困难，施工进度慢。

开孔，严格控制泥浆的粘度、比重、含砂量，泥浆槽要尽量加长，及时清除泥浆槽内岩粉，排除废浆，保证泥浆性能达到规定要求。

4）钻具和钻进技术参数：

根据地层情况，合理选择钻头和钻进技术参数，提高钻进效率。

5）钻进技术操作

①正常钻进时泥浆比重控制在-1.20gcm3，为防止坍孔和缩径，除保持良好的泥浆性能外，钻进过程中及灌注砼前孔内必须保持满浆。

②旋挖钻机施工时，要注意压力表压力变化情况和钻机晃动情况，遇到阻力较大时要小心钻进，防止钻头损坏发生事故。

4.成孔

施工前，应进行试成孔。

钻杆应保持垂直稳固，位置准确。

旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除外运。

钻进速度应根据地层变化情况及时调整，钻进过程中，应随时清理孔口积土（石），遇到塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。

钻机在就位时应重新测量、定位，在成孔过程中采用泥浆护壁。

利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，根据实际需要可对泥浆的比重进行调节，在施工过程中泥浆比重一般控制在～之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。

通过成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工的需要。

可通过掏渣筒掏渣以及给孔内加清水的方法来调节泥浆的比重，根据实际施工需要，泥浆比重一般控制在以上，这样有利于钻进和孔壁的稳定。

5.清孔：

每钻进1m，采用泵吸反循环清渣；在砼灌注前再次用泵吸反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。

泥浆使密度控制在之间。

在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应不小于；含砂率不大于8%；黏度不得大于28s。

（3）桩孔验收标准：

a.桩位的允许偏差应为50mm；

b.桩垂直度的允许偏差应为%；

c.桩的其他施工允许偏差应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94的规范。

（4）钢筋笼制作与安装

1）钢筋笼制作

①钢筋加工采用支架成型法。

钢筋笼加工程序：

钢筋进场→钢材试验→单根加工→钢筋笼成型→钢筋笼堆放→安装、固定钢筋笼。

②单根主筋加工：

进料钢筋经切割、调直、焊接，成为符合图纸要求的成型钢筋，然后分型号分别堆放在成型钢筋堆放场，以备取用。

钢筋调直，表面不能有油污及铁锈。

③主筋在同一截面接头数量不得超过50%，两接头间隔＞900mm。

主筋采用闪光对焊，加劲筋采用单面搭接焊，搭接长度大于10倍钢筋直径。

④钢筋笼制作标准及要求：

a.主筋间距偏差：

±10mm

b.直径偏差：

±l0mm

c.箍筋间距偏差：

±20mm

d.钢筋笼长度偏差：

±100mm

⑤钢筋笼摆放要平整，以防出现笼身架空弯曲现象。

2）钢筋笼运输

吊装时宜采用不小于4个吊点，合理根据钢筋笼重心确定吊点位置，以便于起吊，钢筋笼中间可采用十字支撑或在钢筋笼内部沿主筋方向绑设杉木杆等方法防止变形。

3）钢筋笼安装

①在工长及现场技术员指导下进行钢筋笼吊装安放工作。

②起吊钢筋笼时要4点平衡吊起，杜绝发生钢筋笼弯曲变形。

钢筋笼须垂直吊起对准孔口下入，钢筋笼在孔口搭接时，保证竖直，不能出现弯笼现象。

③钢筋笼导正垫块安装要求：

每3m设置1组，每组4块，沿笼身周围均布，第一组垫块设置在第一道加劲筋下0.50m处。

④严禁墩笼、撞笼及扭笼。

⑤下笼过程中，作好原始记录工作。

⑥钢筋笼定位采用特制固定插杆，以防止笼子的上浮。

（5）导浆管安放

1）钢筋笼安放完毕，进行导管安放工作。

导管采用φ220钢制导浆管，每节长度2.5m，短节为0.5m、1.0m、1.5m，以控制导管下口距孔底的距离，底管长度为4.0m。

2）导浆管用丝扣连接，接头处设1道O型密封圈以防漏浆。

3）导浆管按计算长度下至孔底。

注意在导浆管下放时，仔细检查其丝扣及密封圈，看有无破损情况，杜绝将损坏接头的导管下入井内。

4）下放导管后应重新测量孔深，若沉渣过厚应进行二次清孔。

清孔后测定的稳定液指标有三项：

相对密度、含砂率和粘度，它们是影响混凝土灌注质量的主要指标，二次清孔后应立即灌注混凝土。

5）导管接头处外径应至少比钢筋笼内径小100mm以上，主要防止导管接头处挂碰钢筋笼，带动钢筋笼上浮。

应确保每一节导管和每一个接头连接处都经过试压试验，试压合格后的导管宜按试压顺序进行编号，按此顺序下放到孔内；试压时注入导管内水量宜为导管总体积的2/3。

（6）砼灌注成桩

1）本工程使用商品砼，砼车运至孔口。

2）灌注前测量孔底沉渣，大于200mm，进行二次清孔。

待灌时间超过2小时以上，必须重新测量沉渣。

3）二次清孔使用导管法。

导管底口至孔底距离不超过300mm，沉渣≤200mm。

4）当班质检人员测量沉渣厚度合格并经监理人员认证后方可进行灌注。

5）导浆管下端距孔底保持300～500mm之间，初灌量必须保证导浆管埋深＞0.8m。

6）灌注过程中，当班技术人员必须坚守岗位，及时用测锤测量导浆管内外的砼面高度，杜绝将导浆管提出砼面，并