加药消毒设备的优化选择与应用DOC.docx

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加药消毒设备的优化选择与应用

加药消毒设备现状

一、加药设备应用现状

目前，国内水司使用的混凝剂及助凝剂品种较多，采用的加药设备也不尽相同。

药剂投加方式有干投法和湿投法两种。

各水司普遍采用湿投法，只有个别水司在投加生石灰及活性炭时采用了干投法。

湿投法的工艺主要有以下两种：

溶解池→提升泵或自流→溶液池→ 转子流量计及手动调节阀→原水

溶解池→提升泵或自流→溶液池→ 加药泵→ 原水

上述湿投法第一种工艺方式，被一部分中、小型水厂采用。

这种方式常采用人工控制投药量，投加量控制难以掌握，不能充分发挥药剂的效能。

在原水水质或水量发生变化的情况下如不能及时发现，药量的调整要滞后一段时间，给安全供水带来了不利因素。

第二种方式，大中型水厂采用的较多，便于实现自动控制，可有效的根据原水水质变化控制加药量，为节能降耗、保证水质提供了保障。

加药系统中，主要设备为药液制备系统及加药泵。

目前使用的加药泵种类主要有计量泵、螺杆泵、普通耐酸离心泵及无泄漏磁力泵等。

计量泵因其加注量精确、运行稳定可靠，应用较为广泛，是各类水司在选择加药设备时的首选。

螺杆泵主要在投加高粘度大流量的PAM溶液时采用。

耐酸离心泵及无泄漏磁力泵多作为药液输送泵，向原水中直接投加时需配备流量计及调节控制阀。

药液制备系统用于溶解及稀释药剂，在投药系统中是必不可少的环节。

在各种供水规模的水厂中，药剂溶解及稀释主要采用搅拌方式完成，目前采用的搅拌方式多数是机械搅拌机及压缩空气搅拌，运行的效果均比较稳定可靠。

压缩空气搅拌由于存在搅拌死区，常会在空气布管下产生沉淀物。

在加药设备控制方式上，相当一部分水厂还是采用较为简单的人工控制方式，采用自动控制（开环控制和闭环控制）方式的较少。

在采用开环控制（典型的为流量比例控制）方式的加药系统中，使用效果较稳定可靠。

而采用闭环控制方式的加药系统中，使用效果并不十分令人满意。

由于设备质量、技术水平和使用、维护等多方面原因，一些水司选择使用的自动控制最后也变成了人工控制，没能实现原有意图。

从设备来源方面，半数以上水司，特别是大中型水司采用了进口设备，使用的效果总体还是令人满意的，但存在的主要问题是进口设备品牌繁多、采购渠道混乱不畅，造成供货周期长、价格较高、技术服务不及时等问题。

备品备件采购也存在同样问题。

近年来，一些国际知名的主要加药泵制造商纷纷在华投资，建立独资工厂，进行本土化生产，有效的改变了目前进口设备存在的问题。

与此同时，国产加药泵制造技术也有了长足进步，在手动控制方面，只要保养、使用得当，也能达到与进口设备相同使用效果的目的。

另外，国产加药设备具有配件价格低、售后服务及时的优点。

二、消毒设备应用现状

目前国内水司使用的消毒剂有液氯、二氧化氯、氯胺、臭氧、次氯酸钠、高锰酸钾、漂白粉等，但以液氯消毒为主。

二氧化氯、次氯酸钠等消毒剂使用的较少。

目前各水司加氯控制方式可分为人工控制和自动控制二种。

人工控制的加氯工艺流程为：

室温气化

氯瓶       转子加氯机或手动真空加氯机        水射器         加氯点

这种消毒方式中、小水厂采用的较多。

操作简单，能够满足消毒的要求。

由于安全性原因，转子加氯机已很少采用。

自动控制的加氯工艺流程有三种：

开环比例控制、闭环负反馈控制、复合环路控制。

开环比例控制的加氯工艺流程为：

氯瓶→正压管路切换及/或蒸发系统→真空调节器→自动真空加氯机→水射器→加氯点   

                                                       工艺管路流量计

闭环负反馈控制的加氯工艺流程为：

氯瓶→正压管路切换及/或蒸发系统→真空调节器→自动真空加氯机→水射器→加氯点→   

                                                        余氯取样      

                                                       余氯检测仪

开环+闭环的复合环路控制的加氯工艺流程为：

氯瓶→正压管路切换及/或蒸发系统→真空调节器→自动真空加氯机→水射器→加氯点→   

                                                          余氯取样 

                         工艺管路流量计                 余氯检测仪

自动控制工艺方式在大中型水司采用的较多，因其自控程度高、运行效果安全可靠而越来越得到广泛应用。

据不完全统计，目前国内水司使用的真空加氯机均为进口设备，进口真空加氯机的品牌集中度相对较高。

但由于采购渠道的混乱也造成了供货周期长、服务不及时等问题。

三、氯回收装置应用现状

作为一种安全防护设施，泄氯回收装置在正常生产中使用的次数较少。

许多水司的回收装置安装以后一直未运行过。

本次调查发现泄氯回收装置存在的问题较多。

由于许多中和装置的反应液还在使用20%的NaOH溶液，由于设备长时间不运行，易使碱液结晶，堵塞碱泵及喷头，导致工艺管道破裂等事故出现，致使整个回收系统失灵而影响正常安全保障。

另外，泄氯回收装置箱体加工工艺不过关，存在着防腐层脱落，箱管结合处泄漏等。

为了维持系统运行的可靠性，作为设备的使用者应定期运行泄氯回收系统，避免上述问题出现。

泄氯回收装置作为安全生产重要防护措施之一，各水司应充分认识到设置的必要性，有关科研单位应加大对其研制开发力度，采用新工艺、新技术，以确保泄氯回收装置运行安全、稳定、可靠。

加药消毒设备技术发展趋势

随着供水行业的不断发展，加药、消毒设备在供水系统中所占的地位越来越重要，其发展过程是伴随供水行业的扩大和社会、科学、技术的进步而发展的，过去净水厂的加药、消毒工作主要以简单机械的体力劳动和人工操作为主，设备简单、计量不准确、控制手段不健全、水质合格率低，影响了安全生产、正常的生活使用要求和身体健康。

现今的加药、消毒工作，在投加、检测、控制、计量等方面正向着自动化发展；在降耗、节能、保证水质合格率方面有了很大提高，在新建的部分水厂中，已经达到了国际先进水平。

由于我国各地区的经济发展水平不同，存在地区差别、城乡差别和新、老水厂差别，在加药、消毒设备的采用和控制水平方面不能一概而论，应逐步、全面、均衡的发展。

21世纪净水厂的加药、消毒工作目标应在保证出厂水和管网水达到国家生活饮用水水质标准的前提下：

降低运行成本、提高劳动生产率及自动化生产控制水平，控制和消除处理水中对人生体有害的微量污染物和副产物，确保人民的生活水平的提高和身体健康为前提。

I. 加药设备技术发展状况

加药系统设备的构成与所处理的原水类别、水质质量、加药方法、加药方式和选用药品种类有直接关系。

一、 干式投加法

   药剂的干式投加方法，就是直接向水中投加固体状（一般为粉末）药剂的过程，除投加石灰及活性碳等可不必再制成水溶液的药剂外，一般不再采用这种投加技术。

   干式投加法的工艺设备一般由药剂破碎设备和干粉投加机组成。

二、 湿式投加法

投加的药剂是液体状态，液体药剂可以是固体药剂的溶解溶液，也可以是药剂的成品溶液，一般成品药液的浓度较高，需要稀释投加。

药品的湿式投加，是目前国内净水厂普遍采用的一种药品投加方式。

湿式投加方法可分为重力投加方式和压力投加方式。

目前采用的湿式投加方法的工艺一般包括：

药品的搬运、调制（溶解）、提升或自流、储液、投加、计量等过程。

工艺如下：

药剂（固体）→溶解池→储液池→溶液池→投加计量控制→投加点

          ↑                  ↑

   （加水、搅拌、排渣）  （加水配制、搅拌）

药剂（液体）→储液池→溶液池→投加计量控制→投加点

                     ↑

               （加水配制、搅拌）

三、 加药设备技术发展

1. 干式加药设备

尽管在一般加药工艺过程中很少采用干式投加，但对于一些特殊药剂（不易于制备成水溶液或适于干投的药剂），仍可采用干式投加。

在制备PAM溶液时，由于PAM的难溶性，也需干投机作为溶液制备的关键设备。

干式投加的关键是干粉定量投加机。

先进的干粉投加设备具有如下技术特征：

1） 投加精度——0.5~3%之间（取决于所投药剂的物性）；

2） 投加量的调解范围——10%~100%；

3） 对流动性较差的药剂可选择料斗震荡系统，并带有隔振胶座，以防止震动传递到输送器上，引起药剂自流；

4） 带有特殊设计叶片的内置搅拌混合器，混合药剂辅助流动；

5） 输送器料斗不存在死区，投加输送器可达到最大排净；

6） 为防止粉料受潮结块，在干投机螺旋投加管上装有电加热器；

成套的干粉投加机可选择下列主要部件以适应不同药剂及自动化控制要求，如：

自动加料器、料斗/振荡器、料位开关、储料仓等。

2. 湿式加药设备

目前普遍采用的湿式加药工艺，主要有三部分组成：

1） 药液制备、储存

2） 药液投加计量

3） 加药系统设备控制

2.1 药液制备、储存设备

根据药剂的来源，有固态及液态两种。

2.1.1药液制备的搅拌技术

对于固态药剂及浓缩液态药剂，目前普遍的制备工艺流程如前所述。

由于压缩空气搅拌存在搅拌混合死区及沉淀死角，更有效的搅拌采用机械搅拌机，这种制备技术的关键在于高效均匀的同水进行溶解混合。

搅拌设备的技术水平对搅拌混合效果至关重要。

先进的搅拌设备应具有如下技术特征：

1） 不产生搅拌混合死区，无沉淀死角

2） 高效：

低功率、大排液量产生充分的紊流和扰动

3） 搅拌设备的技术先进性以达到同样搅拌混合效果（排液量相同），所需功率最小为佳，实现节能、降耗的目的。

新型高效搅拌设备的出现，为达到降低运行成本提供了手段，下面为国际上新型高效搅拌机同传统搅拌机的效率比较：

搅拌机效率比较

搅拌桨叶类型 Sabre®桨叶 45°折板平桨叶 螺旋推进式桨叶

排液量Q 3000m³/h 3000m³/h 3000m³/h

桨叶直径D 1m 1m 1m

转   速n 58rpm 88rpm 125rpm

 吸收功率W 0.9kW 3.3kW 3.7kW

2.1.2全自动连续溶液制备技术

由于目前采用的药液制备、储存工艺占地面积大、土建成本高，近年来新的药液制备、储存技术已开始使用。

这种方法采用全自动连续溶液制备技术，具有自动化程度高、占地面积小、溶液配置精度高的特点，尤其是对新型的聚合絮凝剂采用传统制备方法很困难时，这种方法将是选择方向。

2.2 药液投加、计量、控制

药剂湿式投加目前普遍采用的投加技术有重力式投加和压力式投加两种。

2.2.1重力式投加方式

重力式投加方式，是依靠药液自重完成投加、计量和控制。

虽然具有操作简单、可靠性高、管理方便等优点，但由于建高位药液池成本高、投加点及投药量受限制等缺点，在新建水厂已很少采用。

但在已采用这种投加方式的老水厂可采用现代高精度流量计（带电信号输出）、调节阀及PID调节技术进行自动化改造，也可达到准确自动调节投加量的目的。

2.2.2压力式投加方式

是采用水射器或加药泵来完成药剂投加、计量和控制。

2.2.2.1 水射器投加

水射器具有结构简单、使用方便的优点，但存在效率低、能耗大、易堵塞、受工作水压影响、稳定性差等缺点。

目前在自来水厂已很少采用。

但国外已开发出水射器技术和真空加氯机技术结合的新型药液投加控制设备，具有可动部件少、控制准确、无脉动流、易实现自动控制等特点。

目前已知的最大投加量只有1000L/h左右。

2.2.2.2 加药泵投加技术

这是目前应用最为广泛的药液投加方式。

常用的加药泵有：

容积泵和离心泵。

1） 容积泵投加技术

在水厂加药过程中，容积泵主要有两种：

计量泵和螺杆泵。

当药液的粘度较高（典型的是PAM溶液）、且投加量较大时（典型投加量2000L/h以上），采用计量泵投加，设备成本将会大幅度提高。

螺杆泵的应用适应了这种需求。

它具有适用于高粘度介质、投加量大、无脉动、管路简单等特点。

但其精度较低、耐腐蚀性有限且不能干运转。

近十几年来，在水厂加药过程中，应用最为普遍的加药设备是计量泵，它取代了许多传统加药设备。

其投加精度高、可干运转、耐腐蚀、易实现自动控制、功能齐全、适用性广泛等特点成为水厂药液投加的主流设备。

计量泵是一种往复式运动的容积泵。

自1936年美国人MiltonRoy父子发明了世界第一台计量泵起至今已有近70年历史，其技术已很成熟。

计量泵的原型机为柱塞式计量泵。

由于柱塞式计量泵存在耐腐蚀性不够、易泄漏等缺点，除非在特殊场合，现已很少在水厂加药中使用。

在水厂加药中使用的计量泵主要是隔膜计量泵。

隔膜计量泵又分为机械隔膜计量泵和液压隔膜计量泵。

近十几年来，计量泵驱动技术得到了长足发展，除了传统的电机驱动方式外，新型的计量泵还有电磁驱动和气动马达驱动。

气动马达驱动的方式在水厂很少使用。

近年来，电磁驱动方式的计量泵（简称电磁计量泵）在我国小型水处理加药过程中得到了非常广泛的应用，它采用电磁铁吸合产生往复运动的原理。

大多数电磁计量泵均为机械隔膜式，具有如下技术特征：

 投加量范围：

0.8~95L/h

 流量调解范围：

可高达1000：

1

 过压自动保护：

无须外装安全泄压阀

 外部自动控制：

自动型可直接接收外部4~20mA或脉冲数字信号控制、便

于同PLC控制系统地联接

 运动部件简单、无需润滑、无传动减速部件，可靠性高

 全密封的外壳：

外壳材质为玻璃纤维增强PP材质，防护等级可达IP65以上

 节能低功耗，一般功率在22W~87W

 泵头结构为机械隔膜式，多种应用方式（高粘度介质、浆料介质均可适用），多种泵头材质可选

 投加精度可达±2%

 高性价比，特别适用于中小型水厂。

可实现数字化控制。

对于电机驱动的隔膜计量泵，机械隔膜计量泵和液压隔膜计量泵在各种类型水厂均有应用。

机械隔膜计量泵：

由于受隔膜的机械强度所制约，输出压力一般≤1.2MPa.单头最大投加量世界先进水平不大于4000L/h，隔膜寿命指标为8000h以上，投加精度一般在±1~±2%。

为保证计量泵运行的安全性和可靠性，在应用中要求在计量泵出口处安装安全泄压阀。

液压隔膜计量泵：

采用了液力平衡原理，隔膜不承受剪切力。

输出压力可达几十兆帕，单头最大投加量可达近16m³/h，隔膜寿命指标20000h以上，投加精度可达±0.5~±1%。

并设有内置安全泄压阀，大大提高了计量泵运行的安全性和可靠性。

计量泵控制技术：

电磁计量泵无需电动冲程控制器和变频器即可直接接受外部4~20mA或脉冲数字信号进行自动控制。

使用方便，在中小水处理加药过程中得到了广泛应用。

电机驱动的计量泵控制可采用冲程控制器对计量泵冲程在0~100%范围内无级调节。

接受外部4~20mA或1~5V控制信号。

同时电动冲程控制器可输出冲程位置信号。

在不使用变频器和对计量泵进行现场标定情况下，这个位置信号可代表计量泵的输出流量。

目前国内计量泵制造技术在电动冲程控制方面同世界先进水平还有较大距离。

随着电机变频技术的发展，近年来水厂加药过程较普遍的采用变频器控制计量泵驱动电机，以实现对计量泵流量输出的自动控制。

由于国产计量泵电动冲程控制技术较落后，因而采用变频器控制计量泵的方式较多。

但受普通电机的变频特性限制，一般的调解范围在2：

1~3：

1，在控制要求较高的场合有很大局限性。

为了提高变频控制调解范围，近年来强制风冷型变频电机技术得到了越来越广泛的应用，其变频调节范围可达到10:

1~5:

1，有效的提高了计量泵自动调节范围。

在复杂的加药控制过程中采用电控冲程控制和变频控制相结合，可达到双调控制。

这种控制方式在一些大、中型水厂中的应用越来越广泛。

计量泵泵头结构及材质：

随着各种新型药剂的应用，计量泵为适应药液的物理性质和化学性质，在泵头结构改进和材质使用上近年来有了较大发展。

泵头结构：

高粘度泵头、浆料泵头、专用聚合电解质泵头、浓硫酸泵头、防虹吸泵头、卫生级泵头，可选用以适应不同药液的性能。

泵头材质：

PVC、PP、PVDF、不锈钢、20号合金、哈氏合金等，可选用以适应不同药液的腐蚀性。

2） 离心泵投加

离心泵在水厂主要应用于药液提升和输送，但随着流量仪表和调节控制技术的发展，在大流量药液投加中将会得到广泛应用。

以往水厂使用的主要是耐腐蚀的机械密封离心泵，主要类型有普通耐腐蚀离心泵、自吸式耐腐蚀离心泵、液下耐腐蚀离心泵。

这些机械密封式离心泵具有一个共同的缺点，即机械密封的泄漏造成环境污染和腐蚀。

针对腐蚀性、有毒有害液体的输送，新型的无泄漏磁力驱动离心泵（简称磁力泵）将会得到越来越广泛的应用。

磁力泵采用磁力耦合技术，无机械密封联接，在输送过程中保证绝对无药液的泄漏。

自1946年胜达因-HMD公司发明世界上第一台无泄漏磁力泵至今已有近60年历史，该项技术日臻成熟。

在腐蚀性、有毒、有害化学溶液输送应用中将逐步取代传统的机械密封耐腐蚀离心泵。

目前国内外均有许多厂商在生产制造磁力泵，从水厂应用的磁力泵技术水平看，国产磁力泵的差距主要表现在：

磁性材料不过关，易产生退磁现象，泵头材质及结构选择范围较小。

磁力泵亦有自吸式、液下式等多种结构规格供选择。

采用耐腐蚀离心泵或磁力泵进行药液投加的工艺流程如下：

控制器

                                        外   外部控制设定

溶液池（药液）→ 离心泵/磁力泵→ 流量计→调节阀→ 投加点

这种投加控制适用于大流量药液投加，系统精度可达±1~±2%，具有可动部件少、可靠性高、自动化程度高、性价比高、运行成本低等特点。

药液投加量越大，其性价比越具有优势。

随着水厂自动化水平及人员素质的提高，这种投加技术将越来越受到重视。

3） 一体式加药装置

随着水处理加药设备的发展，为便于投加量较小的药液投加，一体式加药装置应运而生。

这种设备将溶液搅拌制备、计量泵投加和控制集成于一体。

具有安装方便、占地空间小、集成度高、造价低、投产快等特点。

其主要技术特征：

 药桶：

容积最大可达3000L，材质为PE

 投加计量泵：

一般采用电磁计量泵或机械隔膜计量泵

 电动搅拌机

 高/低液位控制开关

 可配置排污阀、固定件、接头、控制箱等附件

 投加量范围：

0.02L/h至1200L/h

2.2.2.3 加药系统设备的控制

加药系统设备的控制分为两大类：

一是开环控制；二是闭环控制。

影响药液投加单耗的因素很多，情况较复杂；适合不同地区、不同水质的药品也不同，因此，国内完全采用闭环控制方法加药的净水厂很少，大多数净水厂还是采用开环控制、半自动控制或完全人工控制方法。

无论是闭环控制、开环控制，半自动控制还是完全人工控制加药，其最终目的都要达到以下几点：

1） 加药连续、及时、安全、可靠；

2） 加药量准确，水处理效果好；

3） 药液消耗适当、合理、节能、降耗；

4） 运行管理方便、操作简单、改善劳动强度、提高生产效率。

药剂注入的自动控制，真正实现药剂的准确、及时的自动投加是国内外供水行业亟待解决的问题，目前，我国水处理控制加药方式主要有：

人工控制投加、人工设定投加率、流量比例控制、计算机按比例投加控制、前馈数学模型计算机自动控制、模拟自动控制单元控制、SCD游动电流自动控制、前馈和后馈数学模型计算机优化自动控制等。

2.3.1人工控制投加

这种控制方式的主要做法是通过长期工作积累经验或经小型模拟试验总结原水水质、流量与加药量之间的关系，按照人工控制设备的工作状况来实现调节加药量，是完全人工操作的控制方式，是比较原始、简单的一种控制加药方式，也是目前中、小净水厂普遍采用的方法之一。

2.3.2人工设定加药单耗，流量比例或按比例投加

这种方式较完全人工操作控制先进了一步，计算机参与了控制，人工设定加药单耗，由于加药单耗的设定只考虑了源水水量、浊度与加药量的线性关系，属于半自动控制方式。

这种方法是目前普遍采用的方法之一，特别是八十年代初期进行改造的老水厂采用的较多。

流量比例控制作为一种经典、可靠简单的控制方法将会长期存在。

2.3.3前馈数学模型计算机自动控制方式

80年代末90年代初，随着连续检测仪器、仪表的出现，国内一些新建水厂开始采用这种方法进行加药量的控制，该方法将源水的一些影响混凝效果的水质参数（如：

水量、浊度、前加氯量、水温、溶解氧、PH值、氨氮等），有选择的作为前馈值，建立前馈数学模型；沉淀后水浊度或滤后水浊度作为后馈参数，由计算机自动调节、控制加药量。

其特点是能根据源水水质和水量的变化及时地改变加药量，对提高水质的保证率和降低药耗起到了一定的作用，但是这种方式没有考虑到后续工艺的各种参数变化对混合、反映效果的影响，加药存在滞后问题，在实际应用中要参考混合、反映效果情况和出厂水浊度进行人工调整加药量。

由于数学模型建立较复杂，其应用受到了制约。

2.3.4模拟自动控制单元控制

这种方式是在“前馈数学模型计算机自动控制方式”的基础上，借助实际工作经验和小型试验数据，做出几种理想状态的加药模式，如利用季节、水温、浊度等条件划分，这种方式虽然解决了一些加药滞后问题，但适应性不好，在季节变化或水温、浊度变化比较大的情况下，水质合格率降低，需要借助其他检测反馈系统进行调整，不是一个很理想的加药控制方式。

2.3.5SCD游动电流自动控制

这种控制方式是在取得类似于“前馈数学模型计算机自动控制方式”的基础上，找出理想絮凝效果状态下的游动电流大小与加药量的规律，通过对游动电流情况进行检测，反馈给计算机自动控制系统进行自动加药。

目前，国内有几例净水厂将该技术应用到了实际生产运行中，由于各地区的水质、温度、工艺条件不同，各地区应用的效果也不同。

2.3.6前馈和后馈数学模型计算机优化自动控制

这种控制方式是前几种控制方式的综合，利用检测仪器、仪表设备对源水混合前的水量、浊度、PH值、水温、溶解氧、氨氮、前加氯量等一些对混凝效果有影响的参数有选择的作为前馈值，建立数学模型；将沉淀后水浊度或滤后水浊度、矾花形成效果等一些其他工艺参数作为后馈值，建立数学模型计算机自动控制系统，完成加药的自动控制，可进行开环或闭环控制，是一种较理想的控制加药方式。

这种控制方式的关键是相关参数的连续检测。

对混合、反应效果的连续检测是当前亟待解决的问题。

目前，国内外水处理技术及相应的仪器、仪表连续检测手段，对源水的水量、水质、水温等参数的连续检测已经很成熟，而对混合反应效果及其他工艺因素参数的检测和利用还不成熟，还有待于进一步的开发。

混凝效果及其他工艺因素参数的检测和利用，这一课题国内外采取了很多办法，主要是从两个方面考虑，一方面是利用电化学原理，检测混合反应的游动电流及电位；另一方面是利用光学原理，检测混合反应后矾花形成过程的光学效果，反馈到计算机，进行自动加药。

也有通过其他手段，如：

通过检测混合反应后矾花形成过程中矾花的单位面积数量，判定混合反应的效果。

由于一些相关水质和工艺参数因素参数对混凝效果的影响很大，建立多因素的数学模型来控制自动加药，是自动控制加药的新课题，有待于进一步开发研究出适应性更强、加药更准确、加药更及时的数学模型。

II.   消毒设备技术发展状况

生活饮用水必须经过消毒，消毒系统的构成及选择一般是根据原水的水质、出厂和管网末梢水质要求、消毒处理工艺要求、消毒方法、消毒剂的种类等因素综合决定。

一、 消毒处理工艺的发展

净水厂给水消毒处理工艺的目的是杀灭水中致病的病原体，切断病原体通过水传播。

过去我们常说病从口入，日常生活用水是